Ротор электродвигателя это: Страница не найдена

Содержание

Ротор | это… Что такое Ротор?

ТолкованиеПеревод

Ротор

Роторный экскаватор как экспонат в бывшем угольном карьере — «стальном городе» Феррополис (Германия), превращенном в музей под открытым небом

Ро́тор — от лат. roto )— вращаться

В математике:

Ротор — то же, что вихрь векторного поля, то есть вектор, характеризующий вращательное движение в данной точке векторного поля.

В медицине:

Синдром Ротора — одна из четырёх форм синдрома гипербилирубинемии.

В технике:

Ротор — вращающаяся часть двигателей и рабочих машин, на которой расположены органы, получающие энергию от рабочего тела (например, ротор двигателя Ванкеля) или отдающие её рабочему телу (например, ротор роторного насоса). Ротор двигателей связан с ведущим валом, ротор рабочих машин — с приводным валом. Ротор выполняется в виде барабанов, дисков, колёс.
Ротор — вращающаяся часть паровой турбины, компрессора, гидронасоса, гидромотора и т. д.
Буровой ротор — механизм, являющийся многофункциональным оборудованием буровой установки, который предназначен для вращения бурильных труб и поддержания колонны бурильных или обсадных труб при свинчивании и развинчивании в процессе спуско-подъемных операций, при поисковом бурении и капитальном ремонте скважин. Привод — цепной или карданный. Роторное бурение.
Ротор — устройство управления поворотом антенны в направлении приёма или передачи сигнала.
Ротор — любое вращающееся тело в теории балансировки.
Ротор — система вентилятора.

Ротор (слева) и статор (справа) электродвигателя в разборе

В электротехнике:

Ротор — вращающаяся часть электрической машины (генератора или двигателя переменного тока внутри неподвижной части — статора). Ротор асинхронной электромашины обычно представляет собой собранное из листовой электротехнической стали цилиндрическое тело с пазами для размещения обмотки. Ротор в электромашинах постоянного тока называется якорем.
Ротор — автоматически управляемая машина (транспортное устройство, прибор), в которой заготовки двигаются вместе с обрабатывающими их орудиями по дугам окружности. Роторная печь. Ротороный экскаватор. Роторная линия (комплекс роторов).

В авиации:

Ротор — несущий винт вертолёта.

В ветроэнергетике:

Ротор Дарье — составная часть вертикально-осевого ветрогенератора, крыльчатка которого представляет собой двояковыпуклые лопасти, закреплённые при помощи штанг на вертикально вращающейся оси.

Ротор Савониуса — составная часть вертикально-осевого ветрогенератора в виде двух смещенных относительно друг друга полуцилиндрических лопастей и небольшого (10—15 % от диаметра лопасти) перекрытия, которые образуют параллельно оси вращения роторы.

В судостроении:

Ротор Флеттнера — «парусная мачта» или заменяющий паруса ротор (на судне их устанавливается несколько), с помощью которого судно приводится в движение посредством ветра, благодаря эффекту Магнуса. Роторное судно Флеттнера.

Собственные имена:

РОТОР — Сетевой конкурс «Российский Онлайн ТОР».
Приборостроительный завод «Ротор» — промышленное предприятие в Барнауле.
«Ротор» — футбольный клуб из Волгограда.

Wikimedia Foundation. 2010.

Поможем написать реферат

Синонимы:

гидроротор, контрротор, мехротор, шнекоротор

Дискриминант
Дикий узел

Полезное

Статор и ротор — что это такое?

Автор Aluarius На чтение 4 мин. Просмотров 10.6k. Опубликовано 15.06.2016

Содержание

1 Виды преобразователей
2 Асинхронные электродвигатели

Существует несколько классов электрических преобразователей, среди которых практическое применение нашли так называемые индуктивные аналоги. В них преобразование энергии происходит за счет преобразования индукции обмоток, являющиеся неотъемлемой частью самого агрегата. Обмотки располагаются на двух элементах – на статоре и роторе. Итак, чем отличаются статор и ротор (что это такое и каковы их функции?).

Самое простое определение двух частей преобразователя – это их функциональность. Здесь все просто: статор (электродвигателя или генератора) является неподвижной частью, ротор подвижной. В большинстве случаев последний располагается внутри первого, и между ними есть небольшой зазор. Есть так называемые агрегаты с внешним ротором, который представляет собой вращающееся кольцо, внутри которого располагается неподвижный статор.

Виды преобразователей

Почему так важно рассмотреть виды, чтобы понять, чем отличается статор электродвигателя от подвижной его части. Все дело в том, что конструктивных особенностей у электродвижков немало, то же самое касается и генераторов (это преобразователи механической энергии в электрическую, электродвигатели имеют обратную функциональность).

Итак, электрические двигатели делятся на аппараты переменного и постоянного тока. Первые в свою очередь разделяются на синхронные, асинхронные и коллекторные. У первых угловая скорость вращения статора и ротора равны. У вторых два эти показателя неравны. У коллекторных видов в конструкции присутствует так называемый преобразователь частоты и количества фаз механического типа, который носит название коллектор. Отсюда и название агрегата. Именно он напрямую связан с обмотками ротора двигателя и его статора.

Машины постоянного тока на роторе имеют тот же коллектор. Но в случае с генераторами он выполняет функции преобразователя, а в случае с электродвигателями функции инвертора.

Если электрический агрегат – это машина, в которой вращается только ротор, то его название – одномерный. Если в нем вращаются в противоположные стороны сразу два элемента, то этот аппарат носит название двухмерный или биротативный.

Асинхронные электродвигатели

Чтобы разобраться в понятиях ротора двигателя и его статора, необходимо рассмотреть один из видов электрических преобразовательных машин. Так как асинхронные электродвижки используются чаще всего в производственном оборудовании и бытовой техники, то стоит рассмотреть именно их.

Итак, что собой представляет асинхронный электродвигатель? Это обычно чугунный корпус, в который запрессован магнитопровод. В нем сделаны специальные пазы, куда укладывается обмотка статора, собранная из медной проволоки. Пазы сдвинуты относительно друг друга на 120º, поэтому их всего три. Они же образуют три фазы.

Ротор в свою очередь – это цилиндр, собранный из стальных листов (сталь штампованная электротехническая), и насажанный на стальной вал, который в свою очередь при сборке электрического движка устанавливается в подшипники. В зависимости от того, как собраны фазные обмотки агрегата, роторы двигателя могут быть фазными или короткозамкнутыми.

Фазный ротор – это цилиндр, на котором собраны катушки, сдвинутые относительно друг друга на 120º. При этом в его конструкцию установлены три контактных кольца, которые не соприкасаются ни с валом, ни между собой. К кольцам присоединены с одной стороны концы трех обмоток, а с другой графитовые щетки, которые относительно колец располагаются в скользящем контакте. Пример такой машины – это крановые электродвигатели с фазным ротором.

Короткозамкнутый ротор собирается из медных стержней, которые укладываются в пазы. При этом их соединяют специальным кольцом, изготовленном из меди.

Асинхронный электрический двигатель с фазным ротором является обладателем больших размеров и веса. Но у него отличные свойства, касающиеся пусковых и регулировочных моментов. Двигатели, у которых установлен короткозамкнутый ротор, считаются самыми надежными на сегодняшний день. Они просты в конструкции, поэтому и являются дешевыми. Их единственный недостаток – это большой пусковой ток, с которым сегодня борются соединением обмоток статора со звезды на треугольник. То есть, пуск производится при соединении звездой, после набора оборотов производится переключение на треугольник.

Что такое ротор электродвигателя? Типы и состав

Ротор — это компонент, который вращается в электрической машине. Одно и то же определение справедливо независимо от того, является ли электрическая машина электродвигателем или электрогенератором.

В электродвигателе ротор работает вместе со статором (неподвижной частью) для передачи мощности электрической машины.

Помимо того, что этот термин является компонентом электродвигателя, этот термин обычно используется во вращающихся машинах, таких как турбины и центробежные насосы, в отличие от так называемого статора

Как формируется ротор электрической машины?

Ротор состоит из вала, образованного валом, поддерживающим набор катушек, намотанных на магнитный сердечник.

Этот вал вращается в магнитном поле, создаваемом магнитом, электромагнитом или проходя через другой набор катушек, намотанных на полюсные наконечники.

Набор этих полюсных наконечников называется статором. Статор остается неподвижным, и через него протекает электрический ток. В зависимости от двигателя ток может быть постоянным или переменным.

Если ротор должен использоваться в машинах переменного тока средней и большой мощности, их обычно изготавливают из листов электротехнической стали. Эти специальные листы помогают уменьшить потери, вызванные переменными магнитными полями, такими как явления гистерезиса или вихревые токи.

Типы роторов для двигателей переменного тока

Электродвигатели, работающие на переменном токе, могут работать с одним из следующих типов роторов:

С полюсными наконечниками этот тип ротора используется для синхронного двигателя или синхронного генератора переменного тока и полюсных наконечников получают:
- Постоянные магниты, в этом случае двигатель или генератор переменного тока имеют вал двигателя с таким же количеством пар полюсов, как и пар полюсов статора, независимо от типа двигателя (трехфазный или однофазный).
  Единственным исключением являются трехфазные или двухфазные генераторы переменного тока для мотоциклов, где генераторы переменного тока не являются фактически трехфазными или двухфазными генераторами переменного тока, а являются трехфазными или двумя однофазными генераторами переменного тока, расположенными на равном расстоянии друг от друга, с учетом трех или двух пары полюсов. Следовательно, есть три или две синусоидальные волны, которые не находятся в противофазе.
- Электромагниты, данные электромагниты питаются в зависимости от трехфазного или однофазного двигателя/генератора через трехфазную или однофазную сеть и эти расширения должны быть по одному на фазу и на полярную пару (поэтому в в случае трехфазного двухполюсного генератора переменного тока имеется три электромагнита, в случае трехфазного четырехполюсного генератора переменного тока — шесть электромагнитов).

Типы роторов для двигателей постоянного тока

Ротор универсальных двигателей или двигателей постоянного тока может быть:

Постоянные магниты; Система, используемая бесщеточным двигателем и шаговым двигателем
Обмотка; Система, используемая почти во всех двигателях постоянного тока и универсальных двигателях, различные катушки возбуждаются в определенном порядке с помощью щеточного коллектора.

Новая технология для высокоэффективных двигателей

Применение меди в здравоохранении и окружающей среде

Дейл Т. Питерс и Джон Г. Коуи CDA Inc.

Введение | Литые медные роторы | Результаты | Резюме

Введение

Около 70% потребления меди происходит из-за высокой электро- и теплопроводности меди. Электрооборудование на основе меди, конечно, стало довольно продвинутым, но возможности для совершенствования все еще существуют. В этой статье рассматривается один такой пример: в нем описываются текущие исследования, направленные на использование преимущества высокой проводимости меди таким образом, чтобы сделать возможным создание электродвигателей со сверхвысоким КПД.

Ассоциация разработчиков меди (CDA) является членом отраслевого консорциума, который в настоящее время занимается разработкой усовершенствованных двигателей. Двигатели будут использовать медь, а не алюминий в роторе двигателя, что кажется элементарным изменением, но которое может привести к снижению электрических потерь в двигателе на 20%.

Сегодняшние алюминиевые роторы двигателей изготавливаются путем литья под давлением или литья под давлением, как этот процесс известен во многих странах. Типичный ротор асинхронного двигателя состоит из набора продольно ориентированных токопроводящих стержней, соединенных двумя концевыми кольцами. Устройство напоминает беличью клетку, и к этому типу конструкции часто применяется термин «двигатель с беличьей клеткой». Производственный процесс включает в себя литье под давлением металла внутри и вокруг пакета стальных пластин, составляющих магнитную часть ротора.

Новые медные роторы также будут отлиты под давлением. Основным препятствием, препятствующим литью под давлением меди для конструкции токопроводящего стержня/концевого кольца ротора, было отсутствие прочного высокотемпературного материала формы для штампов или форм, используемых в процессе литья под давлением. Таким образом, основной целью программы роторов двигателей является разработка подходящих материалов для штампов. Результаты программы на сегодняшний день показывают, что сочетание высокотемпературных материалов штампов и условий обработки при повышенных температурах может значительно увеличить срок службы пресс-формы по сравнению с тем, который наблюдается при использовании обычных штамповых сталей (используемых с алюминием) для литья под давлением меди.

Литые медные роторы

Фон

повсеместно используется для изготовления литых роторов двигателей, поскольку литье металла под давлением является хорошо зарекомендовавшим себя и экономичным методом производства. Поскольку медь труднее отлить под давлением, медные двигатели, когда они требуются, должны изготавливаться путем ручной сборки механически обработанных компонентов. Этот процесс является трудоемким и дорогостоящим, поэтому он применяется только к очень большим роторам двигателей, для которых литье под давлением нецелесообразно. В результате литье под давлением является предпочтительным методом изготовления, а алюминий — предпочтительным проводником для большей части производимых сегодня электродвигателей.

Формы из инструментальной стали, используемые для литья алюминия под давлением, не подходят для литья таких металлов, как медь, поскольку они не выдерживают высокой температуры плавления металлов. Отсутствие прочного и экономичного материала пресс-формы до сих пор было техническим барьером, препятствующим массовому производству литых под давлением медных роторов.

Исследование, спонсируемое Министерством энергетики, показало, что двигатели мощностью более 1/6 л.с. потребляют около 60% электроэнергии, вырабатываемой в США ¹ Двигатели средней мощности мощностью от 1 до 125 л.с. потребляют около 60% электроэнергии, потребляемой всеми двигателями, или около 36% всей вырабатываемой электроэнергии. Прогнозируется, что повышение эффективности двигателя, которое может быть результатом использования медных роторов, приведет к общей экономии энергии в 2010 году в размере 20,2 E+12 Btu/год, если новые двигатели получат лишь 10% проникновения на рынок. Экономия вырастет до 143 E+12 Btu/год при ожидаемом проникновении на рынок от 50 до 70%. (Цифры различаются, поскольку повышение эффективности зависит от размера двигателя.) Эти цифры эквивалентны годовой выработке соответственно от 0,5 до 3,5 электростанций мощностью 600 МВт, работающих на 75% мощности.

Участие CDA в исследовательском проекте финансируется Международной ассоциацией меди, ООО. Дополнительное финансирование проекта поступает от Министерства энергетики США в рамках его программы NICE ³, Института кондиционирования и охлаждения воздуха, Trex Enterprises и ряда производители моторов. Общий план состоит в том, чтобы определить подходящие материалы для штампов, а затем спроектировать, изготовить и продемонстрировать формы, которые будут выдерживать условия литья под давлением меди в течение экономически приемлемого количества циклов литья или «выстрелов».

Очевидно, что чем дольше срок службы пресс-формы, тем большее количество двигателей можно произвести с меньшими затратами. Два американских производителя двигателей недавно провели анализ, который показывает, что экономика эксплуатации и производства двигателей благоприятствует использованию меди во всех классах двигателей, если срок службы может быть увеличен до 20 000 срабатываний.

Литые под давлением медные роторы могут обеспечить преимущества в производстве двигателей и/или производительности тремя способами:

повышенная энергоэффективность двигателя во время работы
снижение общих производственных затрат
меньший вес мотора.

Как отмечалось ранее, основные проблемы при попытке отлить под давлением медные роторы двигателей заключаются в том, что материалы пресс-формы страдают от теплового удара и термической усталости. Обычные материалы для пресс-форм, в том числе инструментальные стали, используемые с алюминием, теряют прочность при высоких температурах, что требует проведения процесса при низких средних рабочих температурах (и температуре поверхности перед обжигом). Низкая начальная температура приводит к большому DT на поверхности штампа и, следовательно, к высокому напряжению в штампе при каждом выстреле. При литье меди под давлением высокая температура плавления металла, высокая теплота плавления, значительная скрытая теплота и высокая теплопроводность в совокупности обеспечивают максимальный тепловой удар.

Решение проблемы теплового удара заключается в использовании высокотемпературных материалов, обладающих тепловыми и термоупругими свойствами, способствующими минимизации термической деформации. Исследования, проведенные Международной ассоциацией исследований меди (INCRA) в 1970-х годах, подтверждают эти ожидания.

Проблемы теплового удара и усталости не ограничиваются медью, поскольку термоциклирование поверхности формы также ограничивает срок службы формы при литье алюминия под давлением. Циклические термические напряжения гораздо более серьезны для меди по причинам, указанным выше. По крайней мере, в одном недавнем случае плита литейной формы, изготовленная из высокопрочной стали (H-13, отраслевой стандарт литья под давлением), испытываемая с медью на предприятии производителя штамповочного оборудования, разрушилась всего после пяти литьевых выстрелов. Экономичные формы должны выдерживать тысячи циклов литья.

Результаты

Формы-кандидаты, разработанные для исследовательской программы, тестируются в исследовательском центре Formcast Corporation в Денвере, штат Колорадо. Плавильная печь Inductotherm питает 800-тонную машину для литья под давлением Buhler с компьютерным управлением в режиме реального времени, быстро расплавляя восемь фунтов меди с двухминутными интервалами, т.е. временем между последовательными штамповками. Тестовая форма, специально разработанная для проекта, имитирует условия, ожидаемые для одного литника промышленной пресс-формы с несколькими литниками. (Ворота — это точка, в которой расплавленный металл входит в полость формы.) Испытания по литью под давлением материалов-кандидатов для пресс-формы не включают пакет ламинированного железа из-за высокой стоимости ламинирующего материала, связанного с тысячами выстрелов, необходимых для программы испытаний. .

Создание базы

Рис. 1. Медное литье под давлением.

Чтобы установить базовый уровень для испытательной формы, было проведено первое испытание литья под давлением меди с использованием вставок для штампов из стали H-13 ( Рисунок 1 ). Как и ожидалось, штампы обычно деградировали по мере увеличения использования. Весьма неожиданно, хотя очевидна некоторая тепловая проверка стальных вкладышей формы H-13 и дробеструйной гильзы, длительная прогонка меди по H-13 прошла успешно. Этот успех объясняется системой сухого извлечения из формы, коротким временем цикла (что сводит к минимуму тепловложение в форму) и использованием передового литейного оборудования с компьютерным управлением. С использованием одного комплекта штампов изготовлено более 800 отливок, превысив ожидания на порядок ( Рисунок 2 ).

Рис. 2. Набор инструментов для тестовых полостей из стали H-133 после первых нескольких выстрелов.

Металлографическое исследование показало, что макроструктуры литниковых и литниковых участков медных отливок под давлением демонстрируют внешнюю столбчатую зону закалки и смесь равноосных и столбчатых зерен в объеме. Микроструктуры этих областей также показали наличие междендритной фазы, скорее всего, медно-кислородной эвтектики. В секциях ворот обнаружены поверхностные трещины и надрывы; в целом их количество и глубина уменьшались с количеством выстрелов. Также были обнаружены внутренние дефекты в виде оксидных пленок, макроскопических пор и включений шлакового типа, и опять же их размеры и частота уменьшались с увеличением количества выстрелов. В отливках также присутствовала небольшая пористость, но в целом микроструктура здоровая (9).0113 Рисунок 3 ). Электропроводность отливок варьировалась от 95% до 101% IACS, в среднем 98% IACS. Химический анализ показал, что содержание железа варьировалось от 10 до 350 ppm, а кислорода от 0,06% до 0,15%.

Рис. 3. Микрофотография медного литья под давлением.

Микропористость является распространенным дефектом, связанным с процессом литья под давлением. 50X

Суперсплавы на основе никеля

Вкладыши штампов были изготовлены из сплавов Inconel® 617, 718 и 754. Было выполнено более 250 литья под давлением с использованием наборов штампов, изготовленных из этих сплавов. Набор Inconel 754 начал трещать очень рано (50 выстрелов) на ходу. Это было несколько неожиданно, поскольку этот сплав показал самую высокую прочность при температуре из трех испытанных сплавов на основе никеля. С другой стороны, этот сплав также имеет очень низкую пластичность при повышенных температурах. Сплав Inconelï¿½ 718 с самой низкой температурной прочностью начал растрескиваться примерно после 100 выстрелов.

Лучшим сплавом стал сплав Inconel® 617, который демонстрирует наилучшее сочетание прочности и пластичности при повышенных температурах. На комплектах штампов, изготовленных из этого сплава, после 250 выстрелов было заметно лишь незначительное растрескивание. Эти данные дают важный ключ к решению металлургической проблемы, а именно, что высокая вязкость разрушения при рабочей температуре может помочь снизить склонность к растрескиванию и, в конечном счете, увеличить срок службы формы.

Три медных отливки были подвергнуты металлургическому, химическому и физическому анализу. Вновь были обнаружены следы железа, кислорода и, в данном случае, никеля. В отливках также присутствовала небольшая микропористость, но общая микроструктура была здоровой. Электропроводность отливок, составляющая почти 100 % IACS, была лучше, чем у отливок, изготовленных в стальных формах. Способность сохранять такую высокую проводимость после плавления меди на открытом воздухе, а затем отливки через стальную дробь в никелевые формы является очень многообещающей, поскольку такое поведение предполагает, что медный лом из процесса литья под давлением будет полностью перерабатываться в литейном производстве. .

TZM (сплав молибдена) и Anviloy (сплав вольфрама)

Эти сплавы рассматривались в ранних исследованиях INCRA по материалам форм для литья под давлением меди, но их высокие температуры вязко-хрупкого перехода предполагают, что целостность формы будет под угрозой, особенно при первых нескольких впрысках. Одним из решений этой проблемы является повышение температуры форм с помощью нагревателей электрического сопротивления.

Заготовки из сплавов TZM и Anviloy соответственно были обработаны в наборы штампов. Их нагревали примерно до 500°С (932 F) до и во время испытаний на литье под давлением. С этими наборами штампов было успешно произведено более 500 выстрелов. Ограниченная степень окисления развивалась как на штампах TZM, так и на штампах Anviloy; тем не менее, никакого растрескивания из-за теплового контроля не наблюдалось. Фактически, характеристики этих двух материалов для штампов были беспрецедентными (рис. 4). Опыт работы с этими штампами показал, что повышение рабочей температуры штампа снижает тепловое расширение и сжатие, тем самым снижая склонность к растрескиванию под воздействием термической усталости, более известному как «термическая проверка». Ожидается, что дальнейшее повышение рабочей температуры штампов значительно продлит срок их службы за счет ограничения количества циклических деформаций, связанных с нагревом и охлаждением. В частности, прогнозируется, что работа штампов при повышенных температурах (чуть ниже точки замерзания меди, 1085°С (1985 F) продлит срок службы штампов до тысяч циклов.


Подвижная половина набора штампов, содержащего материалы TZM и Anviloy.		Крупный план смерти Анвилоя после 500 выстрелов.

Растрескивания от термической усталости (термическая проверка) не наблюдалось.

Вольфрам CVD

были изготовлены по технологии высокоскоростного химического осаждения из паровой фазы (CVD), разработанной компанией Trex Enterprises, Сан-Диего, Калифорния. Процесс CVD, который проводится на графитовой оправке, давал преимущество изготовления сетчатой формы или формы, близкой к сетчатой. Одним недостатком является то, что процесс приводит к относительно тонким структурам. Соответствующая основа для тонких вольфрамовых и вольфрам-рениевых изделий, изготовленных с использованием этой технологии, еще предстоит разработать. Однако для проверки этой концепции на обработанную молибденовую заготовку TZM нанесли вольфрамовые покрытия CVD. Медные отливки формы, показанной на рисунке 2, были изготовлены в Formcast с использованием этих композитных структур. Стойкость вольфрамовых форм CVD, которая на сегодняшний день была разочаровывающе короткой, по-видимому, ограничена столбчатой структурой зерна вольфрама. Последующие модификации были внесены в пресс-форму, установленную в Formcast, для повышения температуры инструмента. Ожидается, что эти модификации, а также усилия предприятий Trex по улучшению структуры зерна увеличат срок службы инструментов, изготовленных по этой технологии.

Резюме

приведут к привлекательным улучшениям энергоэффективности электродвигателя. Делаются успехи в разработке прочных и экономичных материалов для пресс-форм, что сегодня является основным препятствием, препятствующим литью под давлением медных роторов. Продолжительный пробег меди по TZM и вольфрамовому сплаву Anviloy был выполнен без термоконтроля. Повышение рабочей температуры штампов продлило срок их службы за счет ограничения количества циклических деформаций, связанных с нагревом и охлаждением. Использование высокотемпературных материалов для штампов значительно увеличило срок службы формы, что сделало возможным литье под давлением меди и других материалов с высокой температурой плавления. Ожидается, что комплект пресс-форм, включающий комбинацию сплавов на основе никеля и тугоплавких сплавов (последние используются в самых горячих частях матрицы), позволит экономично производить отлитые под давлением медные роторы.

Текущие планы предусматривают завершение Фазы II исследовательской программы, а именно производство нескольких литых под давлением медных роторов для тестирования и оценки производителями электродвигателей. После завершения Фазы II акцент проекта сместится на передачу новой технологии литья под давлением производителям двигателей по всему миру.

Также в этом выпуске:

Судьба меди, выпущенная из музея кораблей Васа
Шведская программа долгосрочной изоляции высокоактивных ядерных отходов в медных контейнерах
Медный ротор двигателя: новая технология для высокоэффективных двигателей
Память формы и сверхэластичные сплавы
Роль меди в захоронении радиоактивных отходов III – опыт США

Ротор электродвигателя это: Страница не найдена — Сам электрик