Диагностирование автомобилей – Диагностика автомобиля

Диагностирование легкового автомобиля в целом или какого-либо агрегата, узла в отдельности проводят для определения уровня показателей его эксплуатационных свойств до выполнения ТО или ремонта или после их выполнения. Определяют свойства, влияющие на безопасность движения, охрану окружающей среды, топливную экономичность, мощность.

Техническое состояние автомобиля характеризуют конструктивные параметры: линейные размеры, внешнее состояние поверхностей сопрягаемых деталей, прогибы, смещения и пр. В процессе эксплуатации автомобиля и протекания различного рода физических, механических, химических и других процессов эти параметры нарушаются. Возникающие неисправности сопровождаются шумами, стуками, изменением давления, вибрацией, снижением мощности, тягового усилия и т. п. Эти признаки составляют определенную группу диагностических параметров.

Например, об износе тормозных накладок можно судить по свободному ходу тормозной педали, по тормозному пути и тормозному усилию на этом колесе. Неисправность объекта целесообразно обнаруживать по минимальному числу параметров, так как это требует меньшего числа приборов и трудоемкости диагностирования.

Процессы, связанные с постепенными отказами, в основном изучены и их можно предвидеть, а тем самым и управлять ими. Внезапные отказы менее изучены, а последствия их гораздо разрушительнее и более дорогостоящи при восстановлении. Постепенные отказы возникают в результате постоянного накопления необратимых усталостных повреждений детали, приводящих к развитию усталостных трещин и изнашиванию при механических воздействиях. Процесс механического разрушения тесно связан с процессами старения и усталости материала.

Для прогнозирования технического состояния автомобиля или агрегата пользуются экономическим или техническим критерием. За экономический критерий технического состояния детали, сопряжения, агрегатов и автомобиля обычно принимают удельные затраты на запасные части, материалы и трудовые воздействия, израсходованные на поддержание работоспособности рассматриваемого объекта. Экономическим критерием пользуются заказчики, т. е. владельцы легковых автомобилей.

Из технических критериев состояния объекта на СТО используют параметры износа, например протектора шин, и по нему судят о техническом состоянии деталей передней подвески автомобиля или соблюдении регулировочных параметров в сочленениях поворотных устройств. По состоянию протектора можно предполагать о соблюдении эксплуатационных требований — нормального давления в шинах, дисбалансе колеса. К техническим критериям состояния двигателя относят эксплуатационные показатели — расход масла на угар, снижение давления масла в системе смазки, утечка газов в картер, снижение давления в камере сгорания в конце такта сжатия, попадание охлаждающей жидкости в масло, разрежение во впускном трубопроводе, утечка воздуха из камеры сгорания. На СТО в качестве технического критерия также применяют критерий работоспособности детали, агрегата, установленный в зависимости от условий работы.

Пробег или время работы до разрушения детали или узла зависит от качества дорожного покрытия, скорости движения автомобиля, мощности и типа двигателя, конструктивных особенностей подвески, от колебательных свойств конкретного узла автомобиля. При наличии данных о распределении нагрузок и соответствующих пробегах (между очередным ТО) можно сравнительно точно прогнозировать пробег узла автомобиля до отказа в результате постепенного необратимого накопления повреждений (износы) и, используя диагностические параметры, принимать своевременные решения о проведении необходимых технических воздействий, включая своевременную замену деталей, проработавших до критических пределов.

Информация о скрытых и назревающих отказах позволяет выполнить ремонт своевременно, а также проконтролировать качество проведенных работ. Желательно, чтобы получение информации о техническом состоянии объекта до и после ремонта или обслуживания не требовало разборки узла или агрегата и в то же время было доступным. Средством получения такой информации и является техническое диагностирование автомобиля.

Диагностирование автомобиля на СТО проводят с использованием стационарных и переносных средств, а в отдельных случаях применяют дорожные проверки (испытания). На СТО цель постановки диагноза заключается в выявлении неисправности автомобиля и в зависимости от технического состояния — в подтверждении пригодности диагностируемого объекта к эксплуатации до очередного обслуживания либо в определении объема ремонта и необходимых для него запасных частей и материалов. В зависимости от сложности объекта и задачи, поставленной перед диагностом, различают общий и локальный диагнозы. При общем диагнозе определяют состояние изделия в целом, т. е. соответствие или несоответствие объекта общим требованиям по уровню «годно» или «негодно». Локальному диагнозу подвергаются агрегаты, системы, узлы, техническое состояние которых определяется по нескольким параметрам, выявляются конкретные неисправности и их причины.

Диагностирование объекта на СТО представляет собой человеко-машинную систему получения и обработки конкретной и строго индивидуальной информации о техническом состоянии автомобиля. Источниками информации являются: автомобиль или его агрегаты, водитель, работники СТО и средства диагностирования. Полученная информация заносится в карту диагностирования автомобиля, в которой также отмечаются параметры, полученные после проведения ТО и ремонта, и сравниваются те и другие с нормативными.

Методы диагностирования легковых автомобилей характеризуются физической сущностью проверяемых параметров и подразделяются на субъективные и объективные. Визуально, на слух и на ощупь получают субъективную оценку. Определяют визуально места утечек жидкостей, отработавших газов, дымление, внешние повреждения. На слух определяют характер шумов, перебоев, стуков и места их появления. Источники вибрации (дисбаланс), перегрев механизмов определяют на ощупь.

Объективное диагностирование осуществляется с помощью приборов и стендов, где получают числовые или предельные значения параметров рабочих процессов, объемов жидкостей, колебательных процессов, анализ продуктов выброса и износа. Легковой автомобиль на СТО подвергается диагностированию с помощью объективных средств при приеме и выдаче автомобиля, а также как самостоятельный вид услуг по заявке владельца.

В отдельных случаях приходится производить разборку объекта для установления дефекта и определения объема ремонтных работ. Поскольку процесс проверки во многом индивидуален и основывается на опыте контролера и заказчика, затраты времени на диагностирование автомобиля весьма различны. Например, прием в ремонт автомобиля, модель которого снята с производства, а заказчик делает заявку помимо работ по ремонту двигателя и агрегатов еще на выполнение дополнительно кузовных и окрасочных работ, диагностирование может продолжаться по времени половину рабочей смены и даже больше.

Получил определенное распространение на СТО вид диагностических работ в так называемом «чистом виде» без выполнения последующих ремонтных воздействий. При этом иногда проводится комплексное диагностирование с использованием средств для проверки двигателя, агрегатов шасси и электрооборудования.

Чаще проводятся работы по проверке узлов, обеспечивающих безопасность движения и охрану окружающей среды, выполняются отдельные работы по заявкам заказчика по проверке отдельных узлов автомобиля, например, системы зажигания, электрической части системы пуска двигателя, плотности электролита в аккумуляторной батарее.

По заявке заказчика проводят диагностирование в процессе ТО и ремонта как необходимый элемент основного технологического процесса непосредственно на производственных участках и рабочих постах. Контроль качества выполненных работ с применением средств диагностирования позволяет получить достаточно полное представление о техническом состоянии автомобиля, прошедшего ТО и ремонт.

На специализированном посту диагностирования, как правило, в изолированном помещении в зависимости от мощности СТО и выполняемых работ устанавливается диагностическое оборудование для проверки тормозных свойств, тяговых показателей автомобилей, работы двигателя и электрооборудования (мотор-тестер). Там же размещаются приборы для проверки: содержания вредных компонентов в выхлопных газах, направления и силы света фар, расхода топлива, рулевого управления и другие приборы. Проверка и регулировка углов управляемых колес автомобиля, как правило, выполняются на производственном участке. В отдельных случаях для удовлетворения потребности в этих работах в пиковое время обслуживания (весенне-летний период) на СТО организуются рабочие посты, не требующие заезда на территорию.

Диагностические работы проводятся с помощью специального оборудования, часть из которого позволяет не только выполнить контрольные работы, но и произвести регулировочные, разборочно-сборочные и ремонтные работы.

Общее диагностирование двигателя проводят на основе данных о пробеге с начала эксплуатации, о видах ранее выполненных технических воздействий, информации заказчика о работе двигателя. Используют данные субъективной визуальной проверки дымности выхлопа, стуков и шумов, герметичности соединений, устойчивости работы на разных режимах, мощностных показателей, легкости пуска, бесперебойности работы.

Потребность двигателя в ремонте определяют по разным критериям и в том числе по состоянию деталей цилиндропоршневой группы, газораспределительного механизма. При поэлементном диагностировании проверяют цилиндропоршневую группу по утечке газов в картер, утечке воздуха из камеры сгорания, давлению в камере сгорания в конце сжатия и по другим параметрам. Основным способом диагностирования этой группы сопряжений является определение герметичности надпоршневых объемов цилиндров двигателя.

Для определения эффективности работы двигателей применяют переносной электронный прибор, действие которого заключается в определении снижения частоты вращения двигателя при поочередном отключении свечи каждого цилиндра. Прибор состоит из высокочувствительного измерителя снижения частоты вращения и электронного выключателя зажигания в проверяемом цилиндре. Прибор используется также в качестве тахометра для измерения частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Для проверки топливного насоса карбюраторного двигателя непосредственно на автомобиле используют переносной гидравлический прибор, включаемый в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором. Прибором проверяют подачу насоса с погрешностью ±1%, рабочее и максимально развиваемое давление с погрешностью ±2,5%, плотность прилегания клапанов и герметичность соединений.

Анализатор для проверки технического состояния и регулировки карбюраторных двигателей (мотор-тес-тер) позволяет контролировать и по желанию заказчика тут же проводить регулировочные работы. На экране осциллографа можно наблюдать осциллограммы первичной и вторичной цепей зажигания и осциллограмму работы генератора переменного тока. Угол замкнутого контакта прерывателя можно проверить от 10 до 90°, угол опережения зажигания — от 0 до 60°. Напряжение до 20 В проверяется вольтметром. Частота вращения коленчатого вала двигателя до 7500 об/мин замеряется тахометром. Омметром можно замерить сопротивление до 100 000 Ом. На стенде также проверяется герметичность цилиндров и концентрация СО в выхлопных газах.

Систему зажигания и другие элементы электрооборудования проверяют в основном по параметрам электрических характеристик. Переносной прибор для проверки электрооборудования автомобилей позволяет проводить контрольно-регулировочные работы в любом месте, где стоит автомобиль, так как электрический ток к прибору подается от аккумуляторной батареи автомобиля. Прибор позволяет измерять скорость вращения коленчатого вала до 5000 об/мин, угол замкнутого состояния контактов, работу генераторов постоянного и переменного тока, стартеров и цепей высокого напряжения на состояние изоляции.

При необходимости проверить только прерыватель-распределитель применяют переносной электронный прибор, который подключается к аккумуляторной батарее автомобиля. Он позволяет замерять у прерывателей-распределителей четырех-, шести- и восьмицилиндровых двигателей качество изоляции, емкость конденсатора, падение напряжения на контактах прерывателя, угол замкнутого состояния контактов, скорость вращения коленчатого вала.

Для проверки работоспособности свинцовых стар-терных аккумуляторных батарей емкостью от 45 до 190 А- ч применяют переносные пробники, позволяющие проверить напряжение аккумуляторной батареи под нагрузкой, близкой по величине к стартерной, что позволяет выявить годность аккумулятора и судить о степени его заряженности без снятия с автомобиля.

Снятые с двигателя генератор, стартер, реле-пре-рыватель указателя поворотов, выпрямители и транзисторы проверяют, установив их на соответствующий универсальный стенд, позволяющий проверять 12- и 24-вольтовое оборудование автомобиля. Проверка генератора постоянного тока производится в режиме двигателя на начало отдачи и полную отдачу. Генератор переменного тока проверяется на симметричность фаз, на начало отдачи, полную отдачу. Стартер испы-тывается в режимах холостого хода и полного торможения.

Чтобы оценить возможный срок работы тормозной системы до очередного обслуживания, регулировки или ремонта, необходимо использовать закономерности изменения состояния сопряжений элементов тормозов в процессе эксплуатации. Определить состояние тормозов автомобиля можно по внешним признакам: нагреву, замедлению, выбегу, тормозному пути.

Для проверки тормозов легковых автомобилей применяется стационарный, роликовый стенд с принудительным приводом колес автомобиля, имитирующий скорость его движения — 5 км/ч. Для свободного въезда на стенд и съезда с него между роликами встроен пневматический подъемник. На стенде проверяется тормозная сила на каждом колесе с погрешностью замера ±5%, а также синхронность срабатывания тормозов колес каждой оси в отдельности. Проверяется время срабатывания тормозного привода и усилие, прикладываемое к педали тормоза.

При необходимости проведения углубленного диагностирования автомобиля его устанавливают на пост, оборудованный комплексом диагностического оборудования, позволяющего проверить давление воздуха в шинах, определить суммарный окружной люфт и общую силу трения в узлах рулевого управления, проверить свободный ход педалей тормоза и сцепления, коробку передач на наличие самопроизвольного выключения, проверить спидометры, систему зажигания (и установить оптимальный угол опережения зажигания), определить тяговую силу на ведущих колесах и потери в трансмиссии на холостом ходу, отрегулировать частоту вращения холостого хода двигателей и проверить расход топлива на холостом ходу и под нагрузкой, определить условную длину пружин передней подвески и условную стрелу прогиба рессор, разность мощности по цилиндрам двигателя и состояние цилиндропоршневой группы и газораспределительного механизма.

Реклама:

Категория: — Станции технического обслуживания

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Процесс диагностирования | Диагностирование автомобиля

В общем случае процесс технического диагностирования включает следующие элементы:

• обеспечение функционирования объекта в заданных режимах или тестовое воздействие на объект
• улавливание с помощью датчиков сигналов, выражающих значения диагностических параметров, их преобразование и измерение
• постановка диагноза на основании логической обработки полученной информации путем сопоставления с нормативами

Рис. Схема процесса диагностирования: S — диагностический параметр; S’ — диагностический параметр в трансформированном виде; Si — текущее значение диагностического параметра; Sном — номинальное значение; Sд — допустимое значение диагностического параметра; Sп — предельное значение

Диагностирование осуществляется либо в процессе работы самого транспортного средства, его агрегатов и систем в заданных нагрузочных, скоростных и тепловых режимах (функциональное диагностирование), либо при использовании внешних приводных устройств (роликовых стендов, подкатных и переносных приспособлений), с помощью которых на автомобиль оказываются тестовые воздействия (тестовое диагностирование). Эти воздействия должны обеспечивать получение максимальной информации о техническом состоянии объекта при оптимальных трудовых и материальных затратах.

Как показано на рисунке, от объекта диагностирования, выведенного в заданный режим, с помощью специального датчика (механического, гидравлического, пьезоэлектрического, индукционного и др.) воспринимается сигнал, отражающий диагностический параметр S, характеризующий, в свою очередь, значение структурного параметра.

Различают легкосъемные и встроенные датчики. Первые устанавливаются на объект на время диагностирования (магнитные, навесные, на зажимах и т.п.), а вторые являются элементами конструкции автомобиля. Встроенные датчики могут быть подключены к контрольным приборам для постоянного наблюдения или к централизованным штепсельным разъемам.

От датчика сигнал в трансформированном виде S’ поступает в измерительное устройство, затем значение диагностического параметра Si выдается устройством отображения данных (стрелочный прибор, цифровая индикация, графопостроитель и т.п.).

В автоматизированных СТД с помощью специального логического устройства, функционирующего на базе микропроцессора, выполняется автоматическая постановка диагноза, а также выдаются рекомендации в нормативной форме о возможности дальнейшей эксплуатации или необходимости проведения ремонтно-регулировочных операций и замены неисправных элементов. В неавтоматизированных СТД постановка диагноза осуществляется оператором.

В зависимости от задач диагностирования и сложности объекта диагнозы могут различаться по глубине. Для оценки работоспособности агрегата, системы, автомобиля в целом используются выходные параметры, на основании которых ставится альтернативный диагноз («годен» — «не годен»). Для определения потребности в ремонтно-регулировочной операции требуется более глубокий диагноз, основанный на локализации конкретной неисправности. Постановка диагноза в случае, когда приходится пользоваться одним диагностическим параметром, не вызывает особых методических трудностей. Она сводится к сравнению измеренного значения диагностического параметра с нормативным.

Если производится поиск неисправности сложного механизма или системы и используется несколько диагностических параметров, постановка диагноза существенно усложняется. В этом случае необходимо на основании данных о надежности объекта выявить связи между его наиболее вероятными неисправностями и используемыми диагностическими параметрами. Для этой цели в практике диагностирования транспортных средств наиболее часто применяют диагностические матрицы.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Диагностические признаки, методы диагностики и основное оборудование

Вибрация, шумы, биение, стуки, утечка жидкостей и другие внешние проявления нарушений нормального рабочего процесса являются признаками неисправности механизма или агрегата автомобиля. В диагностике признаки используются как носители информации о техническом состоянии механизма; предельное значение признака определяет необходимость обслуживания или ремонта, темп изменения признака — ресурс работы до очередного обслуживания или ремонта. Часто один простой признак несет узкую информацию о состоянии механизма и не обеспечивает должного представления о техническом состоянии механизма. Например, контроль зазора между контактами в прерывателе системы зажигания (в статическом состоянии) не позволяет определить его техническое состояние. Проверка же угла замкнутого состояния контактов на работающем двигателе отражает не только износ контактов, но и износ кулачка, кулачкового валика, упругости пружины и форму поверхности контактов. Такой признак, несущий более широкую информацию, называется комплексным. Для диагностики автомобиля в целом комплексные признаки могут быть более общими. Например, расход топлива и масла автомобилем, мощность двигателя, накат и другие.

Зная предельное значение признака и его изменение по мере пробега, можно определить ресурс безотказной работы механизма, периодичность обслуживания и пробег автомобиля до ремонта.

Определение оптимальной последовательности отыскания неисправностей является сложной технической задачей, которая пока полностью не решена.

Оценка технического состояния механизма агрегата или системы производится по двухмерной системе: «годен—негоден», «ниже—выше». В качестве оборудования для определения и регистрации параметров технического состояния применяют стенды, передвижные и пепсиосные с ручным управлением, а также с полуавтоматическими или автоматическими устройствами.

Схема стенда с беговыми барабанами для диагностики автомобилей показана на рисунке:

Рис. Стенд с беговыми барабанами:
1 — рама; 2 — беговой барабан; 3 — муфта, разобщающая барабаны при испытании тормозов; 4 — втулочно-пальцевая муфта; 5 — генератор балансирного типа; 6 — пульт управления; 7 — электродвигатель постоянного тока; 8 — генератор постоянного тока

Для определения технического состояния трансмиссии по полному сопротивлению, тормозов и отдельных агрегатов — по параметрам вибрации, генераторы постоянного тока балансирного типа работают в режиме электродвигателя и прокручивают агрегаты автомобиля.

При замере крутящего момента, мощности, подводимой к задним колесам, расхода топлива и других параметров балансирные генераторы приводятся во вращение колесами автомобиля и работают в режиме генератора, отдавая ток на нагрузочные сопротивления. На подобных стендах в сочетании с дополнительными приборами можно проводить все основные работы по диагностике автомобиля, например, определять изменение мошностных показателей при различных нагрузках и оборотах коленчатого вала двигателя по развиваемой мощности, определять топливную экономичность, действия тормозов и др.

Ориентировочные расчеты и результаты работ некоторых автохозяйств показывают, что при внедрении диагностики общие затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт снижаются на 10—15%.

ustroistvo-avtomobilya.ru