Основы разборки оборудования
Машину или узел разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.
Способы метки деталей при разборке
| Накерниванием | На нерабочей поверхности незакаленной детали кернером наносят керны. Применяется обычно для сохранения определенного положения данной детали в узле или взаимного расположения двух деталей |
| Краской | Краска может наноситься на любые поверхности детали. При необходимости ее смывают растворителями (бензин, ацетон) |
| Бирками | Мягкой проволокой бирки из картона привязывают к детали для обозначения принадлежности к определенному узлу или механизму |
| Клеймами | На нерабочей поверхности незакаленных деталей наносят буквы или цифры с помощью клейм, которые выпускаются в наборах и различаются размером знака (высота от 1,5 до 12 мм, ширина соответственно от 0,9 до 7,2 мм) |
| Кислотой | Резиновый штамп для нанесения клейма смачивают водным раствором 40 % азотной и 20 % уксусной кислот для незакаленных деталей и 10 % азотной, 30 % уксусной кислот и 5 % спирта — для закаленных деталей. После выдержки в течение 2 мин место клеймения протирают фильтровальной бумагой и нейтрализуют протиранием 10 %-ным раствором кальцинированной соды |
| Электрографом | Стержнем электрографа прикосновением к стальной детали, установленной на латунной подкладке, наносят знаки глубиной до 0,25 мм за счет местного оплавления детали |
| Нанесением риски | На две соседние незакаленные детали, точное взаимное расположение которых должно быть сохранено при последующей сборке, перед разборкой наносят или нацарапывают общую риску, которая позволит в дальнейшем точно восстановить положение деталей |
Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:
2. В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.
3. Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
4. Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.
5. Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.
6. Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов, приведенных в таблице. При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.
7. Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.
8. С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
9. Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками, где плунжерный насос нагнетает масло в цилиндр для перемещения поршня, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.
11. Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
12. Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:
— при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;
— при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;
— торец сломанной части резьбовой детали запиливают ровно и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем внутренний диаметр резьбы, высверливают оставшуюся часть;
— в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накернивают и засверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт, либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же, но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;
— закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом, используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1-2 мм меньше диаметра резьбы, либо отжигают, нагревая пламенем горелки или паяльной лампы, и удаляют ранее описанными способами. При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.
13. Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.
14. Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.
15. Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
16. В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость. Которая поможет в дальнейшем проанализировать поломку, выявить причину и принять меры чтобы исключить дальнейшее появление таких дефектов.Смотрите также:
Техническая документация на ремонт автомобилей
- нормативные
- организационные
- конструкторские
- технологические
Нормативные документы — это межгосударственные или республиканские стандарты, которые определяют общие технические требования к автомобилям, сдаваемым в ремонт и выпускаемым из ремонта, их комплектность, а также другие стандарты, на которые имеются ссылки в документации.
Применительно к автомобилям и их составным частям в Беларуси действуют стандарты СТБ 928—93, СТБ 929—93 и СТБ 930—93. Они устанавливают комплектность и состояние автомобилей, поступающих в ремонт, правила приемки и соответствующую документацию, состояние автомобилей, сдаваемых владельцу, и регламентируют их послеремонтную наработку. Предполагается, что автомобиль проходит только один капитальный ремонт в течение своего жизненного цикла.
Организационные документы — это технические условия или руководства по капитальному ремонту отдельных автомобилей и их агрегатов, разработанные отраслевыми специализированными проектно-конструкторскими организациями. Документы определяют организацию ремонта, содержат сведения по приемке и хранению ремонтного фонда, разборке изделий, технические требования к сортировке и восстановлению деталей, сборке, окрашиванию, обкатке, испытанию, хранению и транспортированию агрегатов и автомобилей, устанавливают порядок маркирования и упаковки изделий, приводят гарантии авторемонтного предприятия. Эти документы устанавливают обязательную замену ряда ответственных или малоресурсных деталей (подшипников качения и скольжения, прокладок, некоторых крепежных деталей и др.).
Конструкторские документы включают ремонтные чертежи изделий, каталоги деталей и нормы расхода запасных частей и материалов.
На ремонтном чертеже приводят изображение, название и обозначение восстановленной детали, ее материал, размеры, параметры формы и расположения элементов и их допустимые отклонения, шероховатость восстановленных поверхностей, другие параметры, условия, при которых деталь не принимают на восстановление, таблицу дефектов и способов их устранения, технические требования к детали. При необходимости приводят данные по базированию и таблицы ремонтных (категорийных и пригоночных) размеров. На ремонтном чертеже приводят информацию, необходимую только для восстановления детали и ее контроля.
Таблица дефектов и способов их устранения располагается слева на поле ремонтного чертежа. Она содержит коэффициенты повторяемости и возможные сочетания дефектов, основной и допускаемые способы их устранения.
На ремонтном чертеже допускается указывать несколько вариантов восстановления одних и тех же элементов детали. На каждый принципиально отличный вариант восстановления (например, с применением пластического деформирования или электромагнитной наплавки) выполняют отдельный ремонтный чертеж. В обозначении этих чертежей добавляют через тире римскую цифру I, II и др. (соответственно для первого, второго и последующих вариантов восстановления). При этом первый вариант является основным. При использовании сварки, наплавки, напыления и других способов создания ремонтных заготовок указывают материалы, флюсы и защитные среды.
В технических требованиях к детали указывают:
- химический и фазовый состав материала
- твердость рабочей поверхности и разброс ее значений
- допустимое наличие пор, раковин и отслоений
- прочность соединения покрытия с основой
- другие параметры, обусловленные применением конкретного способа восстановления детали
Разрабатывают также ремонтные чертежи сборочных единиц и агрегатов. В качестве таких чертежей могут быть использованы чертежи завода-изготовителя с измененными обозначениями и значениями параметров.
Ремонтные чертежи разрабатывают в две стадии:
- для опытного (литера «РО») восстановления или ремонта изделий
- для серийного (литера «РА») восстановления или ремонта изделий
По ним подготавливают и организуют производство.
Каталоги деталей автомобилей в виде иллюстрированных книг выпускают заводы-изготовители.
Укрупненные нормы расхода запасных частей, материалов и инструментов на капитальный ремонт отдельных автомобилей, в том числе их агрегатов, разрабатывают проектные организации.
Заводские инженерные отделы завода разрабатывают различные технологические документы и уточняют материальные нормативы.
Комплект технологической документации содержит:
- титульный лист
- карты эскизов
- маршрутную или операционную карту, или карту типовой (групповой) операции
- ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому технологическому процессу
- ведомости технологических документов, оборудования, оснастки и материалов
Титульный лист относится к отдельному технологическому процессу или группе процессов, содержит название комплекта технологической документации с указанием изделия и процесса, организации-разработчика, фамилий и подписей главного технолога и начальника ОТК. На титульном листе процесса имеется утверждающая подпись главного инженера завода.
Карты эскизов — графический материал, содержащий эскизы, схемы и таблицы, необходимые для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода восстановления или ремонта изделия, включая контроль и перемещение.
Технологические карты (маршрутная и операционная карты, карты технологического процесса, типового или группового технологического процесса) содержат описания технологических операций, включая контроль и перемещение, с указанием данных об оборудовании, оснастке, технологических режимах, материальных нормативах и трудовых затратах со ссылками на документы по охране труда. Маршрутная карта является основным и обязательным документом, в котором описывают весь процесс в технологической последовательности. При разработке типовых или групповых процессов в маршрутной карте указывают только постоянную информацию, относящуюся ко всей группе изделий. Операционная карта предназначена для описания технологической операции с указанием переходов, технологических режимов, оборудования, приспособлений, инструментов и основного времени. Состав сведений должен быть достаточным для выполнения операции с необходимым качеством.
Ведомости деталей (сборочных единиц) к типовому технологическому процессу содержат состав деталей или типоразмеров поверхностей, восстанавливаемых по данному процессу, и переменные данные, которые представляют таблицами.
Ведомость технологических документов определяет их состав. Ведомости оснастки и оборудования содержат их перечни, которые необходимы для выполнения технологического процесса.
Технологическую документацию разрабатывают в две стадии:
- для опытного (литера «РО») восстановления или ремонта изделий
- для серийного (литера «РА») восстановления или ремонта изделий
Технологическая документация и средства технологического оснащения, разработанные на заводе, проходят технологическую экспертизу и нормоконтроль на предмет обеспечения требований, установленных нормативными документами.
Общие правила разборки и сборки автомобиля, применяемые инструменты, приспособления и оборудование
При разборке и сборке автомобиля, его агрегатов, узлов и приборов основными работами являются: вывертывание и завертывание винтов, болтов, шпилек, отвертывание и завертывание гаек, снятие и установка шестерен, шкивов, подшипников, запрессовка и выпрессовка втулок, пальцев.
Выполняя разборочно-сборочные работы, необходимо соблюдать строгую последовательность операций, иначе работа будет усложнена, качество ее невысоким, а время увеличится.
Чтобы избежать этого, нужно пользоваться технологической картой, в которой указывают последовательность операций разборки или сборки, необходимые инструмент, приспособления и оборудование для выполнения той или иной операции, а также разряд работ. Ниже приведена форма технологической карты.
Технологическая карта на разборку (сборку)
Выполнять работы следует специализированными инструментом и приспособлениями, применение несоответствующего инструмента приводит к порче граней головок болтов и гаек.
Удалять болты, шпильки и пальцы необходимо специальными выколотками из красной меди, так как ударять по самой детали не разрешается. Шестерни, шкивы, втулки и подшипники удалять под прессом или при помощи соответствующих съемников.
Разбирать агрегаты следует в закрытых помещениях, чтобы снятые детали не подвергались воздействию атмосферных осадков и загрязнению.
Во избежание механических повреждений снятые детали и крепежный материал укладывают в ящики или на стеллажи; не допускается разбрасывать их на полу; сопряженные детали необходимо помечать, чтобы не спутать при последующей сборке.
Снятые болты вкладывают обратно в отверстия деталей, надевают на них шайбы и навертывают гайки; это облегчает и ускоряет последующую сборку.
Агрегаты разбирают на узлы на специальных или универсальных стендах, а узлы на детали — обычно на верстаке, используя при этом слесарно-монтажное оборудование и инструмент.
«Автомобиль», под. ред. И.П.Плеханова
Основным рабочим местом автослесаря вне постов и линий технического обслуживания и ремонта является пост, оборудованный слесарным верстаком, на котором разбирают и собирают снятые с автомобиля узлы и приборы и выполняют слесарно-подгоночные и другие работы. Крышку верстака обивают тонкой листовой (кровельной) сталью, что предохраняет, его от повреждений и облегчает содержание в чистоте. Приступая к работе, автослесарь…
Завертывают и отвертывают болты и гайки разных видов с головками различной формы обычными и специальными гаечными ключами. Наиболее часто применяемые гаечные ключи показаны на рисунке. Гаечные ключи Гаечные ключи: а — открытые двухсторонний и односторонний, накладной, секторные и вильчатые; б — угловые торцовые, торцовый со сменной поворотной головкой, крестообразные; в — универсальные разводные. При разборочно-сборочных…
Должностная инструкция машиниста подземных самоходных машин 3-го разряда
ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ
машиниста подземных самоходных машин 3-го разряда
1. Общие положения
1.1. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные, должностные обязанности, права и ответственность машиниста подземных самоходных машин 3-го разряда подразделения «Подземные технологии» (далее — Машинист подземных самоходных машин 3-го разряда) ООР «Российский союз промышленников и предпринимателей» (далее Учреждение).
1.2. На должность машиниста подземных самоходных машин 3-го разряда назначается лицо, удовлетворяющее следующим требованиям к образованию и обучению:
с опытом практической работы:
Особые условия допуска к работе машиниста подземных самоходных машин 3-го разряда :
1.3. Машинист подземных самоходных машин 3-го разряда должен знать:
1.4. Машинист подземных самоходных машин 3-го разряда должен уметь:
1.5. Машинист подземных самоходных машин 3-го разряда назначается на должность и освобождается от должности приказом управляющего директора управления развития квалификаций Учреждения в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.
1.6. Машинист подземных самоходных машин 3-го разряда подчиняется управляющему директору управлению развитию квалификациям Учреждения и начальнику подразделения «Подземные технологии»
2. Трудовые функции
3. Должностные обязанности
4. Права
Машинист подземных самоходных машин 3-го разряда имеет право:
4.1. Запрашивать и получать необходимую информацию, а так же материалы и документы, относящиеся к вопросам деятельности машиниста подземных самоходных машин 3-го разряда .
4.2. Повышать квалификацию, проходить переподготовку (переквалификацию).
4.3. Вступать во взаимоотношения с подразделениями сторонних учреждений и организаций для решения вопросов, входящих в компетенцию машиниста подземных самоходных машин 3-го разряда .
4.4. Принимать участие в обсуждении вопросов, входящих в его функциональные обязанности.
4.5. Вносить предложения и замечания по вопросам улучшения деятельности на порученном участке работы.
4.6. Обращаться в соответствующие органы местного самоуправления или в суд для разрешения споров, возникающих при исполнении функциональных обязанностей.
4.7. Пользоваться информационными материалами и нормативно-правовыми документами, необходимыми для исполнения своих должностных обязанностей.
4.8. Проходить в установленном порядке аттестацию.
5. Ответственность
Машинист подземных самоходных машин 3-го разряда несет ответственность за:
5.1. Неисполнение (ненадлежащее исполнение) своих функциональных обязанностей.
5.2. Невыполнение распоряжений и поручений управляющего директора управления развития квалификаций Учреждения.
5.3. Недостоверную информацию о состоянии выполнения порученных заданий и поручений, нарушении сроков их исполнения.
5.4. Нарушение правил внутреннего трудового распорядка, правила противопожарной безопасности и техники безопасности, установленных в Учреждении.
5.5. Причинение материального ущерба в пределах, установленных действующим законодательством Российской Федерации.
5.6. Разглашение сведений, ставших известными в связи с исполнением должностных обязанностей.
За вышеперечисленные нарушения машинист подземных самоходных машин 3-го разряда может быть привлечен в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной, гражданской и уголовной ответственности.
Настоящая должностная инструкция разработана в соответствии с положениями (требованиями) Трудового кодекса Российской Федерации от 30.12.2001 г. № 197 ФЗ (ТК РФ) (с изменениями и дополнениями), профессионального стандарта «Машинист подземного самоходного оборудования» утвержденного приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 1 февраля 2017 г. № 128н и иных нормативно–правовых актов, регулирующих трудовые отношения.
Поделиться должностной инструкцией в соцсетях:Как происходит разборка автомобилей: алгоритм действий
Разобрать автомобиль может потребоваться в двух случаях: при его капитальном ремонте и с целью разборки на запчасти. Наша компания специализируется на продаже автозапчастей, мы принимаем автомашины различных марок и аккуратно разбираем их на узлы, компоненты, детали. В результате, получаем ассортимент готовых к использованию запчастей, которые обязательно проходят проверку на наличие повреждений или отсутствие таковых.
Рассмотрим процесс автомобильной разборки более подробно.
Этап 1. Подготовка
Прежде чем разобрать машину, нужно подготовить место для работы, а также саму ее — а именно, тщательно вымыть кузов. После того как рабочие вымыли автомобиль, он доставляется на площадку разбора, соответствующим образом оборудованную. Здесь обязательно должно иметься надежное приспособление для подъема многокилограммовой конструкции. Также на рабочей площадке есть прямой доступ к электросети, а сама она хорошо освещается.
Этап 2. Демонтаж электрооборудования
Когда все готово к разбору, мастера начинают с демонтажа электрооборудования. Как правило, именно оно в первую очередь снимается с машины, поскольку при дальнейших разборочных мероприятиях его можно повредить. Снятое электрооборудование продувается, протирается и аккуратно выкладывается в специально отведенную зону на стеллаже.
Этап 3. Демонтаж кузова
Вот и пришло время снимать кузовные запчасти. С автомобиля последовательно снимаются бамперы, капот, двери, крышка багажника и так далее, включая автомобильные стекла. Кроме того, значимые детали салона также демонтируются и сортируются (например, сидения). Все полученные при разборе автозапчасти маркируются и укладываются на стеллаж.
Этап 4. Слив технических жидкостей
Отработанные жидкости сливаются в подготовленную тару. Рабочие выводят масло из двигателя, коробки передач, редукторов. Из бензобака сливают топливо.
Этап 5. Демонтаж оборудования
Когда все жидкости успешно удалены, мастера отсоединяют коробку передач от моста, отключают радиаторы отопления и охлаждения, снимают топливный и выхлопной трубопроводы, а также извлекают всевозможные рычаги и тросы.
Этап 6. Снятие силового агрегата
Автомобильный двигатель отсоединяется от рамы (кузова) и посредством подъемника аккуратно извлекается наружу. Его обычно укладывают сразу в техническую емкость, где он моется, а затем разбирается на детали.
Этап 7. Демонтаж мостов
Рабочие снимают элементы креплений амортизаторов и подвески, после чего от рамы (кузова) отсоединяются мосты. На этом автомобильная разборка завершена.
Этап 8. Проверка и оценка запчастей
По окончании разбора мастера проверяют каждую деталь на наличие повреждений. Если обнаруживается дефект, он описывается и затем вводится в электронный каталог, где представлены все автозапчасти с разборки Zapcar. Далее детали оцениваются специалистами, в соответствии с состоянием, а при наличии большого износа — отбраковываются.
Это лишь схематичное описание процесса автомобильной разборки. На практике, демонтажные мероприятия могут отличаться теми или иными нюансами. Однако неизменным остается: внимательная проверка и точная оценка запчастей.
ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЯ ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
Должностная инструкция электрослесаря по ремонту электрических машин
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Электрослесарь по ремонту электрических машин относится к категории рабочих, принимается на работу и увольняется приказом генерального директора предприятия по представлению_главного механика_____________.
1.2. На должность электрослесаря по ремонту ремонту электрических машин назначается лицо, имеющее среднее или начально-профессиональное образование.
1.3. Электрослесарь по ремонту ремонту электрических машин подчиняется ____________________________.
1.4. В своей деятельности электрослесарь по ремонту ремонту электрических машин руководствуется:
— законодательными и нормативными документами, регламентирующими производственную деятельность предприятия;
— методическими материалами, касающихся соответствующих вопросов;
— уставом предприятия;
— правилами трудового распорядка;
— приказами и распоряжениями генерального директора и непосредственного руководителя;
— настоящей должностной инструкцией.
II. Должностные обязанности электрослесаря по ремонту электрических машин
2.1. Слесарная обработка деталей.
2.2. Очистка, промывка и протирка демонтированных деталей, изготовление простых металлических и изоляционных конструкций.
2.3. Подача на рабочее место, подготовка к работе и уборка слесарного инструмента, инвентаря, приспособлений и материалов.
2.4. Упаковка электроизмерительных приборов, мерительного инструмента и аппаратуры для перевозки.
2.5. Разборка, ремонт и сборка простых деталей и узлов электрических машин, приборов и вспомогательной аппаратуры с применением простого слесарного инструмента и приспособлений, проверка и ремонт простой пускорегулирующей аппаратуры, несложные такелажные работы, связанные с перемещением отдельных деталей и узлов оборудования под руководством электрослесаря более высокой квалификации.
2.6. Составление чертежа, эскиза несложной детали, электрических схем.
2.7. Вычерчивание разверток несложных деталей и разметка их для заготовки материалов.
2.8. Обработка по чертежу изоляционных материалов.
2.9. Пайка оловом, медью, серебряным припоем. Измерение сопротивления мегаомметром.
2.10. Наладка и заправка слесарного и специального инструмента, проверка и подготовка к работе ремонтных приспособлений и механизмов. Пользование электрическим, пневматическим и мерительным инструментом.
2.11. Такелажные работы при ремонте электрических машин при перемещении узлов и деталей при помощи простых средств механизации.
2.12. Текущий и капитальный ремонт по типовой номенклатуре турбогенераторов и их возбудителей, синхронных компенсаторов, преобразователей, умформеров и т.п.
2.13. Ремонт уплотняющих подшипников, газоохладителей и электрической части электрофильтров.
2.14. Выполнение точных и сложных ремонтно — сборочных работ.
2.15. Ремонт оборудования присоединения генераторов, синхронных компенсаторов и т.п.
2.16. Определение неисправностей и дефектов оборудования и аппаратуры, способы их устранения.
2.17. Определение сортамента и качества материалов, применяемых при ремонте электрических машин.
2.18. Подбор необходимой такелажной оснастки для подъема и перемещения узлов и деталей оборудования, работы с помощью грузоподъемных машин и механизмов, специальных приспособлений.
III. Электрослесарь по ремонту электрических машин должен знать:
3.1. Сведения по сопротивлению материалов;
3.2. Объемы приемо — сдаточных и профилактических испытаний электрических машин и способы их проведения;
3.3. Схемы внутренних соединений различных типов обмоток электрических машин;
3.4. Технические требования при обработке обмоточных проводниковых материалов и восстановлении дефектной изоляции;
3.5. Основные технические характеристики всего оборудования, приспособлений, инструмента, аппаратуры и средств измерений, применяемых при ремонте электрических машин в условиях действующих цехов электростанций, организацию труда в бригаде.
3.6. Особенности конструкции турбогенераторов, синхронных компенсаторов, преобразователей и других вспомогательных устройств;
3.7. Приемы работ и последовательность операций по разборке, ремонту и сборке электрических машин больших мощностей по типовой номенклатуре;
3.8. Устройства теплового контроля и автоматики, противопожарные устройства;
3.9. Аппаратуру газомасляной системы турбогенераторов с водородным охлаждением;
3.10. Устройство для обеспечения водородом электростанций; нормы испытаний электрической прочности изоляции электрических машин;
3.11. Приемы работ по выемке и вводу тяжелых роторов генераторов; приемы работ по частичной и полной перемотке статорных и роторных обмоток;
3.12. Способы центровки и балансировки электрических машин; приемы особо сложных такелажных работ при ремонте электрических машин любой мощности.
IV. Права электрослесаря по ремонту электрических машин
4.1. Электрослесарь по ремонту электрических машин имеет право:
4.2. Знакомится с проектами решений руководства предприятия, касающихся его деятельности.
4.3. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с обязанностями, предусмотренными настоящей инструкцией.
4.4. Получать от непосредственных руководителей информацию и документы по вопросам, входящим в его компетенцию.
требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей и прав.
V. Ответственность электрослесаря по ремонту электрических машин
Электрослесарь по ремонту электрических машин несет ответственность:
5.1. За неисполнение (ненадлежащее исполнение) своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, в пределах, определенных трудовым законодательством Российской Федерации.
5.2. За совершенные в процессе осуществления своей деятельности правонарушения – в пределах, определенных административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.
5.3. За причинение материального ущерба – в пределах, определенных трудовым, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.
Ошибка 404: страница не найдена!
К сожалению, запрошенный вами документ не найден. Возможно, вы ошиблись при наборе адреса или перешли по неработающей ссылке. Для поиска нужной страницы, воспользуйтесь картой сайта ниже или перейдите на главную страницу сайта. Поиск по сайтуКарта сайта
|
Дизайн для разборки | Пенсар Девелопмент
Утюг был включен, но пластинка на ощупь остыла. Осознание этого заключалось в том, что после двух коротких лет службы вещь была мертва.
Я помню, как дедушка чинил всевозможную бытовую технику, рос, возился и ругался часами, прежде чем дать повторно функциональный продукт. Итак, я тоже поставил утюг на свой верстак, чтобы оживить его. Я сразу понял, что это будет нелегко. Все винты снаружи имели фирменную головку.После некоторой осторожной работы с острием иглы они исчезли, но пластмассовые гильзы все еще не разваливались. Я нажал отвертками, затянул ручки, натянул на защелки. Добравшись, наконец, до металлической основы, я обнаружил, что она покрыта эпоксидной смолой. К тому времени, как все было сказано и сделано, мое железо разбилось на дюжину осколков на прилавке, и я проклял работу своей профессии.
Глубоко разочарованный этим опытом, я снова разбирал то же самое железо, документируя каждый шаг, чтобы проиллюстрировать боль.Вооружившись знаниями, полученными в результате моей неудачной первой попытки, это было немного проще, но все же потребовалось 67 шагов, чтобы разделить 52 части. Дизайн для разборки (DfD) мог бы предотвратить этот беспорядок.