Диагностика организации производства: Диагностика производства. Аудит производства. Lean диагностика

Содержание

Диагностика производства. Аудит производства. Lean диагностика

Консалтинговые услуги по диагностики производства. Лин диагностика эффективности производственных процессов. Выявление потерь. Разработка решений для повышения эффективности.

Диагностика производства

Любой проект по повышению эффективности всей производственной системы или ее части начинается с диагностики. Мы проводим диагностику производства методом — Лин диагностики. Приставка Лин означает, что основными объектами диагностики являются потоки создания ценности.

Суть метода «Лин диагностика» заключается в тщательном изучении текущего состояния потоков, анализе потерь в производственных процессах и их причин, моделировании будущего состояния производственной системы и разработке эскизных организационно – технических решений, позволяющих достичь целевого состояния.

Таким образом результатами Лин диагностики являются не только модели текущего и будущего состояния производственной системы, но и набор решений, позволяющих достичь установленных целей.

Цели диагностики производства

Диагностика производства может быть направлена на исследование возможностей достижения одной или сразу нескольких следующих целей, связанных с повышением результативности и эффективности производственной системы:

  • Повышение производительности
  • Повышение уровня управляемости производственной системы
  • Выявление «узких мест»
  • Повышение уровня качества продукции
  • Снижение себестоимости продукции
  • Сокращение времени полного производственного цикла
  • Сокращение времени выполнения заказа
  • Сокращение уровня запасов материалов, НЗП и готовой продукции
  • Сокращения объема используемых производственных площадей
  • Повышение гибкости производственной системы
  • Повышение уровня адаптивности и устойчивости производственной системы к колебаниям во внешней и внутренней среде
  • Повышение уровня безопасности и эргономичности рабочих мест
  • Повышение уровня удовлетворенности и лояльности персонала
  • Сокращение времени запуска нового продукта
Объекты диагностики производства

В зависимости от целей и задач диагностики в процессе ее проведения могут быть исследованы все или некоторые из следующих объектов:

  • Основные и вспомогательные производственные процессы (обязательно)
  • Основной технологический процесс
  • Основное и вспомогательное оборудование
  • Организационная и технологическая оснастка, инструмент
  • Объекты инфраструктуры (помещения, инженерные коммуникации, IT инфраструктура)
  • Система оперативного управления производством
  • Система управленческого учета
  • Система производственной логистики
  • Основные материалы и комплектующие, запасы НЗП, расходные материалы
  • Система управления простоями
  • Система технического обслуживания и ремонта оборудования
  • Система управления персоналом
  • Система управления качеством продукции
  • Система лидерства и коммуникации
Основные задачи и сроки проведения диагностики производства
  1. Конфигурация. Определение проблематики, целей, границ, ожидаемых результатов, сроков и других параметров процесса диагностики.
  2. Планирование работ по диагностике.
  3. Формирование и базовое обучение рабочей группы
  4. Построение модели и анализ текущего состояния производственной системы
  5. Моделирование будущего состояния производственной системы и разработка эскизных решений
  6. Подготовка итогового отчета и презентации по диагностике
  7. Защита результатов диагностики и планирование дальнейших этапов

Примерные сроки проведения Лин диагностики – от 2 до 6 недель.

Конкретные сроки проведения диагностики производства зависят от:

  1. Количества целей по аудиту производственных процессов
  2. Масштаба диагностируемой производственной системы или ее части
  3. Количества и сложности имеющихся проблем
  4. Количества потоков, переделов, СДЕ.
  5. Времени циклов операций
  6. Мотивации и уровня обучаемости рабочей группы Заказчика
  7. Количества временнОго ресурса членов рабочей группы, выделяемых на проведение диагностики
  8. Количества рабочих групп
  9. Количества и графика работы консультантов
Подходы и методы проведения диагностики производства

Основной подход, который мы используем при проведении Лин диагностики и оказании других консалтинговых услуг по повышению операционной эффективности, это процессный консалтинг.

Суть процессного консалтинга заключается в создании единой команды из консультантов и сотрудников организации клиента, включая руководство, которая осуществляет весь процесс диагностики. В задачи команды входит определение и диагностика проблем, а также разработка эскизных решений.

В процессном консалтинге четко определяются функциональные роли, полномочия и зоны ответственности как консультантов, так и сотрудников клиента.

Основные функции консультантов:

  • разработка проекта плана работ по Аудиту производства (Лин диагностике),
  • теоретическое и практическое обучение рабочей группы,
  • методическое сопровождение процесса Лин диагностики,
  • фасилитация групповой работы,
  • участие в анализе процессов и ситуаций,
  • участие в разработке некоторых решений,
  • индивидуальный коучинг лидеров рабочих групп и спонсора проекта.

Функции сотрудников Заказчика:

  • планирование и контроль хода выполнения работ по Диагностике,
  • определение семейств продукции,
  • картирование материальных и информационных потоков,
  • сбор данных,
  • анализ проблем и их причин,
  • моделирование будущего состояния производственной системы,
  • генерация идей,
  • разработка, оценка и отбор эскизных организационно – технических решений.

Подробнее о консалтинговых подходах.

При проведении Лин диагностики мы используем следующие методы и инструменты:

практические семинары – тренинги по методам и инструментам Бережливого производства, интервью, совещания, анализ управленческой документации, наблюдение, мозговой штурм, фасилитация, коучинг, организационное проектирование, бенчмаркинг.

инструменты «Бережливого производства и 6 сигм»:

  • Картирование потока создания ценности, определение параметров процесса, Хронометраж операций,
  • Анализ «узких мест»,
  • Анализ временных ловушек,
  • Анализ работ, не добавляющих ценности,
  • Анализ проблем методом «5 Почему»,
  • Диаграмма Исикавы («Рыбья кость»),
  • Визуализация,
  • Тактирование и связывание потока,
  • Балансировка мощностей,
  • Выравнивание (Хейдзунка),
  • Система вытягивания, включая Канбан,
  • Встраивание качества (Дзидока),
  • Система организации рабочих мест 5S,
  • Метод производственных ячеек,
  • Система Андон, Карта SIPOC,
  • Голос клиента, CTQ,
  • Контрольные карты Шухарта,
  • Анализ возможностей процесса,
  • FMEA и др.
Роли консультантов в проекте

На этапе «Подготовка»

  • Консультирование по вопросам определения целей, показателей, границ диагностики, состава и режима работы рабочей группы
  • Разработка и согласование плана Лин диагностики с Заказчиком

На этапе «Формирование и базовое обучение рабочей группы»

  • Участие в отборе кандидатов и формировании рабочей группы
  • Проведение базового обучения рабочей группы диагностики и спонсора проекта (при необходимости)

На этапе «Построение модели и анализ текущего состояния производственной системы»

  • Проведение практического обучения рабочей группы по картированию потоков создания ценности (VSM), хронометражу и составлению ведомости операций, выявлению «узких мест», построению циклограмм, диаграмм Спагети
  • Проведение практического обучения рабочей группы по методам структурирования и количественной оценки потерь, а также анализа их причин
  • Методическое сопровождение процесса построения модели текущего состояния производственной системы или ее части
  • Методическое сопровождение процесса структурирования и количественной оценки потерь, а также анализа их причин
  • Методическое сопровождение процесса создания рабочей группой промежуточной презентации по этапу

На этапе «Моделирование будущего состояния производственной системы и разработка эскизных решений»

  • Проведение практического обучения рабочей группы по требуемым инструментам Бережливого производства (5S, Визуальный контроль, Время такта, Балансировка мощностей, Выравнивание потока, Зонирование, Система вытягивания, включая Канбан, SMED, метод ячеек, система Андон и др.
    )
  • Методическое сопровождение процесса построения модели будущего состояния производственной системы или ее части (Карты потоков, планировки,
  • Методическое сопровождение процесса разработки, оценки и отбора решений для достижения целевого состояния производственной системы
  • Методическое сопровождение процесса создания рабочей группой промежуточной презентации по этапу

На этапе «Подготовка итогового отчета и презентации по Аудиту производства (Лин диагностике)»

  • Методическое сопровождение процесса создания рабочей группой итогового отчета и итоговой презентации
  • Создание Консалтингого отчета по Аудиту производства (Лин диагностике)

На этапе «Защита результатов Лин диагностики и планирование дальнейших этапов»

  • Участие в совещании по результатам Диагностики
  • Консультирование по вопросам дальнейшей реализации проекта
Результаты диагностики производства

Результаты диагностики делятся на две группы

  • Формализованные
  • Неформализованные

Формализованные результаты диагностики – это результаты, зафиксированные в виде различных документов.

Основными формальными документами по результатам диагностики являются:

  1. Итоговой отчет по Лин диагностике рабочей группы
  2. Итоговая презентация по Лин диагностике
  3. Консалтинговый итоговый отчет по Лин диагностике

Итоговый отчет рабочей группы, в зависимости от целей и задач диагностики, может содержать некоторые или все виды перечисленных ниже приложений:

Текущее состояние производственных процессов

  1. Карта потока(ов) создания ценности текущего состояния, с указанием основных параметров процессов и визуализацией потерь.
  2. Ведомость операций (текущее состояние). Ведомость операций представляет собой таблицу, содержащую временнЫе параметры всех основных и вспомогательных операций диагностируемых процессов.
  3. Диаграмма «спагетти» текущего состояния движения материальных потоков Производства (при необходимости)
  4. Структурированный перечень потерь и их причин
  5. Диаграмма причин потери производительности Производства. Диаграмма Исикавы

Будущее состояние производственных процессов

  1. Карта потока(ов) создания ценности будущего состояния, с указанием основных параметров процессов и приоритезированными зонами улучшений
  2. Ведомость операций (будущее состояние).
  3. Схема размещения основных объектов процесса (Планировка)
  4. Перечень предложений по повышению эффективности процессов Производства
  5. Таблица потенциалов повышения эффективности процессов

Итоговый отчет рабочей группы, приложения, а также итоговую презентацию по результатам диагностики создает рабочая группа из числа сотрудников Заказчика при методической поддержке консультантов.

Консультанты создают Консалтинговый итоговый отчет в котором отражаются следующие моменты:

  • Ход проведения диагностики с методической точки зрения
  • Уровень знаний и навыков членов рабочей группы по проведению Лин диагностики до начала и по окончании проведения диагностики
  • Эксперное заключение по результатам диагностики
  • Рекомендации по дальнейщим этапам проекта

Неформализованные результаты Диагностики

Основным неформализованными результатами Лин диагностики являются сформированные личные и командные компетенции участников рабочей группы по выявлению и анализу потерь в производственных процессах и проектированию будущего состояния производственной системы. Наличие таких компетенций в дальнейшем позволит рабочей группе проводить Лин диагностику самостоятельно, без методической поддержки консультантов.

Комплексная диагностика предприятий

Игорь Рыжкин Руководитель проекта, АО «ПСР»

Многие предприятия, которые хотят стать бережливыми, задаются вопросом «С чего начинать?». А начинать надо с диагностики предприятия.

Статья публикуется в рамках Конкурса работ «Управление производством — 2013».

Автор: Рыжкин Игорь Юрьевич, руководитель проектов ОАО «Производственная система Росатом» (ОАО «ПСР»)

Комплексная диагностика предприятия (КДП) – это определение потенциала повышения производительности труда и снижения себестоимости, через выявление и оценку имеющихся проблем. Во время проведения КДП выявляется диапазон возможностей предприятия, а это золотая середина для постановки конкретных целей и разработке программы повышения производственной эффективности на ближайшие 3 года.

Руководство ГК «Росатом» поставило, казалось мне, непосильную задачу – разработать методические указания по проведению КДП на предприятиях атомной отрасли. Атомная отрасль – это шахты, химические и машиностроительные заводы, атомный флот, стройка, АЭС, научно-исследовательские институты и т.д. Более того, методические указания должны быть такими, чтобы предприятия могли самостоятельно провести КДП, оценить потенциал и разработать программу повышения производственной эффективности (ПППЭ).

Одному с такой сложной задачей мне не справиться, поэтому я стал искать специалистов, которые хорошо разбирались в производстве, в технологии, в финансах, в персонале и в других функциональных направлениях. Т.е. это должны были быть люди, которые прошли путь от простого рабочего до, как минимум, функционального директора, при этом широко применяя в своей карьере инструменты «бережливого производства». Это было сложно, но мне удалось найти 4 человек, готовых принять бой.

Что у нас было? У нас был опыт работы на производстве на разных должностях, опыт работы с McKinsey, знания основ TPS и «Методические указания к проведению комплексного обследования по выявлению резервов повышения производительности труда на предприятиях и стройках Минсредмаша 1962 года», основанные на отчетах предприятий.

Отличительные особенности проведения различных диагностик:

  1. McKinsey. Диагностика основана на изучении структуры затрат. Диагностика «сверху вниз». Выделяются затраты, имеющие долю более 5% и дальнейшее их исследование, постепенно спускаясь до рабочего места
  2. TPS. Диагностика «снизу вверх». Выявляются проблемы на производственной площадке и решают их, привлекая функциональные службы
  3. НОТПиУ Минсредмаша. Диагностика, основанная на динамике основных показателей предприятия.

Я не буду расписывать, как мы поставили эксперимент, зайдя на предприятие двумя группами: группа McKinsey (5 человек) с диагностикой «сверху вниз» и моя группа (5 человек) с диагностикой «снизу вверх». Главное, что совпадение выявленных проблем при той или иной диагностике составило 80%, остальные 20% – это что-то увидели McKinsey, а что-то мы. Стало понятно, что исходя из специфики предприятия, можно применять тот и/или иной метод диагностики. Осталось дело за малым, изложить все это на бумаге. После 7 итераций и двух месяцев бессонных ночей, такая методика родилась.

Комплексная диагностика предприятия проводится по 8 основным функциональным направлениям:

  1. Охрана труда и техника безопасности, пожарная безопасность
  2. Персонал
  3. Планирование и организация производства
  4. Инфраструктура (здания, сооружения, оборудование)
  5. Затраты
  6. Логистика (МТО, транспорт, склады)
  7. Качество
  8. Документооборот

Дорожная карта проведения КДП представлена на рис. 1.

Рис. 1. Дорожная карта проведения КДП

Диагностика начинается со сбора и анализа общей информации по предприятию. Выделяются основные виды продуктов, которые составляют наибольшую долю в выручке предприятия и имеют рост производственной программы в ближайшей перспективе. Затем формируется рабочая группа по КДП.

Далее по выбранным продуктам проводится картирование потока создания ценности с указанием материального и информационного потоков. Проводится опрос всех участников потока.

Для этого мы разработали чек-листы. Чек-лист представляет собой перечень вопросов и пять вариантов ответов: от самого плохого до идеального (рис. 2).

Рис. 2. Пример чек-листа для финансового директора

Также в чек-листе имеется графа «примечание», где можно дать пояснение к ответу. В конце есть место, где можно дополнительно написать конкретные проблемы, волнующие отвечающего. Чек-листы разработаны для всех категорий персонала от рабочего до генерального директора. Т.к. структура предприятий различна, то вопросы разрабатывались по зоне ответственности.

Для облегчения обработки полученных данных мы применили excel (рис. 3), в которую сводили все ответы и получали результаты по 8 объектам диагностики с конкретным перечнем проблем.

Рис. 3. Электронная база КДП

Для того, чтобы предприятия могли самостоятельно проводить опрос по чек-листам, разработали «Инструкцию по заполнению электронной базы КДП» (рис. 4).

Рис. 4. Инструкция по заполнению электронной базы КДП

Опрос по чек-листам происходит быстро, в течение 4 рабочих дней можно охватить все предприятие, состоящие из 15 цехов основного производства (рис. 5).

Рис. 5. Отчет проведения опроса по чек-листам

Параллельно с опросом проводился анализ предоставленных отчетов:

  1. Общие финасово-экономических показатели предприятия:
  2. Технология и схема производства
  3. Расход материалов
  4. Закупки
  5. Качество
  6. Организационная структура и персонал
  7. Энергоэффективность

Анализ отчетов предприятия более длительное мероприятие по сравнению с опросом по чек-листам. Данный анализ необходим для количественной оценки проблем в рублях.

Результатом КДП является перечень проблем. Проблемы группируются и ранжируются. Ранжирование проблем проводится рабочей группой экспертно по важности, времени реализации, затрачиваемым ресурсам и ожидаемому эффекту. После этого составляется календарный график внедрения «Программы повышения производственной эффективности», открываются проекты и начинается реализация.

Основные результаты работы:

1. В 2012 году проведена совместная с группой КДП ОАО «ПСР» диагностика 19 предприятий атомной отрасли различных дивизионов. Остальные предприятия проводили диагностику самостоятельно.

2. Обучено около 500 человек самостоятельному проведению КДП и решению проблем.

3. Выявлены основные проблемы и разработаны программы повышения производственной эффективности предприятий на 2013-2015 гг. (рис. 6).

Рис. 6. ПППЭ по предприятиям основных дивизионов

4. Дан старт проектному подходу развития производственной системы Росатом в 2013 году.

КДП позволяет правильно распределить ресурсы для решения наиболее важных проблем предприятия с использованием инструментов «бережливого производства».

Мониторинг, диагностика и прогнозирование производственных операций

ПРОЕКТЫ/ПРОГРАММЫ

Резюме

Поддержание производительности производственного процесса становится все более сложной задачей, поскольку 1) существующее оборудование устаревает и изнашивается; 2) сложность процесса увеличивается с интеграцией передовых и новых технологий; 3) производители встраивают реконфигурацию в процесс для поддержки большей изменчивости и настройки продукта; и 4) производители требуют, чтобы их процессы поддерживали более высокую точность и прецизионность. Производителям требуется инновационная наука об измерениях для оценки и доверия инфраструктуре данных и аналитике, критически важной для возможностей мониторинга состояния существующего и нового производственного оборудования и процессов. Производителям нужны передовые датчики, инфраструктура данных и аналитика для оптимизации производства, чтобы знать, когда и почему превышены пороговые значения производительности (диагностика) или будут превышены (прогнозирование). В конечном счете, производители хотят принимать обоснованные решения, чтобы свести к минимуму время простоя и поддерживать или максимизировать качество продукции. Принятие обоснованных решений по совершенствованию операций на уровне производственных цехов способствует разработке стандартов и руководств по эффективному проектированию, внедрению, проверке и валидации технологий мониторинга, диагностики и прогнозирования. Требования к стандартам и руководствам становятся все более важными по мере того, как производители собирают все большие и разнообразные объемы данных, состояние их оборудования меняется, а их процессы развиваются для удовлетворения меняющегося потребительского спроса. NIST признает эти проблемы и потребности производственного сообщества и стремится решить их в проекте MDP4MO. В частности, этот проект продолжает существующие исследования в области развития науки об измерениях для продвижения технологий мониторинга, диагностики и прогнозирования в производстве роботизированных рабочих мест и станков; способствует более широкой передаче технологий методов и инструментов, разработанных NIST; продвигает важную роль NIST в создании стандартов и руководств для поддержки производственного сообщества; и исследует новые исследования для развития науки об измерениях на станке для расширения знаний и доверия к производительности датчиков и аналитики в поддержку технического обслуживания производства.

Описание

Цель  – Разработать и внедрить науку об измерениях для содействия внедрению, проверке и проверке передовых технологий мониторинга, диагностики и прогнозирования для минимизации незапланированных простоев и оптимизации запланированных простоев в производственных операциях.

В чем техническая идея?

Производителям нужны стандарты и рекомендации для эффективного включения, интеграции, проверки и проверки технологий мониторинга, диагностики и прогнозирования для улучшения процесса принятия решений на уровне предприятия. Исследования NIST будут способствовать способности производственного сообщества продвигать самые современные технологии в этих конкретных технологиях, включая акцент на четырех ключевых видах деятельности на протяжении всего жизненного цикла проекта. Непрерывное выполнение каждого вида деятельности должно как усилить исследовательскую деятельность NIST, так и повысить осведомленность производственного сообщества о возникающих методах проверки и проверки.

  1. Улучшение диагностики и прогнозирования: Разработка новых диагностических и прогностических измерительных технологий (как аппаратных, так и программных), методов и показателей для производственных систем рабочих ячеек, особенно робототехники и станков.   В настоящее время производители имеют ограниченные возможности, когда речь идет об интеграции надежных диагностических и прогностических технологий для оценки производительности и точности производства, поскольку многие современные методы, как правило, автономны и требуют больших затрат на оборудование и время. Вариантов становится меньше с точки зрения тех технологий, которые прошли независимую проверку и проверку. Производителям нужны умные станки и робототехника с онлайн-возможностями для оценки собственного здоровья, чтобы производство не останавливалось, а улучшалось. Расширение возможностей диагностических и прогностических измерений будет: а) поддерживать развитие в отрасли новых производственных возможностей, б) предлагать конечным пользователям необходимые средства для проверки и проверки выбранных технологий, и в) обеспечивать большую полноту научного вклада NIST в области измерений.

  2. Выполните отраслевые пилотные проекты: Новые методы испытаний, показатели производительности и методы измерения будут проводиться с ключевыми отраслевыми партнерами для дальнейшей проверки и подтверждения научного измерения, разработанного NIST. Воздействие этих экспериментальных мероприятий должно: а) повысить качество и актуальность исследовательских усилий NIST, б) дать представление о текущих уровнях возможностей PHM отраслевых технологий и в) внедрить разработанную Национальным институтом стандартов измерительную науку для создания наборов данных и поддержки текущие исследования. Персонал проекта также рассчитывает на консорциумы, в том числе на создание собственных, чтобы сосредоточиться на более крупных совместных отраслевых пилотных проектах для онлайн-мониторинга, диагностики и прогнозирования.

  3. Созыв отраслевых форумов: Опираясь на успех семинара «Измерение и оценка для прогностики и управления здоровьем для производственных операций» (ME4PHM) 2019 г., будут организованы и проведены дополнительные общественные мероприятия и встречи. Мы надеемся продолжить семинар ME4PHM , чтобы объединить промышленность, академические круги и правительство для обсуждения последних тенденций и потребностей с точки зрения измерения эффективности технологий мониторинга, диагностики и прогнозирования.

  4. Распространение посредством стандартов и руководств: В дополнение к общедоступным документам и наборам справочных данных NIST стремится распространять свою науку об измерениях при разработке стандартов и руководств. Персонал NIST инициировал создание подкомитета ASME, занимающегося расширенным мониторингом, диагностикой и прогнозированием производственных операций. Несколько руководящих должностей занимают исследователи NIST, и подкомитет активно разрабатывает руководящую документацию, чтобы поддержать способность производственного сообщества разрабатывать и внедрять технологии мониторинга, диагностики и прогнозирования на своих предприятиях.

Каков план исследования?

Рабочие ячейки становятся все более важными центрами внимания, поскольку производство использует более распределенный и децентрализованный подход. Рабочим ячейкам предлагается выполнять широкий спектр операций — роботизированные руки становятся все более производительными, особенно в малом и среднем производстве, в то время как станки также работают на пределе своих возможностей для более высокой точности при почти круглосуточном производстве. Рабочие ячейки становятся более восприимчивыми к неисправностям и сбоям, поскольку 1) существующее оборудование и процессы устаревают и изнашиваются; 2) сложность процесса возрастает по мере интеграции достижений в существующие и новые технологии (датчики, приводы и т. д.); и 3) производители встраивают возможность реконфигурации процессов для поддержки большей изменчивости и настройки продукта. Изменение операционных профилей (например, робот перемещает 5-килограммовый ящик, а затем его просят переместить 15-килограммовый ящик) повлияет на деградацию рабочей ячейки и ее составных элементов. Благодаря выявлению текущего состояния и ранних признаков проблем в роботизированных манипуляторах и станках производители получат информацию, необходимую им для того, чтобы доверять своим планам технического обслуживания и оптимизировать производство.

Этот проект продолжает существующие исследования в области развития науки об измерениях для продвижения технологий мониторинга, диагностики и прогнозирования в производственных рабочих ячейках, особенно для роботов-манипуляторов и станков; способствует более широкой передаче технологий методов и инструментов, разработанных NIST; продвигает важную роль NIST в создании стандартов и руководств для поддержки производственного сообщества; и исследует новые исследования с точки зрения проверки и проверки новых отраслевых возможностей мониторинга, диагностики и прогнозирования.

Результат этих усилий позволит производителям принимать более стратегические и рентабельные решения для усовершенствования своих стратегий технического обслуживания и контроля. Это будет достигнуто за счет предоставления производителям научно-измерительной техники для поддержки проверки и проверки расширенных возможностей мониторинга, диагностики и прогнозирования; и определить соответствующие показатели производительности, чтобы повысить их способность диагностировать и прогнозировать неисправности и сбои. Мероприятия будут включать новые исследования, продолжение существующих исследований и передачу технологий посредством взаимодействия с отраслевыми партнерами и тесного сотрудничества с организациями по разработке стандартов (например, ASME).
 

Производство и мониторинг, диагностика и прогнозирование

Создано 2 декабря 2021 г.

Диагностика производственного бизнеса — VDS Consulting

Знаете ли вы, где в ваших бизнес-процессах есть пробелы в эффективности? Позвольте экспертам по совершенствованию операционной деятельности компании VDS подробно изучить ваши операции и предоставить вам четкий и действенный список рекомендуемых решений и улучшений. Улучшение качества, увеличение пропускной способности и сокращение времени выхода на рынок приводят к увеличению прибыли.

ЗАПИСАТЬСЯ НА ДИАГНОСТИКУ

БЫСТРО И ЭФФЕКТИВНО

Определите возможности для улучшения

Результаты имеют значение. Эффективность имеет значение. Прибыль имеет значение. В Value Driven Solutions мы применяем тот же стандарт к нашим собственным процессам, который мы рекомендуем для вашего производственного бизнеса. Вы можете ожидать увидеть результаты в краткосрочной перспективе и расширенные результаты в долгосрочной перспективе.

Применяя Value Driven Approach®, мы можем помочь вам действовать и устранять пробелы в производительности за счет повышения ценности предприятия, управления запасами и оптимизации ваших процессов.

Мы стремимся улучшить каждый аспект вашего бизнеса, включая безопасность производства, качество, доставку на рынок и стоимость. Основные критические проблемы могут вызывать более 80% проблем с производительностью и могут истощать прибыль, влияя на вашу прибыль.

Поскольку человеческий капитал является одним из самых ценных активов компании, мы изучаем вашу культуру, процессы и принципы, чтобы помочь вам максимально эффективно использовать ваших ценных сотрудников.

НЕСКОЛЬКО ПРОБЛЕМ, МОГУЩИХ ПРИЧИНИТЬ

проблем с производительностью

ЧТО В ДИАГНОСТИКЕ?

Области исследования

Лидерство

Приверженность изменениям, технические возможности, культура, управление талантами, планирование преемственности и риски

Состояние активов

TPM, управление заказами, процесс технического обслуживания, состояние объекта

Бережливое развитие

5 6S, поток, рабочие ячейки, вытягивающая система, презентация материалов, линейная поставка, складская входящая логистика, интеграция поставщиков, организация CI

Система управления

Отслеживание, измерение и точность прогресса, расширение возможностей персонала, визуальное управление, решение проблем, развертывание стратегии

Продажи и операции

Планирование и составление графиков производства, от заказа до доставки, интеграция поставщиков, риск сбоев

Качество

Система управления, управление спецификациями, документация по решению проблем

Все в цифрах

Клиенты VDS обычно видят эти результаты после применения Value Driven Approach®

Время доставки

Улучшение

Инвентаризация Вершины

Увеличение

Производительность

Увеличение

EBITA

Увеличение

Стоимость низкого качества

Снижение

Уровень

.

Space

Saved

ПЕРВЫЙ ШАГ В ВАШЕМ ПУТЕШЕСТВИИ

КОМПЛЕКСНАЯ ДИАГНОСТИКА

Диагностика
Предложение
Дорожная карта
Талант
Результаты

Результаты вашего диагностического анализа

VDS строит агрессивные, но выполнимые планы внедрения. Мы создадим 100% собственный проект, призванный помочь вам достичь конкретных и стратегических целей, таких как значительное сокращение затрат, ускорение оборачиваемости запасов, повышение производительности, увеличение прибыли или EBITDA и стимулирование роста.

VDS возглавляет эти инициативы, работая бок о бок (лично или виртуально) с вашей командой в момент их возникновения. Мы работаем на уровне земли с людьми, которые ежедневно управляют вашим бизнесом, чтобы внедрить рамки решений, устранить препятствия, внедрить методы, модели поведения и строгость процессов, а также внедрить ресурсы по мере необходимости, чтобы немедленно начать движение иглы по бизнес-производительности и результатам.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *