Сборка авто: Что такое отверточная сборка автомобилей SKD

Содержание

Что такое отверточная сборка автомобилей SKD

Автолюбителей интересует вопрос производства автомобилей — хочется проникнуть на автосборочный завод и увидеть процесс сборки машин. От самого начала до конца. Расскажем как из огромного разнообразия деталей получается автомобиль.

Сборка машин из различных деталей практикуют на многих автосборочных предприятиях. Она в народе получило определение как «отверточная сборка». Что это такое и самые важные процессы разберем по пунктам.

Процесс сборки автомобилей

1. Отверточная сборка или крупноузловая сборка автомобилей представляет некий конструктор. Иногда, можно встретить выражение, что производство работает в режиме SKD (Semi Knocked Down) — это то же самое. На завод из-за границы в специальных металлических конвейерах поставляются детали автомобиля в сборе. Это кузов автомобиля, двигатель, элементы подвески, трансмиссия и другие детали.

2. После поставки кузова целиком, специалисты автосборочного производства полностью проверяют его на механические повреждения. Хотя, в конвейере кузов максимально защищен от внешних повреждений, но как говориться «бог береженого бережет». Так что, перед началом сборки все осматривают на целостность и работоспособность.

3. Потом кузов снимают с палета, на которой он устанавливался в конвейере. Это процесс в профессиональных кругах сборщиков называют «перепаковка». Также, во время перепаковки, извлекают детали автомобиля, которые помещаются в специальный ящик.

4. Далее детали распределяют согласно их назначению и месту установки. Крепеж укладывают в одно место, а пластмассовые детали — в другое. Детали платформы автомобиля и ходовой части устанавливают на специальную платформу, где к ним монтируют элементы подвески и тормозной системы. Т.е. полностью подготавливают шасси автомобиля для последующего соединения его с кузовом.

5. «Свадьба» — в профессиональном сленге это процесс соединения кузова автомобиля с шасси. Это одна из самых ответственных операция при отверточной сборки автомобиля, так как она является трудоемкой и сложной.

6. После автомобильной «свадьбы» подсоединяют недостающие детали и агрегаты. Подключают электропроводку, шланги и трубки. После этого заливают в автомобиль необходимые технические жидкости: масло, антифриз, тормозную жидкость.

7. Последние шаги в «отверточной сборке» — контроль готового автомобиля. Специальными тестерами проверяют работу электронных систем нового собранного автомобиля и проверяют состояние тормозных систем. Далее автомобиль поступает на трек, для тестирования его на пригодность к эксплуатации в дорожных условиях. Трек представляет дорожку на несколько сотней метров, где проверяют на подозрительный шум и стуки, смотрят на работу подвески и АБС.

Этап заключительной проверки — это «водный тест» (контроль на пропускаемость воды при дожде) и проверка лакокрасочного покрытия.

Так происходит «отверточная» сборка или производство в режиме SKD для автомобилей, собираемых по всему миру. Но лучше один раз увидеть, чем сто раз прочитать.

Как собирают качественные автомобили — качество сборки машин

Как происходит сборка автомобилей на примере японского завода, где собирают качественные машины. Сравним качество сборки, почему авто, собранные за границей качественней машин нашей сборки. Что такое шнур андон, такуми и кайзен.

Как собирают машины за границей

На заводе по сборке машин марки Lexus работают свыше 1000 человек — 10 процентов из них вовлечены в работу над увеличением качества сборки. Т.е. каждый десятый работник следит за качеством собираемых машин, чтобы находилось на максимальном уровне.

Тест перед работой

Перед началом рабочего дня на японском заводе, мастера, которые проверяют качество, должны пройти мини тест. Его суть в контроле качества — определение допустимого размера щелей кузовных деталей или минимального размера царапин на кузове. Тест работники проходят каждый день, и задачи меняются.

Если прошёл на отлично, то работник завода отправляется на ответственный участок, если хорошо — к менее ответственным работам. Те, кто «провалил» тест — могут отстранить от работы.

Не всегда человек находится в отличном здравии, случаются физические или психологические причины, по которым не может в данный день работать. Полностью отсекается человеческий фактор, что позволяет повысить качество собираемых машин и не допускать ошибок.

Ошибки на производстве

На участке сборки авто существует шнур-андон. Если работник заметил неисправность при сборке или дефект, то нужно дёрнуть за шнур и производство остановиться до исправления ошибки.

Японские сборщики автомобилей за день применяют шнур-андон для остановки производства более ста раз. И гордятся этим фактом. Ведь, чем больше раз остановлено производство, тем меньше брака в конечной стадии. Теперь, мысленно, сравните данный процесс с производством на российских заводах, где бояться показать число ошибок и дефектов при сборке или скрывают.

Для примера на автосборочном заводе Haval в Китае переняли опыт с применением шнура-андона. В отличие от японцев, там разрешено дергать за шнур только мастерам и при крайней необходимости. Поэтому теряется смысл в применении шнура-андона и количество брака больше.

Что такое кайзен и такуми

Ещё одна замечательная методика повышения качества сборки авто от японцев — принцип кайзен. Абсолютно любой работник завода может улучшить качество производства. Кому как не простым работникам, известно, что удобно или нет. Если замечают, что можно улучшить производство, например, сделав удобное крепление для инструмента и сократив время сборки, то доработки внедрят в рабочий процесс. Наверное, за это сотрудники получают премию.

Самое главное, что обеспечивает качество сборки на японских заводах — такуми — профессиональные работники завода с большим опытом работы. Они проходят серьёзный отбор. В «такуми» посвящают 2-3 человек в год. Именно профессионалы отвечают за самые сложные моменты сборки автомобилей и повышения качества собираемых машин.

Если сравнить методику сборки автомобилей за границей и как собирают наши машины — две большие разницы. Качество сборки зависит не от передовых решений на заводе и высокотехнологичного оборудования, а от простых людей. Это относится и к отвёрточной сборке SKD.

Линия сборки автомобиля

Все мы сегодня пользуемся технически сложными вещами, но не каждый задумывается о процессе, предшествующем полученному результату. Например, современный легковой автомобиль содержит внутри себя около 20 тысяч деталей. Многие заводы, которые собирают автомобили, проводят у себя экскурсии, так что каждый желающий может посетить завод и увидеть основные этапы сборки автомобиля своими глазами. За символическую плату Вы можете попасть даже на завод BMW.

Для тех, у кого все-таки нет возможности увидеть все своими глазами, рассмотрим основные этапы сборки автомобиля.

 

Процесс производства автомобиля начинается с цеха штамповки, или прессовочного цеха.

Сюда поступают заготовленные стальные листы, которые проходят штамповку, гибку, пробивание отверстий, в результате чего каждая кузовная панель получает свой финальный вид.

 

Следом за формовкой кузовных деталей – этап сварки. Отштампованные детали поступают в сварочный цех, где на автоматизированной линии соединяются части днища автомобиля, боковые части кузова, а затем и крыша.

На завершающем этапе сварки кузова устанавливаются навесные детали: крылья, капот и багажник, двери.

Благодаря современным роботизированным линиям, кузов будущего автомобиля появляется буквально на глазах.

Дальше, уже собранный кузов отправляется на оцинковку и грунтовку. Эти операции необходимы, чтобы защитить автомобиль от коррозии и подготовить его к дальнейшей покраске. Также на данном этапе устанавливаются шумоизоляционные маты, на днище автомобиля наносится антигравийное покрытие для защиты кузова от сколов.

В покрасочном цехе роботами окрашиваются внешние детали кузова, наносится лак для обеспечения привлекательного вида и блеска, после чего кузов помещают в печь для сушки лакокрасочного покрытия. На финальной стадии поверхность кузова обрабатывается воском для защиты от внешних воздействий и для защиты скрытых полостей кузова от коррозии.

Следующий этап самый ответственный – сборка автомобиля. Почти все операции здесь выполняются вручную. Роботов используют на начальном этапе только для установки тяжелых агрегатов.

Сборка проводится в следующем порядке:

  • Устанавливается двигатель и навесное оборудование
  • Собирается подвеска и механизм рулевого управления
  • Устанавливаются электропроводка, ремни безопасности, подушки безопасности, система ABS;
  • монтируются элементы интерьера (ковровое покрытие, сидения, панель, задняя полка) и экстерьера.

 

После того, как сборка автомобиля завершена, перед тем как автомобиль попадет к покупателю, каждый автомобиль проходит тестирование. Проверяется внешний вид автомобиля, качество установки навесных деталей, качество лакокрасочного покрытия. Также обязательно проводится функциональная часть: корректируются углы развала схождения колес, на стенде проверяют эксплуатационные характеристики двигателя. Тестируются трансмиссия, система ABS, ходовая часть автомобиля и все электронные системы и приборы автомобиля. Только после этого завод транспортирует готовый автомобиль в дилерский центр, где его будет дожидаться счастливый покупатель.


Понравилась статья?

Что такое крупноузловая сборка автомобилей? Особенности и методика процесса

 Добрый день, сегодня мы расскажем, что называется крупноузловой или отверточной сборкой автомобилей, как происходит производство транспортных средств таким способом, а также, по какой методике осуществляется изготовление машин в режиме SKD. Кроме того, узнаем про то, как из большого разнообразия деталей и машинокомплектов получается красивый, новый автомобиль, который радует глаз любого автолюбителя в автосалоне дилера. В заключении мы поговорим о том, какие этапы сборки проходит новая машина и какая операция процесса является самой ответственной, а также важной для будущего автомобиля.


 

 КАК СОБИРАЮТ АВТОМОБИЛИ LEXUS И TOYOTA?


Почти все современные автомобили на планете собираются из различных деталей или машинокомплектов, которые поставляются на тот или иной завод, а затем, как правило, по технологии SKD — импорта и дальнейшей сборки машин, ориентированной на обход высоких импортных пошлин (акцизных) сборов поступают в готовом виде в дилерам для продажи в своих автосалонах. Технология SKD состоит в том, что полностью готовые автомобили разбирают на небольшое количество крупных узлов и в таком виде ввозят на территорию государства, где осуществляется их дальнейшая сборка. Этот хитрый ход используется, как для новых автомобилей (в меньшей степени), так и для подержанных (основная масса).
{banner_adsensetext}
Любой производственный процесс основанный на крупноузловой или отверточной сборке автомобилей делится на основные этапы, на которых происходит та или иная сборочная процедура, влияющая на конечное качество и надежность готового транспортного средства. Как мы отметили ранее, отверточная сборка — это некий конструктор, состоящий из разобранных деталей и узлов транспортного средства. Технологию СКД, по которой собирается около 90 процентов автомобилей в Таможенном Союзе, куда входят Россия, Беларусь и Казахстан, часто называют режимом крупноузловой сборки машин. Таким образом, на частый вопрос многих автолюбителей, в чем заключается разница между понятиями технология SKD (Semi Knocked Down) и отверточная (крупноузловая) сборка, ответ один — это в принципе одно и тоже.


Самые важные этапы  отверточной (крупноузловой) сборки автомобилей:

— На первом этапе на завод, в большинстве случаев из-за границы, в специальных контейнерах, поступают сборные машинокомплекты. Как правило, в такие комплекты входит кузов машины, силовая установка (в сборе), элементы подвески, трансмиссия (в сборе), детали электрики и прочие немаловажные составляющие любого автомобиля.


— После поступления машинокомплектов на завод, так сказать на втором этапе производственного процесса, в первую очередь работники автосборочного цеха детально проверяют сборный кузов на механические повреждения. В принципе в контейнерах, в которых перевозятся элементы будущего автомобиля они максимально защищены от повреждений, но лучше его все равно перепроверить, что и делают специалисты завода. Упор при такой проверке кузова делается на целостность и работоспособность узлов кузова, а также его составляющих.

— После проверки кузова, на третьем этапе, его снимают с паллета, на который он устанавливается в защитном контейнере и переупаковывают на сборочный конвейер. У профессиональных сборщиков этот этап еще называется «переупаковка». Кроме кузова и его элементов, работники завода также производят переупаковку прочих деталей и узлов будущего автомобиля, которые перемещаются в металлический ящик.


— На четвертом этапе на автозаводе происходит распределение полученных и проверенных деталей машинокомплекта согласно их назначению к местам установки. Как правило, все крепежи укладывают в одно место, а пластиковые детали — в иное. Все что связано с платформой и ходовой частями будущего автомобиля, то их устанавливают на специальный конвейер, где происходит монтирование к ним элементов подвески и тормозной системы. Таким образом, на этом этапе идет подготовка шасси транспортного средства для дальнейшего объединения его с основным элементом будущей машины — кузовом.


— На пятом этапе на автозаводе происходит самый важный процесс — соединение кузова будущего автомобиля с шасси. На профессиональном языке этот этап называется «свадьбой», то есть встречей двух составных узлов машины. Это процедура очень ответственная при крупноузловой сборке, потому что является весьма трудоемкой и не простой.

— На следующем или шестом этапе после соединения шасси и кузова в единое целое, происходит установка недостающих компонентов, а также деталей. На этом этапе осуществляется установка двигателя, подключение электропроводки, шлангов, патрубков и прочих элементов передачи энергии, жидкостей по кузову автомобиля. Также в конце данного этапа происходит заливка в расширительные бачки технических жидкостей, таких как моторное масло, антифриз, тормозная жидкость и трансмиссионная жидкость.


— На последнем, седьмом этапе крупноузловой сборки происходит контроль качества готового автомобиля. У любого завода имеется специальный отдел или цех контроля качества, работники которого внимательно осматривают и проверяют собранную машину. Специалисты завода при помощи тестеров проводят проверку работы электронных систем автомобиля, а также осматривают состояние тормозной системы.

По прохождению всех этапов сборки, готовый автомобиль прямиком поступает на испытательный трек, где его тестируют на пригодность к эксплуатации в обыденных дорожных условиях. Сам по себе тестовый трек представляет из себя специальную замкнутую круговую дорогу на несколько сотен метров. На треке осуществляется проверка автомобиля на подозрительные шумы, стуки и скрежеты, а также анализируется работа подвески с системой АБС. После трека, автомобиль завозят на «водный тест». На этом тесте происходит контроль на пригодность всех прокладок и уплотнителей кузова на пропускаемость воды при дожде. Кроме того, происходит детальная проверка лакокрасочного покрытия машины на износостойкость.

Видео: «Что такое крупноузловая сборка автомобилей? Особенности и методика процесса»
В заключении отметим, что почти любая современная отверточная или крупноузловая сборка автомобилей в режиме СКД по всему миру происходит по вышеописанным сборочным этапам, которая в какой то степени является эталоном производства транспортных средств. Однако, как утверждают автомобильные специалисты, лучше один раз увидеть процесс сборки в живую, чем тысячу раз прочитать об этой процедуре.
БЛАГОДАРИМ ВАС ЗА ВНИМАНИЕ. ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ НА НАШИ НОВОСТИ. ДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ.

Сборка машин — это… Что такое Сборка машин?

        соединение в определённой последовательности и закрепление деталей, подузлов и узлов для получения машины, удовлетворяющей её назначению. Узлом называют разъёмное или неразъёмное соединение составных частей изделия. Характерным признаком узла является возможность его сборки обособленно от других элементов изделия. Соединение двух и более деталей, входящее в узел, называют подузлом. Различают подузлы 1-го, 2-го и др. более высоких порядков. Подузел наивысшего порядка расчленяется только на детали (см. Детали машин). Базовым называют основной элемент (деталь или узел), с которого начинается сборка. Трудоёмкость сборки в машиностроении составляет 25—35% от общей трудоёмкости изделия; при большом объёме пригоночных работ (Единичное производство и мелкосерийное производство) она достигает 40—45%.

         В машиностроении сборка расчленяется на общую и узловую. Технологическая схема общей сборки изделия показана на рис. 1. Каждый элемент изделия условно обозначен на схеме прямоугольником, разделённым на три части. В верхней части указывают наименование элемента, в левой нижней части — его индекс, в правой нижней части — количество данных элементов в изделии. Индексы элементов соответствуют номерам деталей и узлов на чертежах и в спецификациях. На рис. 2 дана технологическая схема узловой сборки изделия, общая сборка которого показана на рис. 1. Узловая сборка позволяет осуществлять параллельную сборку узлов изделия, значительно сокращает длительность цикла С. м.

         Технологические схемы сборки отражают структуру и последовательность (маршрут) сборки изделия и его узлов: при их составлении устанавливают также необходимые контрольные и вспомогательные операции. Эти схемы дают представление о технологичности конструкции изделия в отношении его сборки. Конструкция изделия предопределяет методы сборки (см. Взаимозаменяемость, Компенсация сборочная). При проектировании технологического процесса сборки определяют темп (ритм, такт) общей и узловой сборки, деля годовой фонд рабочего времени в мин на годовую программу выпуска изделий (узлов) в штуках. Если темп значительно превосходит среднюю продолжительность характерных сборочных операций, то сборку ведут по принципам серийного производства (См. Серийное производство). В этом случае на одном рабочем месте периодически (партиями, сериями) собираются различные изделия или узлы. Если темп близок к средней продолжительности характерных сборочных операций или меньше её, то сборку ведут по принципам массового производства (См. Массовое производство), закрепляя за каждым рабочим местом определённую сборочную операцию. При малом темпе сборку дифференцируют, разделяя операции. Если это по технологическим соображениям затруднительно или невозможно, то операции выполняют параллельно, дублируя рабочие места. Содержание операций сборки должно быть таким, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась по возможности однородная и технологически законченная работа. Это способствует лучшей специализации сборщиков и повышению производительности, их труда.

         Технологические процессы сборки могут быть типовые, групповые и индивидуальные. Типовые процессы создаются для различных групп соединений и узлов на базе обобщения опыта прогрессивных методов сборки в масштабе отрасли машиностроения. Особенностью групповых процессов является их применимость для сборки нескольких изделий (узлов), характеризуемых однородностью конструктивно-технологических признаков. Индивидуальные процессы разрабатываются для сборки одного конкретного изделия.

         При построении маршрута и операций сборки выявляются её организационные формы. Сборка может быть поточной и непоточной. Перемещение собираемого объекта от одного рабочего места к другому при поточной сборке осуществляется вручную (по верстаку, рольгангу, на тележках), грузоподъёмными машинами (кранами, тельферами и др.), периодически движущимся конвейером — пластинчатым конвейером, тележками, ведомыми по рельсовому пути замкнутой цепью, а также непрерывно движущимся конвейером (см. Конвейерная сборка). Поточная сборка при неподвижном объекте осуществляется на расположенных в линию неподвижных стендах. Каждый сборщик (бригада сборщиков) выполняет свою операцию, переходя последовательно от одного стенда к другому. Такую сборку целесообразно применять в серийном производстве при значительном темпе, в особенности для сборки тяжёлых машин, перемещение которых затруднительно. При поточной сборке должно быть обеспечено бесперебойное, увязанное с темпом сборки снабжение сборочной линии взаимозаменяемыми деталями и узлами: слесарно-пригоночные работы могут быть допущены лишь в том случае, если они увязаны с темпом сборки. Если требуется высокая точность, то сопрягаемые детали подбирают друг к другу (селективная сборка) или производится их индивидуальная пригонка. В этом случае сопрягаемые детали поступают на сборку спаренными. Поточная сборка сокращает цикл производства и межоперационные заделы деталей, повышает специализацию сборщиков, увеличивает возможности механизации и автоматизации производства и уменьшает трудоёмкость изделий. Механизация сборки направлена на частичную или полную замену ручного труда оператора машинным путём оснащения рабочих мест электрическим, пневматическим или гидравлическим инструментом и приспособлениями. Автоматизация имеет целью передачу сборочным машинам и их комплексам функции управления процессами сборки (см. Автоматизация производства). Механизация и автоматизация процессов может быть единичной и комплексной.

         Непоточная сборка применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

         При проектировании технологического процесса сборки устанавливают объекты, методы и средства технического контроля для определения соответствия точности формы и размеров, относительного положения и движения элементов изделия заданным техническим условиям. Проверке подвергаются: взаимное положение элементов изделия, качество выполненных соединений (сила и момент затяжки резьбовых соединений, качество пригонки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки и наличие деталей в соединениях, масса узлов и изделия в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия и т. п. (см. также Контрольно-измерительные средства). Контроль делят на промежуточный и приёмочный. Промежуточный контроль производят после выполнения сложных операций сборки и тех, где наиболее вероятен брак. При приёмочном контроле проверке подвергаются все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Технологические процессы узловой и общей сборки фиксируют в технологической документации (См. Технологическая документация).

         Основные направления повышения производительности сборки — механизация и автоматизация, устранение пригоночных работ, уменьшение количества наименований деталей и узлов машины, нормализация и унификация крепёжных и некоторых др. деталей изделия, уменьшение количества многозвенных размерных цепей.

         Лит.: Новиков М. П., Основы технологии сборки машин и механизмов, 4 изд., М., 1969; Корсаков В. С., Основы технологии машиностроения, М., 1974; Справочник технолога-машиностроителя. 3 изд., т. 1—2, М., 1972.

         В. С. Корсаков.

        

        Рис. 1. Технологическая схема общей сборки машин.

        

        Рис. 2. Технологическая схема узловой сборки машин.

В Москве остановлена сборка Renault

Остановлена сборка машин на московском заводе Renault. В Москве производят модели внедорожники и кроссоверы Renault Duster, Renault Kaptur и Nissan Terrano, а также купе-кроссовер Renault Arkana. Причина приостановки производства – перебои с поставкой комплектующих .

Перебои с доставкой комплектующих, заявили в пресс-службе компании, связаны, прежде всего, с усилением пограничных режимов в странах, через которые проходит транзит. Renault ищет пути и способы решения возникшей проблемы для скорейшего возобновления работы конвейера. Предприятие предпринимает усилия по налаживанию новых и изменению старых логистических маршрутов.

Московский Renault повесит замок на цеха и остановит производство с 28 февраля до 5 марта. Если вопрос с доставкой автокомпонентов вовремя разрешен не будет, то простой конвейера может затянуться.

Renault в России – лидер по локализации производства. Но ряд компонентов поставляется из-за рубежа. Гендиректор Renault Люка де Мео ранее не исключил возникновения проблем с поставками комплектующих из-за ситуации на Украине и вокруг нее.

Французская компания владеет производственной площадкой в Москве (один из корпусов АЗЛК) с 2005 года. На заводе Renault полного цикла функционируют цеха сварки, окраски и сборки, а также подземный испытательный полигон и инженерно-технический центр.

В России в 2021 году было продано, по данным Ассоциации европейского бизнеса, 1,6 миллиона новых легковых и легких коммерческих автомобилей.

Также с 28 февраля может приостановить производство автомобилей АвтоВАЗ, который в Тольятти и Ижевске по полному циклу производит автомобили Lada и Renault. За 2021 год АвтоВАЗ увеличил продажи автомобилей на российском рынке на 2%, продажи выросли до 350,7 тысячи машин.

На первой производственной линии (B0) в Тольятти выпускают модели Lada Largus и Lada Xray, Renault Sandero и Logan, на третьей ветке конвейера (СКП) – Lada Niva Legend, а на пятой линии (СКП Kalina) – Lada Granta.

Причиной остановки сборки машин также стали проблемы с логистикой при доставке автокомплектующих.

Автомобили с высоким качеством сборки: ТОП-20

Описание и наиболее важные характеристики автомобилей с высоким качеством сборки: топ-20 моделей, особенности сборки. Видео о качестве сборки Toyota.

Некоторые люди считают, что только старые автомобили могут вызывать головную боль. Но данные показывают, что и покупатели новых машин должны беспокоиться об их качестве. Крупнейшие в своем роде автомобильные опросы 2020 года рассказывают нам о проблемах, наблюдавшихся у городских легковушек, минивэнов, внедорожников и т.д. за 12 первых месяцев владения.

Мы присмотрелись к некоторым моделям, заинтересовавшись, какие из них сейчас пользуются наилучшей репутацией в плане качества сборки. В 20-м веке Mercedes был безусловным примером для подражания, но какие современные модели соответствуют этому стереотипу? Если вам нужен прочный автомобиль с толстыми панелями кузова и хорошо подогнанными деталями, в салоне которого ничего не скрипит и не гремит, а двери закрываются с приятным звуком, что есть на рынке?

Исследование качества сборки

Составить рейтинг лучших моделей – непростая задача. В формуле слишком много переменных, которые нужно принимать во внимание, чтобы измерить в целом лучшие и худшие марки. Некоторые водители оценивают автомобили по уровню безопасности и технологичности. Другие предпочитают смотреть на репутацию бренда. Третьи судят о марках автомобилей по степени удовлетворенности их владельцев. Найти единообразный способ измерения качества затруднительно, ибо сам термин «лучший» довольно субъективен.

Чтобы упростить ситуацию, существует множество углубленных исследований, проведенных авторитетными сборщиками данных и аналитическими компаниями. Они измеряют широкий спектр показателей, помогающих определить, какие марки автомобилей вырываются вперед, а какие отстают.

Составляя список, мы смотрели на данные, собранные в результате ряда таких исследований. Например, на американский индекс удовлетворенности клиентов (ACSI), оценивающий удовлетворенность потребителей своим автомобилем по шкале от 1 до 100. Во внимание принимались надежность, эстетическая привлекательность, особенности интерьера, тщательность сборки и подгонки деталей, безопасность, технологии, комфорт, гарантийное и сервисное обслуживание.

JD Power тоже собирает данные, чтобы помочь сформулировать примерное представление о качестве моделей, предлагаемых современной автопромышленностью по всему миру. Тем, кто ищет новую машину, они ежегодно предоставляют свежую статистику, способную повлиять на решение о покупке. Мы использовали их последние исследования так называемого «начального качества» (IQS). Они измеряют количество дефектов и неисправностей, жалоб и претензий к автопроизводителям на каждые 100 проданных новых автомобилей, и изучают проблемы, с которыми сталкиваются владельцы транспортных средств в течение разного периода владения, от первых 90 дней до 3 лет.

Интересные сведения также предлагает Consumer Reports. Эта некоммерческая организация уже давно является золотой жилой, когда дело доходит до извлечения данных из автомобильной отрасли. Недавний анализ (ноябрь 2020 г.) фокусируется на общей удовлетворенности 470 000 водителей. Внимание уделялось ряду факторов, но основной акцент делался на качестве сборки.

Это лишь несколько организаций, мнение которых мы учитывали. Не будем перечислять все, скажем только, что у каждой имеется команда компетентных и увлеченных автомобильных экспертов. Они ежегодно исследуют сотни новых машин: считают подстаканники, оценивают комфорт сидений, загружают багаж, чтобы измерить грузовой отсек, меряют уровни шума/вибрации и гоняют тестовые автомобили по дорогам, проверяя, насколько они хороши на ходу. Эти оценки и коллективное мнение пользователей влияют на рейтинг моделей в каждом классе. Подавляющее большинство «Справочников покупателя» использует эти знания для предоставления исчерпывающих советов по покупкам.

Какие модели на голову выше остальных

Не все автомобили созданы равными. Исследования показывают, что примерно лишь 20 процентов автомобилей, представленных в настоящее время на рынке, могут похвастаться действительно качественной сборкой. Конечно, цифры могут рассказать разные истории, и мы понимаем, что у каждого опрошенного потребителя свой взгляд и свои приоритеты.

И все же мы составили список самых качественных автомобилей – для краткости он ограничится десяткой представителей, занимающих наиболее высокие места в своих сегментах. За основу приняты оценки по прошествии 3-летнего периода пользования: поскольку далеко не многие из нас меняют автомашину после 12-18 месяцев с момента приобретения, это будет полезнее для фильтрации соображений о предстоящей покупке.

Малый автомобиль среднего уровня: Kia Rio

Рио показывает наилучшие результаты в субкомпактном сегменте, заслужив наивысшие баллы за общее качество, включая стиль тела, дизайн и удобство интерьера, подгонку деталей, функции и аксессуары. Это одна из двух моделей Kia, попавших в список этого года. Она обошла Mitsubishi Mirage, Chevy Bolt и Sonic, Honda Fit, Toyota Yaris и Prius.

Малый автомобиль премиум-класса: Acura ILX

В сегменте малолитражек премиум-класса отличается Acura ILX, получая высшие оценки за общее качество, но имея лишь среднюю надежность. Больше всего модель пострадала от качества трансмиссии, работы функций и дизайна интерьера. Тем не менее, владельцы не отмечают много проблем с ILX. В своей «весовой категории» роскошный седан начального уровня набрал больше очков, чем BMW 2 серии, Mercedes-Benz CLA и Audi A3.

Компактный автомобиль: Toyota Corolla

Популярная Toyota Corolla – это высочайшее качество в сегменте компактных авто, заслужившая высокие оценки за общее исполнение, механическое и интерьерное. Модель соревновалась в многолюдном сегменте, опередив Honda Civic, Opel Astra, Chevrolet Cruze и Volt, Kia Forte, Ford Focus, Peugeot 408, Nissan Sentra, Mazda3, VW Golf, Subaru WRX и Impreza, Citroen C4 и Hyundai Elantra.

Компакт премиум-класса: BMW 4-Series

Есть веская причина, по которой БМВ 4 серии является постоянным бестселлером в сегменте компактных машин премиум-класса. Получив высокие оценки за общее качество, он преуспел не только в сравнении со своими немецкими конкурентами, но и с японскими предложениями. Лучшие из его соперников – Infiniti Q50/Q60, Mercedes-Benz C-Class, Acura TLX, Lexus ES и IS, Cadillac ATS, Kia Stinger, Lincoln MKZ, Audi А4/А5 и Volvo S60.

Автомобиль среднего размера: Nissan Altima

Ниссан в 2020-м показал хорошие результаты. Altima отличилась почти во всех категориях: общее качество, механика, трансмиссия, качество кузова и интерьера, функции, аксессуары и фурнитура. Она обошла другие автомобили в этом сегменте – Kia Optima, Ford Fusion, Hyundai Sonata, Chevrolet Malibu, Honda Accord и Clarity, Subaru Legacy, Volkswagen Passat и Toyota Camry.

Автомобиль премиум-класса среднего размера: Lincoln Continental

В сегменте среднеразмерных авто премиум-класса лидирует Линкольн. Роскошный американский седан получил более высокие оценки, чем Genesis G80, Lexus GS, BMW 5 Series, Mercedes-Benz E-Class, Cadillac AT6 и CTS, Audi A6 и Volvo S90.

Среднеразмерный спортивный автомобиль: Ford Mustang

В категории спортивных авто среднего размера премию получает Ford Mustang. Его ближайшими конкурентами являются Dodge Challenger и Chevrolet Camaro.

Большой городской автомобиль: Nissan Maxima

Еще одно предложение от Nissan. Максима признана самым качественным большим автомобилем в исследовании этого года. Она получила более высокие оценки, чем Ford Taurus, Chrysler300, Chevrolet Impala и Toyota Avalon.

Большой городской автомобиль премиум-класса: Genesis G90

Корейская компания обошла конкурентов, победив с помощью G90 БМВ 7-й серии, Мерседес S-класса и Порше Панамера. Неудивительно: с тех пор как амбициозный Hyundai превратил Genesis в самостоятельный люксовый бренд, его миссия заключалась именно в том, чтобы заставить нервничать других поставщиков роскошных автомобилей.

Минивэн: Kia Sedona

Удивительно, но в категории минивэнов больше высококачественных предложений, чем в группе спортивных авто. В этом году награда достается Седоне – она победила даже таких великолепных представителей класса, как Dodge Grand Caravan, Toyota Sienna, Chrysler Pacifica и Honda Odyssey.

Малый SUV: Hyundai Tucson

Согласно последним отчетам, востребованность малых кроссоверов продолжает расти. Как и спрос на Hyundai Tucson. Количество проблем с ним уменьшается с каждым рестайлингом, и в 2020-м он получил высокие оценки во всех категориях, кроме качества трансмиссии. Он превзошел Ford EcoSport, Skoda Kamiq, Kia Sportage и Niro, Chevrolet Trax/Tracker, Mitsubishi Outlander Sport, Hyundai Creta, MINI Countryman, Opel Crossland X, Buick Encore, Toyota C-HR, Jeep Compass, Honda HR-V, Renault Kaptur, Subaru Crosstrek и Mazda CX-3.

Мини-кроссоверы премиум-класса: Mercedes GLA и BMW Х1

В 2020-м лучшими в своей группе признаны два автомобиля: Мерседес GLA и БМВ Х1. Оба кроссовера превзошли Ауди Q3 и Инфинити QX30. Стремясь привлечь молодых покупателей, Mercedes продолжает выпускать модели, поддерживающие престиж трехконечной звезды, но по более доступной цене. Вот почему мы получаем такие автомобили, как четырехдверное «купе» CLA или седан и хэтчбек A-класса.

К сожалению, основательный подход к качеству сборки не лишает недостатков даже самые передовые машины – чем больше технологий в них напихано, тем капризнее они становятся.

Компакт-SUV: Buick Envision

До вершины еще одного «многолюдного» сегмента – компактных SUV – добрался Buick Envision. Модель получила прекрасные оценки по всем параметрам, за исключением механических и дизайнерских талантов. Тем не менее, он обошел Mitsubishi Outlander, Ford Escape, Toyota RAV4, Honda CR-V, Chevrolet Equinox, Nissan Rogue, Mazda CX-5, Volkswagen Tiguan, Subaru Forester и GMC Terrain.

Компактный кроссовер премиум-класса: Lincoln МКС

Владельцы МКС испытывают наименьшее количество проблем в группе компактно-премиальных SUV. Впечатляет, учитывая множество сильных конкурентов, среди которых Porsche Macan, Audi Q5, Cadillac XT5, Jaguar F-Pace, Mercedes GLC, BMW Х3, Lexus NX, Acura RDX, Volvo ХС60 и Range Rover Velar.

Среднеразмерный SUV: Kia Sorento

В сегменте SUV среднего размера КИА Соренто занимает первое место по начальному качеству. Она тоже обогнала толпу впечатляющих соперников, включая Ford Explorer, Toyota Highlander и 4Runner, Chevrolet Traverse, Honda Pilot, Mazda СХ-9, GMC Acadia, Jeep Grand Cherokee, VW Atlas и Teramont, Nissan Pathfinder и Murano, Hyundai Santa Fe Grand и Subaru Outback.

Среднеразмерный кроссовер премиум-класса: BMW X6

На вершине пирамиды премиальных среднеразмерных кроссоверов находится БМВ X6, обошедший Lexus GX и RX, Porsche Cayenne, Lincoln МКХ, Cadillac ХТ5, Mercedes GLE, брата-BMW Х5, Audi Q7, Acura MDX, Volvo ХС90 и Infiniti QX 60.

Большой SUV: Nissan Armada

Эта модель не слишком конкурентоспособна в своем сегменте, но по качеству сборки в категории крупных SUV обогнала GMC Yukon, Chevrolet Tahoe и Suburban, Ford Expedition и Toyota Sequoia. В люксовом секторе этого класса лидирует Cadillac Escalade, обошедший Lincoln Navigator, Range Rover, BMW Х7 и Mercedes GLS.

Среднеразмерный пикап: Nissan Frontier

В нише пикапов среднего размера выделился Ниссан Фронтир, или Навара. Он соревновался главным образом с GMC Canyon, Chevrolet Colorado, Ford Ranger и Toyota Tacoma.

Большой пикап средней грузоподъемности: Toyota Tundra 4WD

Самым продаваемым «облегченным» пикапом является Форд F-150, но хозяева «Тундры» сообщают о меньших проблемах. Отличившись по качественным параметрам в категории «Large Light Duty Pickup», он обошел F-150, Ram-1500, GMC Sierra-1500 и Chevrolet Silverado.

Пикапы-тяжеловесы: Chevrolet Silverado HD и Ford Super Duty

В группе пикапов для тяжелых условий эксплуатации – «Large Heavy Duty Pickup» – лидируют Chevy Silverado HD и Ford Super Duty F-250 SRW, потеснившие с первых позиций Ram 2500/3500 и GMC Sierra HD.

Заключение

Качество сборки влияет на то, как люди относятся к автомобилям, которыми они управляют: если автомобиль построен хорошо, владельцы с большей вероятностью сочтут его удовлетворительным. Эффект лидерства некоторых марок вроде Genesis, Kia и Hyundai может застать некоторых потребителей врасплох, но они действительно догнали японцев и немцев по качеству.

В продуктах большинства брендов из Штатов и Европы тоже наблюдается положительная динамика. В наши дни становится все труднее найти действительно «плохой» автомобиль. Владельцы все еще сталкиваются с проблемами, однако производители стараются прислушиваться к потребителям и как можно скорее исправлять ошибки.

Видео о качестве сборки Toyota:

Описание и наиболее важные характеристики автомобилей с высоким качеством сборки: топ-20 моделей, особенности сборки. Видео о качестве сборки Toyota.

||list|

  1. Исследование качества сборки
  2. Какие модели на голову выше остальных
  3. Видео о качестве сборки Toyota

Полное руководство по автомобильным производственным линиям

Сборочный конвейер — одно из величайших изобретений 20-го века. Часто упоминаемая среди первых прорывных практик, она настолько потрясла мир, что производители, не сумевшие приспособиться к ней, закрыли свой бизнес.

Сборочная линия была не просто изобретением, ускорившим производственные процессы, это была идея, методология , которая стремилась повысить эффективность и производительность. Почти каждая отрасль быстро приняла и адаптировала его для лучшего удовлетворения своих потребностей, и он продолжал развиваться и процветать по сей день.

Сегодня среди производителей наиболее широко используется термин бережливое производство — сборочная линия, которая работает оптимально, без задержек и проблем, с минимальными отходами и максимальной производительностью. Эти свойства сегодня являются целью любого бизнеса, не только связанного с производством.

В первой части этого руководства рассказывается о сборочном конвейере от его скромного начала и первых прототипов, крупном прорыве Генри Форда, до вклада Toyota в сборочный конвейер и бережливое производство.Затем руководство переходит к сегодняшним современным линиям, их организационному аспекту, новым технологиям, интеграции искусственного интеллекта и машинного обучения, а также другим революционным методам, покоряющим мир.

Сегодня мы видим, что каждый бизнес перенял организационные методы, используемые современными сборочными линиями.

Они применимы почти к каждой существующей компании и даже к нашей личной ежедневной организации задач.

Чтобы компания действительно преуспела в сегодняшнем быстро меняющемся мире, она должна работать безупречно — с минимальными потерями и максимальной эффективностью.

Вот как сборочные линии сделали это возможным.

История линий по производству автомобилей

Когда в разговоре упоминается термин «производство автомобилей», большинство людей сразу же думают о Генри Форде и его революционных сборочных линиях, но на самом деле все гораздо сложнее. Начнем с того, что сборочная линия была запатентована не Фордом, а другим гигантом автопрома, которому приписывают создание современного автопрома в том виде, в каком мы его знаем, но имя не нарицательное.

В этой главе мы расскажем, как появились линии по производству автомобилей в том виде, в каком мы их знаем, и как к ним привело постоянное стремление к эффективности и более качественной продукции в разных отраслях. В этой главе будет рассмотрена их история, а важность разделения труда, взаимозаменяемых частей и аналогичных концепций из других отраслей сыграла важную роль в их эволюции.

Разделение труда

Эффективные и экономичные линии по производству автомобилей также обязаны своим существованием древней социальной концепции: разделению труда.На протяжении всей истории концепция разделения труда изучалась, анализировалась и применялась во многих отраслях, начиная с шумерской империи около 3000 г. до н.э. В модели разделения труда каждый работник выполняет одну задачу, которая в конечном итоге становится второй натурой. Отдельные детали сконструированы единообразно, что способствует повышению эффективности и снижению общих производственных затрат.

Ранние сторонники разделения труда, однако, также осознавали его подводные камни, наиболее существенными из которых являются снижение удовлетворенности работников в долгосрочной перспективе и меньшие возможности для продвижения по службе.Тем не менее, разделение труда не обязательно по способностям или навыкам, а с упором на одну задачу для каждого работника, нашло свое применение в каждой отрасли, от судостроения до общего производства и производства автомобилей.

Теоретики разделения труда

Одним из первых теоретиков, обратившихся к концепции разделения труда, был Платон , постулировавший в своей «Республике», что «неравенство человечества… воплощается в разделении труда». Греческий философ, как и многие теоретики, которые пошли по его стопам, расхваливал множество преимуществ разделения труда как на политическом, так и на экономическом уровне.

Например, ученый и философ 17-го века сэр Уильям Петти наблюдал, как разделение труда привело к повышению производительности голландских судостроительных верфей. Благодаря радикальным идеям, предшествовавшим промышленной революции примерно на 100 лет, Петти считается первым современным философом, предположившим, что разделение труда имеет многочисленные социальные преимущества. В своей книге «Политическая арифметика» Петти изложил свои непосредственные наблюдения над разделением труда в судостроительной промышленности.По словам Петти, изначально голландцы строили свои корабли по одному, что считалось длительным и кропотливым процессом. Петти заметил, что, когда труд был разделен таким образом, что определенные рабочие выполняли определенную задачу на каждом построенном корабле, процесс занимал меньше времени.

Десять лет спустя экономист Адам Смит расширил идеи Петти, утверждая, что разделение труда равносильно экономической зависимости нации. Его публикация 1776 года «Богатство народов» сегодня считается одной из самых влиятельных книг по экономической дисциплине.Некоторые из идей Смита в то время считались радикальными и новаторскими, в том числе представление о том, что выбранная человеком профессия как обусловлена ​​разделением труда, так и способствует ему. Он подчеркнул важность сочетания навыков с оборудованием для повышения производительности и экономического процветания.

Идеи Смита были уточнены и расширены более века спустя французским социологом Эмилем Дюркгеймом , написавшим в 1893 году книгу «Разделение труда в обществе».

Благодаря вкладу первых ученых, таких как Дюркгейм, Петти и Смит, а также пионеров судостроения, разделение труда стало набирать популярность как самая эффективная производственная система в мире.

 

Ранние концепции в других отраслях

В годы, предшествовавшие промышленной революции, общество действительно функционировало примерно так, как это было предложено Платоном: будь то сапожники, строители или ткачи, один человек создавал один и тот же предмет на каждом этапе пути. Источник «торговли», этот метод производства требовал значительных навыков, на создание которых могли уйти годы. Кроме того, для овладения определенным ремеслом может потребоваться обучение и практика на протяжении всей жизни. Сегодня ремесленное производство является специализированной отраслью с затратами, которые многие производители считают непомерно высокими.

Самые ранние свидетельства использования производственной линии и массового производства взаимозаменяемых компонентов относятся к 12 веку Китай . Многие государственные монополии страны заказывали и осуществляли массовое производство различных металлических компонентов.

Европа перешла на массовое производство еще в 1104 году в водном городе Венеция, Италия. В том же году началось строительство того, что должно было стать крупнейшим промышленным комплексом на континенте: Венецианский арсенал .Арсенал, представляющий собой конгломерат оружейных заводов и верфей, в конечном итоге занимал 15 процентов площади Венеции, в общей сложности 110 акров, и на нем работало более 16 000 рабочих. За столетия до того, как Генри Форд усовершенствовал движущуюся сборочную линию, Венецианский арсенал предложил такую ​​возможность, но на каналах, а не на механических ремнях — детали производились массово и устанавливались на корабли, когда они плыли по каналу. На пике производства, в середине 1500-х годов, весь корабль можно было собрать за один день.

 

Промышленная революция

По мнению многих теоретиков, капитализм, каким мы его знаем, родился в результате промышленной революции. Промышленная революция, определяемая как период между 1760 и 1840 годами, привела к тому, что «инновационные» изобретения и достижения в производстве распространялись со скоростью лесного пожара. Разделение труда было важным компонентом промышленной революции, способствуя прорывам в методах производства, включая конвейерные процессы и погрузочно-разгрузочные работы, во множестве отраслей, подвергшихся модернизации.

Наиболее важные концепции производственных линий во время промышленной революции

Поскольку мукомольная промышленность играла важную роль в продовольствии населения, она была в авангарде механических и производственных инноваций во время промышленной революции. Многие эксперты считают, что современные методы обработки сыпучих материалов появились благодаря Оливеру Эвансу, который автоматизировал мукомольный завод.

  • Оливер Эванс и его автоматическая мельница для муки Первый автоматизированный процесс обработки сыпучих материалов.
    • В 1700-х годах помол муки был трудоемким и длительным процессом, состоящим из многих этапов, включая измельчение и просеивание.
    • Эванс, работая на фабрике своей семьи в Ньюпорте, штат Делавэр, отметил, что весь процесс, помимо того, что он был длительным, часто приводил к получению некачественного продукта.
    • После открытия мельницы в 1785 году Эванс искал альтернативы.
    • В отличие от большинства производителей того времени, мыслитель-новатор рассматривал производственный процесс как непрерывное целое.
    • Он считается одним из первых, кто рассматривал производственный процесс как нечто большее, чем просто сумму его отдельных частей.
    • На своей семейной мельнице Эванс использовал древнеримскую систему ленточных ведер вместе с брезентовыми конвейерами для транспортировки муки и автоматизации процесса.
    • Его методы были приняты рядом пивоварен и заводов как в колониальных США, так и в Соединенном Королевстве.
  • Портсмутские блочные заводы, Хэмпшир, Англия Первый промышленный пример непрерывного линейного процесса сборки.
    • Построенный с 1801 по 1803 год завод в основном производил детали для Королевского флота.
    • Всего в Портсмуте было произведено 22 различных типа станков, которые оставались открытыми до 1960-х годов.
  • Bridgewater Foundry, Англия – Современные фабрики планируются в том же порядке.
    • Литейный завод специализировался на производстве локомотивов и станков, и его здание было построено в линию с отдельными участками для обработки материалов и производства.
    • Рабочие использовали краны для подъема тяжелых материалов и предметов, а железная дорога, соединенная непосредственно с фабрикой, облегчала транспортировку.
  • Завод Leiston Works — Самая первая поточная сборочная линия.
    • Еще до того, как личные автомобили стали намеком на идею, транспортная отрасль была лидером в обрабатывающей промышленности.
    • Первая поточная сборочная линия была использована на фабрике Leiston Works Factory, которая производила переносные паровые двигатели, начиная с 1840-х годов: В 1852 году производство паровых двигателей началось в «Длинном цехе», названном в честь его формы.
    • Строительство машин началось с одного конца длинной комнаты, и по мере ее «продвижения» по комнате прикреплялись детали.
    • Некоторые детали были построены на уровне заводского балкона, а затем опущены на двигатель.
    • К тому времени, как паровая машина прошла через всю комнату, она была готова.

Несмотря на то, что промышленная революция принесла огромные изменения в обрабатывающую промышленность и привела к появлению первых версий сборочного конвейера, все еще было впереди. Взаимозаменяемые (или предварительно изготовленные) детали еще больше изменят производственную отрасль к лучшему.

 

Взаимозаменяемые детали: огромный прорыв

Немногие могут отрицать превосходное мастерство изготовленного на заказ предмета, будь то пара кожаных ботинок или привлекательный автомобиль. Однако индивидуальное мастерство — это трудоемкий процесс; тот, который может негативно повлиять на эффективность компании и прибыль. Благодаря использованию взаимозаменяемых деталей при изготовлении самых разных товаров, от оружия до автомобилей, массовое производство становится реальностью.Кроме того, заменить или отремонтировать предмет намного проще.

Система Грибоваля

В то время как использование взаимозаменяемых деталей в производстве является обычным явлением в современном мире, это был настоящий прорыв, который произошел во Франции 18-го века. Оружие было первым серийным изделием, состоящим из взаимозаменяемых частей, начиная с пушек и снарядов.

Французскому инженеру и артиллерийскому офицеру генерал-лейтенанту Жану-Батисту Вакетту де Грибовалю приписывают содействие широкому внедрению стандартизированного оружия, называемого системой Грибоваля.Система изменила процесс сверления при производстве пушек, используя стандартизированную систему сверления, которая позволяла делать более тонкие стенки и меньшую общую длину без ущерба для дальности и точности.

Внедренная по королевскому указу в 1765 году система тезок Грибоваля была расширена его соотечественником и покровителем Оноре Бланом. Конструктор огнестрельного оружия считал, что систему Грибоваля можно использовать в производстве мушкетов. Хотя в то время идея Блана провалилась во Франции, серийные пушки сыграли неотъемлемую роль в обеспечении побед французов в наполеоновских войнах 1803–1815 годов.Ни Грибоваль, ни Блан, умершие в 1789 и 1801 годах соответственно, не дожили до того момента, когда их концепция стала широко распространенной реальностью в их родной стране.

Производство стандартизированного оружия Эли Уитни

Через Атлантику идеи Блана привлекли внимание тогдашнего посла во Франции Томаса Джефферсона. После нескольких лет выслушивания предложений Джефферсона относительно стандартизированного производства оружия новое правительство США одобрило испытание для проверки этой идеи.Сам президент Джордж Вашингтон наградил изобретателя Эли Уитни грантом на производство 12 000 готовых мушкетов.

Уитни, прославившийся в 1794 году как изобретатель хлопкоочистительной машины, не уложился в сроки, установленные Конгрессом. Они приказали Уитни появиться на собрании, на котором он успешно продемонстрировал, как взаимозаменяемые детали могут произвести революцию в оружейной промышленности. До широкого использования взаимозаменяемых частей сломанное огнестрельное оружие приходилось ремонтировать оружейнику по индивидуальному заказу.Предварительно изготовленные детали упростили процесс ремонта оружия, навсегда изменив отрасль.

 

Рэнсом Эли Олдс: отец концепции сборочного конвейера

На рубеже 20-го века персональные автомобили только начинали завоевывать мир, связывая его таким образом, который раньше был невозможен. И прорывы в методах конвейерного производства сыграли важную роль в игре. Несмотря на распространенное заблуждение, что мозгом сборочной линии был Генри Форд, на самом деле именно один из соперников Форда изобрел и запатентовал «инновационный» метод производства — Ransom Olds .

Компания Olds Motor Vehicle Company — это то, с чего все началось

Автопроизводитель из Детройта Олдс основал компанию Oldsmobile, которая носит его имя и по сей день. Ему приписывают начало господства Детройта как автомобильной столицы мира. На момент основания в 1901 году бизнес Олдса был известен как Olds Motor Vehicle Company. С самого начала завод Oldsmobile использовал сборочную линию в качестве основного средства производства.

Концепция имела немедленный успех: в первый год работы завода с конвейера сошло 425 автомобилей.В следующем, 1902 году, было выпущено 2500 автомобилей Olds Motor Company.

Рэнсом сделал еще один шаг вперед в своем «инновационном» видении производства, внедрив модель массового производства, которая изменила производственный ландшафт как самого Детройта, так и автомобильной промышленности в целом. Как и первые производители оружия, первые производители автомобилей изначально строили автомобили индивидуально, без стандартного шаблона. Таким образом, каждая машина была индивидуальной. Французский Benz Velo был первым стандартизированным автомобилем: в 1894 году было выпущено 134 идентичных автомобиля.

Oldsmobile Curved Dash 1901 года выпуска года занимает место в истории как первый серийный автомобиль в США . К 1904 году было продано около 5000 моделей Curved Dash.

 

Генри Форд усовершенствовал сборочную линию

Несмотря на успех Рэнсома Олдса и его одноименной компании, именно Генри Форд вписал свое имя в историю как фактический отец автомобильной промышленности. Передвижная сборочная линия Форда произвела революцию в производстве автомобилей и способствовала улучшению условий труда в 20 веке.

Форд получил идею от пищевой промышленности

Идея движущейся сборочной линии родилась во время посещения Фордом скотобойни Swift & Company в Чикаго. Это событие задокументировано даже музеем Генри Форда: находясь на мясокомбинате, Форд восхищался конвейерной системой компании, доставляющей мясо рабочим. Впоследствии Форд спроектировал и построил аналогичную сборочную линию с движущимися платформами и приводными конвейерными лентами на своем заводе в Хайленд-Парке.На мясокомбинате Swift & Co Форд также воочию убедился в преимуществах разделения труда. Рабочие были назначены для выполнения специализированных задач, что привело к высокой эффективности рабочего места.

Первый автомобиль движущегося конвейера: Ford Model T

После осмотра скотобойни Форд собрал команду для разработки движущейся сборочной линии для автомобильной промышленности. Группа влиятельных экспертов, в том числе инструментальный мастер К. Гарольд Уиллис и директор завода Питер Э.Мартин адаптировал концепцию для девятого воплощения Ford Model T. После длительного периода проб и ошибок 1 октября 1908 года первая модель T, которая была собрана за 93 минуты , сошла с конвейера в Детройте. До внедрения движущегося конвейера среднее время производства Ford Model T составляло около 12 часов.

Полная модель Т состояла из более чем 3000 деталей, от шин до клапанов и бензобаков, все из которых стали едиными с 1913 года.Быстрый и организованный производственный процесс был разбит на 84 этапа, при этом один рабочий выполнял одну и ту же задачу для каждого автомобиля. Рабочие сборочного конвейера были специально обучены быть виртуальными экспертами в этой единственной конкретной задаче, выполняемой с интервалом в 3 минуты.

Благодаря сочетанию взаимозаменяемых деталей, движущейся сборочной линии и особенно квалифицированным рабочим время, необходимое для сборки автомобиля, значительно сократилось. Меньшее количество рабочей силы привело к снижению общих производственных затрат, а экономия была передана клиентам Ford.С ценой менее 300 долларов , что значительно меньше, чем 850 долларов в прошлом году (около 18 000 долларов в сегодняшней стоимости), Ford Model T принес в массы личные автомобили . Это был первый случай, когда средний класс в целом мог позволить себе качественный личный автомобиль.

Через год после внедрения движущейся сборочной линии Ford значительно превзошел всех других автопроизводителей. В 1914 году с заводов Ford было выпущено чуть более 308 000 автомобилей. А к 1927 году по всему миру было продано более 15 миллионов автомобилей Ford модели T.

Улучшение условий труда благодаря производственным линиям

Несколько неожиданных, но приятных побочных эффектов движущейся сборочной линии: более безопасные фабрики, более короткая рабочая неделя и улучшенные условия труда. Поскольку у рабочих была униформа, статические задачи и назначенный пост, случаи, когда рабочие бродили по рабочей площадке, были устранены, что снизило уровень травматизма, сохраняя при этом сотрудников на работе.

Повышение заработной платы и гарантированная оплата

Форд также привнес человеческое сочувствие в автомобильную промышленность.Хотя этот акт мог быть жестом доброй воли и щедрости, он также помог улучшить моральный дух сотрудников и снизить текучесть кадров. Улучшения Форда в условиях труда включали установление рабочего дня в 5 долларов, «значительную заработную плату для того времени» с гарантированной оплатой. Повышение заработной платы сопровождалось и другими льготами: рабочим больше не разрешалось поднимать тяжести, наклоняться или останавливаться во время работы, а специальной подготовки не требовалось. Эти новые стандарты рабочего места означали, что больше людей могли работать, поскольку почти каждый мог выполнять задачи.Иммигранты также имели право на работу.

Поскольку производство товаров было таким длительным специализированным процессом, ранние производители искали способы сэкономить время и повысить эффективность. Без вклада таких вольнодумцев, как Эванс, Олдс и Форд, автомобильная промышленность была бы совсем другим зверем. Вместо того, чтобы оставаться в тени своих предшественников, современные компании по производству автомобилей смотрят в будущее, постоянно совершенствуя свои методы и привнося совершенно новую динамику в ландшафт производственных линий автомобилей.

 


С самого начала автомобилестроения движущиеся сборочные линии и их взаимозаменяемые части играли решающую роль. Они были разработаны с момента их появления, чтобы сделать производство автомобилей быстрее и эффективнее, чем ручной труд. Сам их дизайн остается отличительной чертой совместных усилий многих производителей, а не одной компании. Десятки компаний по производству автомобилей работали вместе, чтобы усовершенствовать сборочную линию, какой мы ее знаем сегодня.

Сегодняшние сборочные линии далеки от своих ранних аналогов. Те, которые сегодня используются на заводах, отличаются оптимизированной технологией и систематическими методами, позволяющими свести к минимуму количество отходов. Это повышает ценность автомобилей без ущерба для удовлетворенности клиентов или производительности.

Заслуга в эффективности современных сборочных линий в значительной степени принадлежит Japan и Toyota Industries , обе из которых сыграли решающую роль в разработке этой технологии сборочных линий и улучшении производственных линий, которые все еще используются сегодня.Производственная система Toyota рассматривается многими инсайдерами отрасли как предшественник того, что сейчас известно как бережливое производство . При этом и Toyota, и страна Япония признаны лидерами как в автомобилестроении, так и в производственной отрасли.

 

Обзор бережливого производства и производственной системы Toyota

Система производства Toyota , известная как TPS , представляет собой интегрированную социотехнологическую систему.Философия и практика управления TPS помогают организовать производство, логистику и взаимодействие с клиентами и поставщиками. TPS является предшественником более общего термина «бережливое производство». Главные цели — устранение перегрузки и несогласованности при минимизации потерь.

TPS стремится свести к минимуму или устранить восемь различных видов отходов. К ним относятся:

  • Перепроизводство или большие потери
  • Время в наличии или ожидания
  • Транспорт
  • Обработка
  • Наличие на складе
  • Движение
  • Производство бракованной продукции
  • Малоиспользуемые работники

По своей сути TPS представляет собой основу для устранения потерь при сохранении всех своих ресурсов.Это эталон в обрабатывающей промышленности, который теперь копируется во всем мире, в первую очередь под маркой бережливого производства.

 

Как Сакичи Тойода и автоматизированные ткацкие станки проложили путь для TPS

CC Общественное достояние, через Wikimedia Commons

В то время как кредит за бережливое производство может быть передан непосредственно Японии и TPS, кредит для TPS должен быть предоставлен его изобретателю, Сакичи Тойода . Тойода родился в 1867 году и был основателем Toyota Industries.Даже после своей смерти в 1930 году Тойода по-прежнему известен как король изобретателей, на его имя было получено в общей сложности 85 патентов. Последние, однако, были сделаны с помощью его родственников, включая его собственных детей.

Интересно, что он был наиболее активен в области ткацких станков и добился крупного прорыва в 1896 году, когда сконструировал ткацкий станок, который автоматически прекращал работу в случае обрыва нити . В то время обрыв нити представлял серьезную проблему качества в процессе ткачества.Рабочим приходилось постоянно следить за ткацкими станками на предмет обрыва нити. Если вовремя не поймать одну оборванную нить, это приведет к крупному дефекту ткачества, который повредит всю ткань.
Это был самый первый метод, внедренный в производственную систему Toyota. Вот все методы, которые пришли от Toyota и используются в современном бережливом производстве.

Автономия  

Тойода поймал и починил оборванную нить, что положило начало процессу его изобретения системы, в которой машина или производственный процесс останавливались при обнаружении неисправности.Он хотел избавить машину от таких ошибок, чего он намеревался достичь, используя всеобъемлющий подход под названием Jidouka. В переводе с японского это слово означает автоматизация. Однако Тойода внес небольшое изменение в его написание, позволив перевести его как autonomation — автоматизация с человеческим прикосновением .

Подход Тойоды «Пять почему»  

В своем изобретении TPS Тойода использовал то, что он назвал принципом пяти почему , который является неотъемлемой частью TPS и одной из ее основ.Подход «пять почему» требовал от Тойоды вопроса «почему?» пять раз всякий раз, когда в системе возникала проблема. Пять вопросов «почему» позволили ему добраться до корня проблемы, а не просто устранить симптомы неисправности.

Ткацкий станок, который привел к первой сборочной линии

Одно из величайших достижений Тойоды произошло в 1925 году, когда он изобрел ткацкий станок Model G . Ткацкий станок работал полностью сам по себе и не требовал никакого вмешательства или контроля со стороны человека.Его операторам приходилось лишь время от времени пополнять челноки пряжей для автоматической смены челноков. Это был самый передовой ткацкий станок в мире: он значительно улучшил как качество, так и производство ткани. Благодаря его изобретению один неквалифицированный рабочий мог контролировать от 30 до 50 отдельных ткацких станков. Спрос на эти автоматизированные ткацкие станки резко вырос во всем мире, и Тойода построил свою первую сборочную линию в 1927 году, чтобы удовлетворить спрос на эти ткацкие станки. Ткацкие станки автоматически перемещались от станции к станции на сборочных линиях, используемых для их создания.В 1929 году он продал патент на автоматический ткацкий станок британской компании Platt Brothers. Интересно, что продажа патента на ткацкий станок принесла стартовый капитал для развития автомобильной компании.

Подход «точно вовремя» и основание Toyota Motor Company  

Вскоре после продажи патента на свой автоматический ткацкий станок Тойода начал производство автомобилей в 1933 году как отдельное специализированное подразделение своего завода Toyoda Automatic Loom Works. Производством автомобилей на заводе руководил сын Тойоды Киичиро.

К 1937 году подразделение по производству автомобилей официально отделило от подразделения по производству автоматизированных ткацких станков — была официально основана Toyota Motor Company .
Под руководством Киичиро Тойоды она стала самостоятельной независимой компанией. Киитиро хотел сделать лучший автомобиль в мире. Его самая первая модель называлась Model A. У нее был кузов Chrysler, рама и задняя ось производства Ford, а передняя ось и двигатель производства Chevrolet.В то время TPS не имела аналогов в мире.

К этому времени в TPS было включено еще одно теоретическое изобретение Сакичи Тойоды — концепция автоматизации под названием «точно вовремя» или JIT. Эта концепция изначально возникла из-за инцидента, во время которого Киичиро опоздал на поезд, находясь в Англии. Поезд действительно ушел вовремя. Однако Киитиро опоздал на несколько секунд, чтобы успеть на поезд.

На основе этого, казалось бы, незначительного инцидента Сакичи разработал концепцию, согласно которой материалы для TPS должны поступать на завод именно тогда, когда они необходимы, а не слишком рано или слишком поздно.Он представил и включил эту концепцию в TPS в 1936 году.

Тайичи Оно: уменьшение размера партии и появление TPS

В то время как заслуга в создании TPS в значительной степени принадлежит Сакичи Тойоде, его фактическое улучшение, если не его фактическое рождение, следует приписывать японскому промышленному инженеру и бизнесмену по имени Тайити Оно . Оно присоединился к Toyota Motor Company в 1943 году, и ему сразу же было поручено возглавить механический цех. В то время в этом магазине были машины, которыми управлял квалифицированный мастер.

Под руководством Оно обрабатывающий цех был преобразован в последовательность операций, в которой машины были расположены так, что каждый мастер отвечал за несколько станков. Это преобразование уменьшило размер партий в магазине и проложило путь каждому мастеру, чтобы возглавить от 5 до 10 отдельных станков.

Революция в организации производства от выталкивания к вытягиванию

Еще одним изменением, приписываемым Оно, стала революция в производственной организации, которая включала в себя концепцию Тойоды «точно вовремя».Оно полностью реализовал эту концепцию на практике вскоре после того, как возглавил механический цех.

До его прибытия фактическое производство в магазине было спланировано заранее. Менеджеры и супервайзеры должны были попытаться угадать или оценить, каков будет потребительский спрос, а затем определить, какой тип и сколько товаров производить на основе этой оценки. Затем программа производства была протолкнута через производство в процессе, который был буквально известен как система проталкивания.Конечно, эта система была очень несовершенной, потому что не было реального способа предсказать, сколько и каких продуктов покупатели на самом деле купят.

Прогнозы системы выталкивания часто оказывались неверными, что приводило к тому, что в любой момент времени производилось слишком много или слишком мало продуктов.

Под руководством Оно от системы выталкивания отказались в пользу отслеживания запасов и воспроизведения только того, что покупатели извлекли из запасов. Эта система называлась системой вытягивания и была основана на той же системе, которая использовалась в то время в американских супермаркетах.

По сути, система учитывала, что покупатели брали с полок и покупали. Товары, проданные в самых больших количествах и самыми быстрыми темпами, производились и пополнялись.

Оно полностью внедрил систему вытягивания в TPS в 1948 году.

Система КАНБАН

Вытягивающая система предлагала ряд преимуществ для производства и TPS, но не обошлось и без недостатков. А именно, не было возможности быстро передать информацию из супермаркета обратно на завод.На самых ранних этапах система требовала, чтобы кто-то записывал названия продуктов и их количество на листе бумаги, а затем отправлял его на производство.

Со временем бумага, на которой записывалась информация, была заменена постоянными карточками с цветовой маркировкой и подробной информацией – система называется Канбан. Карты пошли по кругу. Всякий раз, когда покупатель убирал детали с полок супермаркетов, сами карты возвращались в производство.Затем они прошли через производство вместе с множеством других продуктов. В конце концов они снова оказались на полках супермаркетов с меньшим количеством товаров и, таким образом, были готовы к следующему циклу.

Непрерывное совершенствование

Эйдзи Тойода реализовал другую концепцию, называемую непрерывным улучшением, которая стала краеугольным камнем TPS. Он почерпнул эту идею из буклета Ford, который он получил и принес с собой после посещения завода Ford. В буклете изложена философия постоянного поощрения сотрудников к тому, чтобы они высказывали свои идеи по улучшению.

Вдохновленный этой идеей, Эйдзи представил TPS и Toyota Motor Company в 1950 году. Интересно, что Toyota поддерживала эту идею, в то время как Форд в конце концов отказался от нее.

Система Line Stop и Andon Light

Другой концепцией, представленной в 1050, была остановка линии . Концепция, стоящая за этой идеей, заключала в себе тот же принцип автоматизации, представленный и разработанный Сакичи Тойода. По сути, он останавливал производство всякий раз, когда в системе выявлялась неисправность или дефект.

Сам Оно также применил эту систему к сборочным линиям. Он сделал еще один шаг вперед, настояв на том, чтобы руководители спешат помочь рабочему, обнаружившему дефект или отклонение от нормы, но не способному исправить или устранить его достаточно быстро в отведенное ему время. Хотя эта идея во многом приписывается Toyota Motor Company и TPS, она не совсем чужда другим производителям автомобилей.

Генри Форд концепция, похожая на остановку линии на его собственном заводе еще в 1930 году.

Как и ожидалось, концепция изначально привела к значительному количеству остановок сборочной линии и производства. Сам процесс в то время был недостаточно стабилен, чтобы его можно было продолжать. Однако Оно со временем усовершенствовал систему, что позволило производственным линиям начать работать бесперебойно и более эффективно.

Его улучшение было связано с технологией под названием Система освещения Andon . Эта система включала в себя загорание зеленого света, когда все было в порядке, желтого света, когда обнаруживались небольшие проблемы, и красного света, когда линия должна была немедленно остановиться на заводе.

 

Современные линии по производству автомобилей, которые используются сегодня, на самом деле не сильно отличаются от базовых систем Ford прошлых лет, если вы посмотрите на самые основы. Автомобили по-прежнему ездят от станции к станции и от одного рабочего к другому по непрерывной сборочной линии. Все отдельные работники выполняют назначенные им задачи на назначенных им станциях. Когда каждый рабочий заканчивает работу и когда каждая задача выполнена, с конвейера сходит совершенно новый автомобиль демонстрационного качества, готовый к вождению.

Последние изменения

Хотя основные процессы сборочной линии более или менее одинаковы, это не означает, что они невосприимчивы к недавним инновациям.

  • Стандартизация   – Ключевое различие между и заключается в децентрализации производства: большинство деталей, используемых при производстве автомобилей, больше не производятся собственными силами. Они производятся другими поставщиками на других заводах в других странах или по всему миру.Эти поставщики также используют свои собственные версии сборочных линий для изготовления автомобильных деталей. Автопроизводители могут иметь собственные производственные мощности, на которых они изготавливают собственные автозапчасти. Объекты не расположены в том же здании, что и завод по производству автомобилей. Они могут даже не находиться в том же городе, штате или стране, что и завод по производству автомобилей. Концепция покупки или изготовления автозапчастей в другом месте на заводе по производству автомобилей включает в себя стандартизацию. Стандартизация — это концепция, доведенная до совершенства компанией Ford с ее взаимозаменяемыми частями.
  • Совместное использование платформы — Генри Форд говорил покупателям при продаже своего автомобиля Model T: « Вы можете иметь любой цвет, если он черный. «На его сборочной линии в то время не было возможности производить автомобили любого другого цвета, кроме черного. Сегодня производители автомобилей выпускают автомобили различных цветов, марок и моделей. Благодаря инновациям, внедренным такими людьми, как Тойода, Оно и другими, в конвейерном производстве стало гораздо больше свободы.Сама эта свобода основана на концепции под названием совместного использования платформы . Совместное использование платформы предполагает, что автомобильная компания проектирует и создает автомобили для обмена деталями с другими марками и моделями автомобилей. Таким образом, они могут легко производить больше моделей.
  • Робототехника — Сегодня на сборочных линиях используется механизация деталей и инструментов. Производством во многих аспектах занимаются роботы, которые заменили людей. В некоторых точках сборочной линии работа выполняется за счет комбинации роботов и человеческого труда .Роботы оказались полезными для производства автомобилей, потому что многие аспекты производства автомобилей на самом деле опасны и физически утомительны. Он включает в себя повторяющиеся движения, которые создают напряжение и стресс для человеческого тела. Роботы избавляют людей от этого риска. Они во многих отношениях делают более безопасным и простым создание новых автомобилей на конвейере.
  • Заводской дизайн и чистота . Наконец, сегодняшние современные сборочные линии часто называют чистыми и отличающимися легкими и открытыми конструкциями .Они больше не являются переполненными, грязными, жирными и небезопасными объектами, какими они когда-то были в первые дни автомобилестроения.

 

Типы производственных линий

Сегодня производители автомобилей используют на своих заводах множество различных производственных линий. Тип, который используется на объекте, будет зависеть от фактических условий на заводе. Это также будет зависеть от того, какая производительность требуется на самом заводе.

I-линия

Самая основная и самая простая сборочная линия — I-line.Это прямая , то есть короткая и, в некоторых случаях, не автоматизированная. Он не имеет изгибов и обеспечивает легкий доступ как для операторов, так и для материала.

Важно, чтобы сборочная линия I-line была короткой; если она слишком длинная, это создаст препятствие, потому что переход от одной стороны I-линии к другой занимает слишком много времени.

Это также может увеличить потери при наблюдении за линией из-за больших расстояний. Операторы могут наблюдать только за ограниченным числом процессов, включая как свои собственные, так и два смежных.

U-линия

U-образная линия — это тип сборочной линии, используемый сегодня в бережливом производстве. Это самый известный , и он получил наибольшее количество похвал за лучшую компоновку. Он предлагает лучшее решение для ручного производства. Однако даже эта линия может создавать проблемы, если в U-образной форме находится более одного оператора. Фактически, операторы всегда должны находиться в U-образной части линии, потому что материалы и инструменты поставляются извне.Установка требует различных желобов и направляющих для подачи материалов по линии, которые перекатываются по линии роликами, расположенными под самой линией.

Для линии U требуется отдельный оператор, в обязанности которого входит управление процессами пополнения устройства. Основное преимущество U-line заключается в том, что все процессы находятся под рукой. Операторы могут наблюдать не только за своими процессами, но и за теми, которые к ним примыкают. Кроме того, они могут видеть процессы, происходящие по ту сторону U-линии.

U-образные линии используются, когда требуется управление несколькими машинами. Рабочий может справиться с работой, выполняемой как в начале, так и в конце линии, благодаря тому, как настроена линия.

Масштаб также можно отрегулировать для увеличения или уменьшения. Супервайзеры просто должны перемещать рабочих, чтобы увеличивать или уменьшать масштабы операций на U-линии. Когда есть высокий спрос на продукцию, супервайзеры могут назначить одного рабочего на каждую станцию. Когда производственные потребности низки, на все станции может быть назначен один рабочий.

Серия S

Этот тип сборочной линии чаще всего используется в автомобильной промышленности . Он создается с использованием нескольких I-линий, расположенных таким образом, чтобы создать S-образную форму. При использовании на больших заводах он легко может быть длиннее мили. При использовании этой формы логистика и транспортировка материала не тратятся впустую, и он намного легче вписывается в завод.

L-линия

L-образная линия — последняя сборочная линия, используемая сегодня на заводах.L-линия обычно используется по необходимости, потому что на заводе просто не хватает места для другой производственной линии. По конструкции он похож на I-line и имеет те же проблемы.

Автомобили ручной работы

Хотя сегодня это наиболее распространенные типы сборочных линий на многих автомобильных заводах, они не используются некоторыми избранными производителями автомобилей. А именно, Aston Martin и Ferrari предпочитают собирать свои автомобили вручную.

Каждый из автомобилей этих компаний изготавливается на заказ в соответствии со спецификациями каждого клиента.На самом деле, они даже изготовят сиденье водителя на заказ по точным размерам заказчика. При этом компаниям не нужны сборочные линии на их производствах.

 

Объединение материальных потоков в рамках производства

Вышеупомянутые схемы линий сегодня можно найти на множестве автомобильных заводов. Однако на других предприятиях можно встретить слияние производственных линий. В редких случаях производственные линии могут быть временно или постоянно разделены, особенно когда фабрика должна производить разные продукты.

Основным преимуществом объединения вторичной производственной линии с основной является быстрое использование материалов . На самом деле владельцам фабрик часто не нужен склад для хранения излишков материалов, потому что они будут немедленно израсходованы в процессе производства.

Однако для того, чтобы эта установка работала, темп и потребность вторичной линии должны идти в ногу с потребностью и скоростью первой. Когда обе линии идут в ногу друг с другом, нет инвентаря для отслеживания запасов.

Сегодня на фабриках встречаются три типа линий слияния:

  • Гребенчатая линия, включающая все второстепенные линии, сливающиеся с одной стороны линии
  • Линия хребта, которая включает в себя линии сборки, идущие со всех сторон. Это также называется леской «рыбья кость»
  • .
  • Сложная линия иногда называемая потоком создания ценности, который включает множество ответвлений и сложных систем, объединяющих все типы линий в одну

Все три линии обеспечивают быстрое и стабильное использование запасов, устраняя необходимость в дополнительном складе, что может сэкономить компании деньги.

 

Современное производство, окружающая среда и удовлетворенность работников

Промышленная революция привела к беспрецедентному росту производительности и производства во всем мире. Никогда прежде технология, позволяющая использовать взаимозаменяемые детали и сборочные линии, не встречалась больше нигде.

Эта технология отвечает за удобство и богатство продуктов и услуг, которыми теперь пользуются люди во всем мире и которые в значительной степени воспринимаются как должное в повседневной жизни.Более того, сегодняшнее глобальное процветание в значительной степени связано с изобретением, обслуживанием и постоянным улучшением производственных процессов.

Усовершенствования сборочной линии

Усовершенствования, которые можно найти сегодня на сборочных линиях, придают большее значение различным частям высокоточных процессов, используемых сегодня на фабриках. Сегодня производство осуществляется посредством так называемых параллельных процессов — множества параллельных действий, которые выполняются на заключительных этапах сборки.

Эти действия отмечены сложными коммуникациями, производственными графиками и планами движения материалов , все из которых основаны на компьютерных технологиях, которые также отслеживают системы и помогают снизить затраты на хранение и отслеживание запасов.

Современные сборочные линии также включают концепцию под названием Совместная разработка приложений или JAD . JAD объединяет людей, работающих в бизнес-направлениях производства, с теми, кто работает в области информационных технологий или ИТ на одном производственном объекте.Его основное преимущество заключается в резком сокращении времени, необходимого для завершения одного проекта.

Фактор окружающей среды

Кроме того, сегодня производственные линии работают не только над очисткой самой своей архитектуры. Они также значительно улучшают окружающую среду, окружающую помещения, в которых они расположены. Хорошим примером может служить завод Subaru, расположенный в Лафайете, штат Индиана. Этот завод перерабатывает 99,8 процента отходов, образующихся в результате его производственной деятельности.

Кроме того, многие мировые компании, в том числе производители автомобилей, в настоящее время поощряют своих поставщиков либо забирать обратно, либо перерабатывать собственную упаковку. Переработка или возврат упаковки сокращает расходы поставщика. Это также означает, что им приходится покупать меньше упаковочных материалов. Многие обнаруживают, что даже нестандартные детали, которые в противном случае были бы выброшены, можно переработать и использовать для новых целей.

Человеческий фактор

Ни для кого не секрет, что рабочие автомобильных заводов часто скучают на своей работе.Они выполняют одни и те же задачи изо дня в день, в конце концов теряя интерес к тому, что они делают. Когда они теряют интерес, они ставят под угрозу производственную цель и качество выпускаемой продукции.

Чтобы развеять скуку среди рабочих, такие компании, как Toyota, теперь предоставляют работникам возможности для занятий спортом и отдыха. Рабочие вместе тренируются во время перерывов и имеют возможность расслабиться и пообщаться во время смены.

Им также предоставляются улучшенные инновации, которые делают их работу проще и интереснее.Эти новые усовершенствования ускоряют темпы производства продукции и выпуска автомобилей с конвейера. Им нравится работать с меньшим количеством материалов, что облегчает не только их скуку, но и физическое и умственное напряжение, которое может сопровождать их работа.

Такие компании, как Toyota, также заинтересованы в своих сотрудниках. Они извлекают выгоду из участия в прибылях, премий и других финансовых стимулов . Эти денежные льготы предназначены для наращивания производства и поддержания ежедневной занятости работников.Чем лучше они работают, тем больше увеличивают свою зарплату.

Хотя улучшение сборочных линий и производства, возможно, не было сосредоточено в первую очередь на человеческом опыте, владельцы компаний нашли уникальный стимул для того, чтобы их сотрудники были довольны работой.

Качество продукта, а также темпы производства в значительной степени зависят от того, насколько хорошо рабочие на фабрике действительно любят выполнять свою работу.

Когда им предоставляются стимулы, такие как финансовые бонусы, а также новая технология для работы, сотрудники с большей вероятностью посвятят себя проекту.Они также менее склонны рисковать своей работой и здоровьем, находясь в фабричном цеху.

Доказано, что способность общаться, заниматься спортом и чувствовать связь с остальной частью производственной команды повышает моральный дух сотрудников. С повышением морального духа улучшаются качество и скорость работы сборочных линий. Этот аспект усовершенствования сборочных линий имеет не меньшее значение, чем защита окружающей среды, сокращение затрат и изготовление автомобилей, готовых к показу в выставочных залах.

 

 

Как это работает: автосборка

Навигационные ссылки Trail Links

  1. Как это работает
  2. Тематическая статья

Планирование так же важно, как сварка или болтовое соединение, когда дело доходит до сборки автомобиля

Дата публикации:

июня , 2017  •  7 февраля 2019 г.  •  4 минуты чтения  •  Присоединяйтесь к беседе

Содержание статьи

Автосборочные заводы могут показаться простыми: материалы идут с одного конца, а готовые автомобили выходят с другого.Но это еще не все, в том числе очень сложный график, который гарантирует, что все происходит правильно и вовремя.

Объявление 2

Это объявление еще не загружено, но ваша статья продолжается ниже.

Содержание статьи

Движущаяся сборочная линия, на которой автомобили непрерывно перемещаются между рабочими, выполняющими одну и ту же работу снова и снова, эффективна. Но это требует тщательного планирования и мельчайшей точности не только внутри самой фабрики, но и с внешними поставщиками и даже с транспортными средствами, которые забирают готовую продукцию.

Индивидуальные производственные процессы могут немного отличаться в разных компаниях, но первым шагом всегда является определение того, что будет построено. «У нас есть регулярные встречи с нашими отделами продаж и производства для составления прогнозов», — говорит Луай Аун, менеджер по стратегическому планированию Honda of Canada Mfg.Компания изначально составляет долгосрочные прогнозы на несколько лет. Затем прогноз на каждый год разбивается на ежемесячный график, в котором определяются точные модели и цвета производимых автомобилей.

Объявление 3

Это объявление еще не загружено, но ваша статья продолжается ниже.

Содержание статьи

На этой фотографии, сделанной 14 марта 2014 года, рабочие сборочной линии собирают автомобиль Chrysler 200 2015 года выпуска на сборочном заводе Sterling Heights в Стерлинг-Хайтс, штат Мичиган.

Вариант конфигурации может зависеть от производителя. Некоторые автопроизводители, в том числе Honda, оснащают свои автомобили особыми функциями, которые различаются в зависимости от уровня отделки салона, в то время как другие предлагают элементы в пакетах опций или в виде небольшого количества отдельных дополнений.Несколько небольших автопроизводителей, таких как Porsche, предоставят покупателям возможность выбора из множества индивидуальных вариантов для создания персонализированного автомобиля.

Многие, если не большинство, из этих предметов будут предоставлены внешними поставщиками. Каждый дополнительный уровень выбора клиента добавляет сложности, начиная с производителя автомобилей, который должен заказывать у своих поставщиков нужное количество деталей, чтобы соответствовать прогнозируемому объему продаж. То, что кажется водителю достаточно простым, например, ремень безопасности, требует таких разнообразных компонентов, как сам ремень, пряжка, крепежные детали, а в некоторых автомобилях и механизмы предаварийной безопасности.Каждый компонент может быть предоставлен другой компанией, и поставщик должен заказать и согласовать поставки, прежде чем он сможет собрать ремень безопасности и доставить его на автомобильный завод.

Объявление 4

Это объявление еще не загружено, но ваша статья продолжается ниже.

Содержание статьи

На автозаводе заказы на автомобили загружаются в автоматизированный производственный план. Спецификация автомобиля следует за ним по сборочной линии через штрих-коды или бумажные распечатки, которые сканируются на каждой станции, чтобы убедиться, что на автомобиль идут нужные детали и цвета.На некоторых производственных участках в качестве дополнительного наглядного пособия используются цветные точки на автомобилях и деталях. Чтобы упростить координацию сборки, Honda одновременно запускает последовательности примерно тридцати одинаковых комплектаций.

Процесс обычно начинается в кузовном цехе, где панели и компоненты штампуются на прессах. Роботы сваривают их вместе, и машина обретает форму. Пока его не покрасят, что также делают роботы, он известен как «тело в белом». После того, как его цвет нанесен, сборщики должны завершить автомобиль.

Объявление 5

Это объявление еще не загружено, но ваша статья продолжается ниже.

Содержание артикула

В то время как некоторые детали устанавливаются по отдельности, многие компоненты поступают на конвейер уже в собранном виде, например, тормоза или комбинации приборов. Известные как узлы, они устанавливаются в автомобиле как полные узлы. Некоторые узлы производятся на собственных небольших сборочных линиях внутри завода, в то время как другие поступают от поставщиков.Все внутренние линии и поставки поставщиков должны быть скоординированы, поэтому имеется достаточное количество готовых узлов для количества автомобилей, которые будут построены в этот день.

Линия двигателей ожидает автомобилей, спускающихся с конвейера на сборочном заводе Chrysler в Брамптоне, Онтарио.

Эффективность движущейся сборочной линии зависит от наличия у рабочих необходимых деталей. Программное обеспечение, управляющее производственным процессом, отслеживает количество автомобилей, проходящих по конвейеру, что соответствует количеству деталей, которые должны быть доступны сборщику, когда транспортное средство достигает каждой рабочей станции.Сравнивая эти числа по мере выполнения каждой работы, компьютерная система определяет, когда в каждой корзине осталось всего несколько деталей, и сигнализирует о том, что необходимо доставить новый запас.

Объявление 6

Это объявление еще не загружено, но ваша статья продолжается ниже.

Содержание статьи

У Honda есть склад, прикрепленный к заводу, и когда грузовики привозят детали от поставщиков, их разгружают, упорядочивают и хранят до тех пор, пока они не потребуются для сборки.Некоторые автопроизводители используют другую систему, называемую производством «точно в срок» (JIT), при которой детали доставляются непосредственно от поставщиков на сборочное предприятие по мере необходимости. У каждого есть свои плюсы и минусы. Заводы, использующие систему JIT, не должны связывать большие складские площади для складирования, но они могут быть более уязвимы к перебоям в поставках, например, когда на поставки влияют погодные условия или другие проблемы. Как и в случае с другими моделями сборки, система JIT также требует сложной системы планирования для обеспечения правильной доставки.

И пока детали движутся к сборочным линиям, упаковка удаляется. Из-за затрат на утилизацию и экологических проблем автомобильные заводы настаивают на максимально возможном количестве многоразовых контейнеров. Эти контейнеры и ящики должны быть отсортированы и возвращены соответствующим поставщикам.

Компьютеризированный график отслеживает каждое транспортное средство через его проверки качества и гарантирует получение VIN, зарегистрированного в Transport Canada. Каждый автомобиль также сканируется, чтобы убедиться, что он попадет к нужному дилеру, прежде чем он, наконец, будет доставлен новому владельцу.

Поделитесь этой статьей в своей социальной сети

Подпишитесь на получение информационного бюллетеня Driving.ca Blind-Spot Monitor по средам и субботам

Нажимая кнопку подписки, вы соглашаетесь получать вышеуказанный информационный бюллетень от Postmedia Network Inc. отказаться от подписки в любое время, нажав на ссылку отказа от подписки в нижней части наших электронных писем. Постмедиа Сеть Inc. | 365 Bloor Street East, Торонто, Онтарио, M4W 3L4 | 416-383-2300

Спасибо за регистрацию!

Приветственное письмо уже в пути.Если вы его не видите, проверьте папку нежелательной почты.

Следующий выпуск журнала Driving.ca «Мониторинг слепых зон» скоро будет в вашем почтовом ящике.

Комментарии

Postmedia стремится поддерживать живой, но вежливый форум для обсуждения и призывает всех читателей поделиться своим мнением о наших статьях. Комментарии могут пройти модерацию в течение часа, прежде чем они появятся на сайте. Мы просим вас, чтобы ваши комментарии были актуальными и уважительными.Мы включили уведомления по электронной почте — теперь вы будете получать электронное письмо, если получите ответ на свой комментарий, появится обновление ветки комментариев, на которую вы подписаны, или если пользователь, на которого вы подписаны, прокомментирует. Посетите наши Принципы сообщества для получения дополнительной информации и подробностей о том, как изменить настройки электронной почты.

Как конвейер произвел революцию в автомобильной промышленности

К началу 1900-х годов автомобили с бензиновым двигателем начали продаваться лучше всех других типов автомобилей. Рынок автомобилей рос, и потребность в промышленном производстве была острой.

Первыми производителями автомобилей в мире были французские компании Panhard & Levassor (1889 г.) и Peugeot (1891 г.). Daimler и Benz начинали как новаторы, которые экспериментировали с дизайном автомобилей, чтобы проверить свои двигатели, прежде чем стать полноценными производителями автомобилей. Они заработали свои первые деньги, лицензируя свои патенты и продавая свои двигатели производителям автомобилей.

Первые сборщики

Рене Панар и Эмиль Левассор были партнерами по бизнесу деревообрабатывающего оборудования, когда решили стать производителями автомобилей.Свой первый автомобиль они построили в 1890 году с двигателем Daimler. Партнеры не только производили автомобили, но и улучшали конструкцию автомобильного кузова.

Левассор был первым конструктором, переместившим двигатель в переднюю часть автомобиля и использовавшим заднеприводную компоновку. Эта конструкция была известна как Systeme Panhard и быстро стала стандартом для всех автомобилей, поскольку обеспечивала лучший баланс и улучшенное рулевое управление. Панхарду и Левассору также приписывают изобретение современной трансмиссии, которая была установлена ​​на их Panhard 1895 года.

Panhard и Levassor также разделили лицензионные права на двигатели Daimler с Armand Peugot. Автомобиль Peugot выиграл первую автомобильную гонку, проведенную во Франции, что принесло Peugot известность и увеличило продажи автомобилей. По иронии судьбы, гонка «Париж-Марсель» 1897 года закончилась автомобильной аварией со смертельным исходом, в результате которой погиб Эмиль Левассор.

Раньше французские производители не стандартизировали модели автомобилей, поскольку каждая машина отличалась от другой. Первым стандартизированным автомобилем стал Benz Velo 1894 года выпуска.В 1895 году было изготовлено сто тридцать четыре одинаковых Velos.

Сборка американских автомобилей

Первыми производителями коммерческих автомобилей с газовым двигателем в Америке были Charles и Frank Duryea . Братья были производителями велосипедов и заинтересовались бензиновыми двигателями и автомобилями. Они построили свой первый автомобиль в 1893 году в Спрингфилде, штат Массачусетс, а к 1896 году компания Duryea Motor Wagon Company продала тринадцать моделей Duryea, дорогого лимузина, который производился до 1920-х годов.

Первым серийным автомобилем в США стал Curved Dash Oldsmobile 1901 года выпуска, построенный американским автопроизводителем Рэнсомом Эли Олдсом (1864-1950). Олдс изобрел основную концепцию сборочной линии и положил начало автомобильной промышленности в Детройте. Он впервые начал делать паровые и бензиновые двигатели вместе со своим отцом, Плини Фиском Олдсом, в Лансинге, штат Мичиган, в 1885 году.

Олдс спроектировал свой первый автомобиль с паровым двигателем в 1887 году. В 1899 году, имея опыт в производстве бензиновых двигателей, Олдс переехал в Детройт, чтобы основать Olds Motor Works с целью производства недорогих автомобилей.В 1901 году он произвел 425 «Curved Dash Olds» и был ведущим производителем автомобилей в Америке с 1901 по 1904 год.

Генри Форд революционизирует производство

Американскому автопроизводителю Генри Форду (1863–1947) приписывают изобретение усовершенствованной сборочной линии. Он основал Ford Motor Company в 1903 году. Это была третья компания по производству автомобилей, созданная для производства автомобилей, которые он разработал. Он представил модель T в 1908 году, и она имела большой успех.

Примерно в 1913 году он установил первую сборочную линию на основе конвейерной ленты на своем автомобильном заводе в Форд-Хайленд-Парк, штат Мичиган.Сборочная линия снизила производственные затраты на автомобили за счет сокращения времени сборки. Например, знаменитая модель Форда «Т» была собрана за девяносто три минуты. После установки движущихся сборочных линий на своем заводе Форд стал крупнейшим в мире производителем автомобилей. К 1927 году было произведено 15 миллионов автомобилей Model T.

Еще одной победой Генри Форда стала патентная битва с Джорджем Б. Селденом. Селден, запатентовавший «дорожный двигатель». На этом основании Селдену платили гонорары все американские производители автомобилей.Форд отменил патент Селдена и открыл американский автомобильный рынок для производства недорогих автомобилей.

Все более умные роботы Ford ускоряют сборочную линию

В 1913 году Генри Форд произвел революцию в автомобилестроении, запустив первую движущуюся сборочную линию. Эта инновация сделала сборку новых автомобилей быстрее и эффективнее. Несколько сотен лет спустя Форд использует искусственный интеллект, чтобы увеличить скорость современных производственных линий.

На заводе по производству трансмиссий Ford в Ливонии, штат Мичиган, станция, где роботы помогают собирать гидротрансформаторы, теперь включает систему, которая использует искусственный интеллект, чтобы научиться на основе предыдущих попыток наиболее эффективно устанавливать детали на место.Внутри большой защитной клетки роботы-манипуляторы вращаются, захватывая с конвейера круглые куски металла, каждый диаметром примерно с обеденную тарелку, и соединяют их вместе.

Ford использует технологию стартапа Symbio Robotics, которая анализирует последние несколько сотен попыток, чтобы определить, какие подходы и движения работают лучше всего. Компьютер, стоящий рядом с клеткой, показывает технологию Symbio, которая распознает руки и управляет ими. Toyota и Nissan используют одну и ту же технологию для повышения эффективности своих производственных линий.

На заводе Ford в Ливонии, штат Мичиган, роботы собирают гидротрансформаторы, устанавливая компоненты на место с некоторой помощью машинного обучения.

Предоставлено Symbio

Технология позволяет этой части сборочной линии работать на 15 процентов быстрее, что является значительным улучшением в автомобильном производстве, где небольшая прибыль сильно зависит от эффективности производства.

«Лично я думаю, что это будущее», — говорит Лон Ван Геловен, руководитель производства на заводе в Ливонии.Он говорит, что Ford планирует изучить возможность использования этой технологии на других заводах. Ван Геловен говорит, что эту технологию можно использовать везде, где компьютер может учиться, чувствуя, как вещи сочетаются друг с другом. «Таких приложений много, — говорит он.

ИИ часто рассматривается как прорывная и преобразующая технология, но установка крутящего момента в Ливонии иллюстрирует, как ИИ может проникать в промышленные процессы постепенно и часто незаметно.

Автомобильное производство уже в значительной степени автоматизировано, но роботы, которые помогают собирать, сваривать и красить автомобили, по сути являются мощными, точными автоматами, которые бесконечно повторяют одну и ту же задачу, но лишены какой-либо способности понимать окружающую среду или реагировать на нее.

Добавление дополнительных средств автоматизации является сложной задачей. Работы, которые остаются недоступными для машин, включают такие задачи, как прокладка гибкой проводки через приборную панель и кузов автомобиля. В 2018 году Илон Маск обвинил задержки производства Tesla Model 3 в решении больше полагаться на автоматизацию производства.

Исследователи и стартапы изучают способы использования ИИ для расширения возможностей роботов, например позволяя им воспринимать и захватывать даже незнакомые объекты, движущиеся по конвейерным лентам.Пример Форда показывает, как часто существующее оборудование можно улучшить, внедрив простые датчики и возможности обучения.

Значение линии сборки автомобилей

Сборочная линия — это производственный процесс, при котором отдельные части продукта собираются последовательно, от одной операции к другой, пока не будет произведена окончательная деталь. Сборочная линия является одним из наиболее распространенных решений промышленной автоматизации, которое широко используется в различных отраслях массового производства, особенно в автомобильной промышленности.

Интеграция линии сборки автомобилей делает производство автомобилей более эффективным, поскольку позволяет собирать автомобили с заметной скоростью по сравнению с прошлым, когда единовременно можно было собирать только один автомобиль. Так вот почему машины тогда были очень дорогими. Сегодня, когда в автомобильной промышленности работает конвейер по сборке автомобилей, все рабочие, машины и оборудование хорошо организованы, и каждому из них поручено выполнение определенной задачи. Таким образом, разделение труда и специализация ведут к повышению производительности, точности и качества, а также позволяют избежать ненужного дублирования усилий.

Кроме того, машины и роботы будут использоваться для выполнения более сложных работ, тогда как человеческий труд будет задействован только для выполнения небольших и простых задач. Следовательно, сборочная линия предлагает более низкую стоимость производства, поскольку на производственных площадках требуется меньше человеческого труда. Когда-то в автомобильной промышленности использовалось меньше человеческого труда, больше не требуется дополнительное обучение рабочих, и это напрямую помогает поддерживать низкие эксплуатационные расходы. Благодаря низкой себестоимости производства, цены на транспортные средства становятся дешевле и доступнее для всех.Действительно, использование конвейера по сборке автомобилей в автомобильной промышленности привело к увеличению количества и удешевлению продукции.

Кроме того, линия сборки автомобилей является ключевым компонентом промышленной автоматизации, поскольку регламентированный процесс помогает производить стандартизированную продукцию быстрее, а конечная продукция не будет сильно отличаться. Другими словами, все автомобили, произведенные на конвейере, были совершенно одинаковыми. Стандартизированный продукт значительно упрощает дальнейший ремонт и техническое обслуживание, например, сломанную деталь можно легко заменить на идентичный компонент.

Короче говоря, линия сборки автомобилей играет очень важную роль в нашей индустрии автоматизации, поскольку она делает производственный процесс более эффективным, быстрым и простым. Самое главное, что каждый может приобрести автомобили хорошего качества по доступной цене.

Получите оптовую сборочную линию для повышения эффективности

О продуктах и ​​поставщиках:
 

Помимо автоматизации операций на вашем рабочем месте, линия сборки автомобилей предлагает гораздо больше преимуществ, включая адаптивность, более высокий уровень контроля операций и снижение рисков. .Конвейерное оборудование легко адаптируется к различным функциям обработки и может приспосабливаться к различным размерам и весу материала. Кроме того, сводя к минимуму вероятность человеческой ошибки при перемещении материалов, линия сборки автомобилей позволяет вам лучше контролировать операции на вашем рабочем месте. В результате вы можете больше сосредоточиться на повышении эффективности работы, а не беспокоиться о материальном ущербе и человеческих ошибках. Наконец, конвейеры помогают устранить опасности на рабочем месте, сводя к минимуму подъем тяжелых и громоздких материалов.

Прежде чем выбрать линию сборки автомобилей для своего рабочего места, следует учитывать различные факторы. Эти факторы включают рабочую среду, стоимость и размер оборудования. Приобретая конвейерное оборудование, учитывайте условия труда и окружающую среду вашего рабочего места. Выберите оборудование, которое может выдержать экстремальные условия вашего рабочего места, включая температуру. Кроме того, линия сборки автомобилей не принесет вам никакой пользы, если она выходит за рамки вашего бюджета. Выбирайте оборудование в рамках вашего бюджета, которое предлагает оптимальные решения для ваших нужд.Наконец, размер конвейерного оборудования является еще одним важным фактором при его покупке. Больше не всегда лучше при выборе линии сборки автомобилей для вашего рабочего места. Выберите конвейерную машину, которая соответствует доступному пространству на вашем рабочем месте и размеру материалов, которые вы собираетесь перемещать.

Для оптовой линии сборки автомобилей посетите сайт Alibaba.com. Эта онлайн-платформа для бизнеса сотрудничает с несколькими китайскими оптовиками, чтобы предложить вам широкий выбор конвейерных машин.Используйте функцию поиска на платформе, чтобы найти предпочитаемую машину и разместить заказ.

Производитель автомобильных конвейерных систем — Системы сборки автомобилей

Являясь ведущим производителем автомобильных конвейерных систем, компания Industrial Kinetics разработала технологически продвинутую линейку автомобильных сборочных конвейеров и систем сборки автомобилей, которые обеспечивают точный контроль над производственными процессами. Наши конвейерные системы для сборочных линий автомобилей помогают производителям снижать затраты при сохранении гарантии качества.

Конвейеры для сборки автомобилей

Линейка передовых систем сборки автомобилей Industrial Kinetics для производителей автомобилей включает:

Пластинчатые конвейеры, встроенные в пол, эффективны при перемещении таких предметов, как большие двигатели, легковые автомобили, грузовики и автобусы, в процессе сборки. Доступ сборщиков к транспортному средству очень свободный, что обеспечивает эффективную сборку.

Эти автоматизированные программируемые рельсовые транспортные средства снижают затраты и повышают безопасность.Автомобили могут включать в себя конвейерные платформы для взаимодействия с соседними системами.

Мы предлагаем полный спектр систем обработки и накопления, включая продукты для представления деталей, которые позволяют улучшить контроль качества как на производственных линиях, управляемых роботами, так и на производственных линиях, управляемых человеком.

Настройка функций и спецификаций системы в соответствии с вашими внутренними производственными потребностями. Соображения включают расположение интерфейса с динамометрическим стендом, а также накопление двигателей в испытательной камере и за ее пределами.

Транспортировка незавершенного производства через сборочные участки на тележках с буксировочным конвейером. Как и у оператора пластинчатого конвейера, доступ совершенно свободный. Это помогает с эргономикой, эффективностью и способностью пересекать конвейер.

Как и автомобильные тележки или буксирный трос, эти технологии транспортировки деталей и узлов помогают автоматизировать производственные процессы, позволяя вам контролировать затраты и экономить человеческие ресурсы. AGC не требует обширных бетонных работ, необходимых для пластинчатого конвейера или конвейера с буксирным тросом.Эти системы обеспечивают хороший доступ оператора, возможность пересечения линии и реконфигурации.

Эти надежные, проверенные технологии включают в себя монорельсовые, электрические и бесплатные, а также электрифицированные монорельсовые системы (EMS), помогающие производителям преодолевать логистические пробелы по мере прохождения транспортных средств через этапы сборки.

Роликовые и цепные конвейеры

идеально подходят для обработки салазок и транспортировки транспортных средств, компонентов и узлов в процессе сборки. Устройства подъема и наклона или манипуляторы могут быть встроены, чтобы помочь оператору и обеспечить эргономичное решение.


Услуги автомобильного конвейера

IKI также предлагает современные конвейеры для сборки сидений, секвенирования и загрузки грузовиков, а также технологии погрузки, разгрузки и доставки, которые сокращают трудозатраты и повышают эффективность работы. Конвейерные системы загрузки грузовых автомобилей IKI оборудованы для работы с прицепами и телескопическими загрузчиками. Клиенты также могут заказать системы осмотра, накопления и транспортировки для специально обработанных и окрашенных деталей отделки автомобиля, включая боковые зеркала, бамперы, панели и колпаки.

В дополнение к этим системам управления и сборки IKI также предлагает широкий спектр технологий отчетности, которые помогают производителям отслеживать и контролировать производственные процессы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.