Зил 130 вес автомобиля: ЗИЛ-431410 (130) () (431510 (130 Г ), 441510 (130 В1))- описание, характеристики, история.

Вес агрегатов

Агрегаты	Вес агрегатов автомобилей, кг
	ЗИЛ-164	ЗИЛ-130	МАЗ
Двигатель	384	412	850
Коробка передач	108	93	225
Передний мост	258	240	360
Задний мост	450	427	780
Рама	352	354	440
Кабина	270	265	370
Платформа, кузов	505	530	910

На рис. 24 показаны типы подвесных конвейеров разных конструкций.

Рис. 24. Подвесные конвейеры:

а – грузонесущий; б – грузотолкающий; в – грузотянущий

Для разборки автобусов и легковых автомобилей используют стенды – кантователи. Они позволяют удобно выполнять работы по снятию агрегатов. Снятые агрегаты после подразборки направляют в моечную машину для их обезжиривания и очистки. На рис. 25 показан общий вид одной из таких машин. Одной из особенностей этой конструкции является верхнее размещение емкостей с моющей жидкостью. Это является положительным как с точки зрения теплоизоляции, так и удобства удаления из баков отстоя и загрязнений. Гидранты здесь выполнены качающейся конструкции.

Для разборки агрегатов на узлы и детали необходимы различные стенды и приспособления. На рис. 26 показан стенд-эстакада для разборки двигателей, на рис. 27 – пятиместный стенд для разборки коробок передач.

Из всех разновидностей соединений деталей в автомобиле около 20% составляют прессовые. При подборе пресса необходимое усилие для запрессовки определяют расчетом. Усилие, необходимое для выпрессовки, обычно превышает усилия запрессовки в 1,5…2 раза.

Рис. 25. Моечная установка с подвесным конвейером:

1 – насосная установка; 2 – резервуар-отстойник

Рис. 26. Стенд-эстакада для разборки двигателей:

1 – концевые поворотные устройства; 2 – тележки со сменными кронштейнами для крепления двигателя

Рис. 27. Пятиместный стенд для разборки коробок передач:

1 – поворотный стол; 2 – кронштейн для установки коробок передач; 3 – стальные вращающиеся диски со стойками; 4 – стопорное устройство

Механизация прессовых работ заключается в широком применении различных съемников с пневматическим или гидравлическим приводом.

При усилии распрессовки до 6 т используют пневматический привод, а при бóльшем – гидравлический. На рис. 28 показана конструкция гидравлического съемника подшипников, развивающего усилие до 65 кг/см². Представляет определенный практический интерес использование пневмогидравлических приводов. Пневмогидравлические преобразователи давления питаются сжатым воздухом, поступающим от цеховой сети через обычную пневматическую аппаратуру. В сравнении с гидравлическими они имеют значительно меньший объем масла, заполняющего полости цилиндров и трубопроводов, который циркулирует в замкнутой гидравлической системе (1,5…2,0 л вместо 50…70 л и более). При помощи пневматического редукционного клапана рабочее давление в гидравлической системе привода можно регулировать от 16 до 100 кг/см² .

На рис. 29 представлена схема преобразователя давления прямого действия с одним подключенным к нему рабочим гидравлическим цилиндром.

Рис. 28. Гидравлический съемник для подшипников дифференциала

Рис. 29. Схема пневмогидравлического преобразователя давления прямого действия

На схеме показаны поршень 3 пневматического цилиндра одностороннего действия, плунжер 2 гидравлического цилиндра (он же шток поршня пневматического цилиндра), поршень 1 рабочего гидравлического цилиндра одностороннего действия и воздухопроводов 4.

Из равновесия системы находим

,

где Р_г – давление жидкости, кг/см²; Р_в

– давление воздуха, кг/см².

На поршень 1 рабочего гидравлического цилиндра жидкость действует с силой

,

полагая, что

окончательно получим

,

где Q – сила на штоке рабочего гидравлического цилиндра, кН; Q₁ – сила на плунжере, кН;  – КПД привода ( = 0,8…0,9).

Так, при диаметрах пневматического цилиндра D₁ = 250 мм, гидравлического цилиндра d = 55 мм и при Р_в = 4 кг/см² давление в гидравлической системе будет Р_г = 82 кг/см².

При конструировании стендов для разборки агрегатов и узлов необходимо стремиться к тому, чтобы механизированный привод для распрессовки был элементом этого стенда, приспособленным для выполнения определенной работы. Привод в этом случае может быть встроенным в стенд или быть подвесным в виде скобы, для выпрессовки шкворней из передней балки, развивающей давление в 65 кг/см

2.

Около 70 % всех соединений автомобиля составляют резьбовые. Трудоемкость разборки резьбовых соединений составляет 25…64 % общей трудоемкости разборочных работ.

Проведенные эксперименты показывают, что применение механизированных инструментов при разборке (рис. 30) значительно сокращает рабочее время и повышает в 3…5 раз производительность труда. Кроме того, использование механизированных инструментов способствует сохранению значительного количества крепежных деталей, пригодных для повторного использования.

Рис. 30. Зависимость времени завертывания болтов от длины резьбы и вида инструмента:

1 – открытый гаечный ключ; 2 – коловоротный ключ; 3 – механизированный гайковерт

Основными механизированными инструментами для выполнения разборочных работ являются гайковерты. Они подразделяются на электрические, пневматические и гидравлические. Их основная характеристика приведена в табл. 23.

Наиболее рациональным и перспективным является использование в качестве гайковертов электрических машин на базе асинхронных, короткозамкнутых двигателей повышенной частоты тока (200 Гц при напряжении 36 В и 180 Гц при напряжении 220 В).

Таблица 23

Опытный автомобиль ЗИЛ-130Г/169 с дизелем ЗИЛ-645

Временный грузовик

Максим Шелепенков, фото АМО ЗИЛ

В 1970-х годах Завод имени И.

А. Лихачёва взял курс на дизелизацию выпускаемых автомобилей. Все силы огромного объединения были брошены на разработку нового базового автомобиля ЗИЛ-169, с дизелем ЗИЛ-645 и кабиной с интегральным оперением.

По плану опытных и конструкторских работ новый дизель ЗИЛ-645, созданный с нуля и не базирующийся на уже существующих конструкциях, следовало подготовить к производству к 1981 году. Это был первый дизель, разработанный на ЗИЛе, и заводу необходимо было провести большую работу по его доводке и испытаниям. Вместе с тем изготовление опытных образцов ЗИЛ-169 велось медленными темпами и явно в недостаточном количестве. Более того, испытания совершенно новых автомобилей постоянно тормозились из-за выхода из строя различных опытных агрегатов, после чего автомобили надолго вставали в ремонт в ожидании запчастей.

Поэтому и появилась инициатива «Бюро исследования и доводки грузовых автомобилей» поставить новый силовой агрегат ЗИЛ-645 на уже проверенное шасси ЗИЛ-130. Экспериментальная проработка установки была включена в комплексный план работ завода на 1975 год.

Для опытного автомобиля взяли серийное шасси ЗИЛ-130Г, изготовленное в IV квартале 1974 года и опытный силовой агрегат ЗИЛ-4Э169, состоящий из дизеля ЗИЛ-645 (порядковый № 3) и КП ЗИЛ-169 с передним делителем. Все компоновочные работы выполнялись по месту с минимальным изготовлением оригинальных деталей (предпочтение отдавалось серийным или доработанным серийным). Тем не менее объём работ оказался достаточно большим, начиная с изменений поперечин рамы, привода сцепления, длины карданной передачи, усиления передней подвески и заканчивая переделкой моторного щита кабины, так как дизель ЗИЛ-645 имеет бо́льший вес и габаритные размеры, чем двигатель ЗИЛ-130.

Заодно на экспериментальной машине решили провести работы по модернизации выпускаемой кабины ЗИЛ-130 с изменением внешнего вида и интерьера кабины с максимальным сохранением уже существующих деталей. При этом ставилась задача улучшить эстетическое восприятие кабины и повысить ряд технических показателей и эксплуатационных качеств.

Серьёзным изменениям подверглись передние стойки кабины, за счет них был расширен дверной проём и улучшена жёсткость кабины. Оперение получило новую облицовку радиатора (но основа старая – от ЗИЛ-131), новый (без воздушных каналов внутри) капот и передние крылья ЗИЛ-131, обуженные на 65 мм. На крылья установлены новые кронштейны под прямоугольные фары. Подфарники перенесли в бампер оригинальной конструкции. Подножки кабины обзавелись дополнительной ступенькой. Сама кабина получила новые зеркала заднего вида, люк в крыше (по типу КамАЗ) и ручки дверей.

Внутри кабина получила совершенно иную (секционную и разборную) панель приборов, травмобезопасное рулевое колесо, новые систему отопления, внутреннюю обивку и обивку дверей. Для отделки кабины применялись современные шумо- и теплоизоляционные материалы, а также отдельные элементы от автомобилей «Жигули», «Москвич» и КамАЗ. В опытном порядке на машину установили тахограф фирмы Kienzle (о важности этого прибора задумывались уже тогда!).