Какая неисправность может возникнуть при выявлении – «Неисправность» — Яндекс.Знатоки

Содержание

2_Методы поиска неисправностей - Стр 2

тер ведет себя безупречно. Если какой-либо из этих показателей существенно возрастает, принтер не успевает печатать текст, заносимый в буфер, и происходит потеря или неправильная печать символов. Короткая тестовая последовательность позволяет убедиться в отсутствии ошибок печати, а впоследствии полный прогон выявит дефекты печати, которые могут быть отнесены за счет неисправностей в других частях системы по принципу «этот принтер до этого работал прекрасно, а значит, виновата электроника».

2.4.10. Периферийные устройства

Характерными неисправностями дисковой памяти являются неправильная ориентация и дефекты дисков. Пользователь может просто неаккуратно вставить диск. Дефекты дисков должны проявляться в виде отчетливых и недвусмысленных сообщений об ошибках. Необходимо всегда иметь резервные дубликаты дисков, и не стоит использовать основной экземпляр, пока не сняты сомнения об исправности дисковода. Чистка головок обычно не составляет труда, но юстировка дисковода и ремонт его электронных схем требуют гораздо большей квалификации.

С мониторами и дисплеями связаны проблемы другого плана. Хотя это довольно сложные устройства, технология их изготовления хорошо проработана, а принципы построения и функционирования вполне доступны специалистам по обслуживанию радио- и телевизионной аппаратуры, имеющим некоторый опыт практической работы. Несколько новыми для них могут оказаться дешифрирующие устройства клавиатур, но неисправности здесь обычно имеют явно выраженный механический характер. Экраны и схемы формирования изображений, имея относительно более высокую разрешающую способность, в основном аналогичны соответствующим узлам телевизионных приемников.

2.5. ВИДЫ ОШИБОК И УЧЕТ НЕИСПРАВНОСТЕЙ

2.5.1. Виды ошибок

Причины некорректной работы микропроцессорных систем можно разделить на несколько категорий, например, следующим образом: выход из строя или изменение характеристик компонентов, помехи от внешних источников, некачественность разработки, ошибки пользователя. Причины двух первых типов были рассмотрены выше. Некачественность разработки должна проявляться лишь на стадиях исследования и проектирования изделий.

Исключениями в этом аспекте являются опытные и малосерийные образцы, контроль которых может не охватить всего набора проверок и перепроверок. Характерными примерами такой ситуации являются перспективные разработки, выполняемые в учебных и исследовательских лабораториях в условиях сжатых сроков научными сотрудниками или инженерами, которые могут не иметь опыта работы с микропроцессорами. При этом может случиться так, что опытный образец, нормально функционирующий в благоприятных лабораторных условиях, окажется неработоспособным в реальной обстановке.

В качестве некоторых наиболее вероятных причин некорректной работы назовем нечеткость тактирования, пологость фронтов и дребезг сигналов начальной установки, плохую буферизацию и согласование в схемах интерфейса. Эти дефекты могут вкладываться и в системы, разрабатываемые опытными проектировщиками, но в этих случаях они, как правило, выявляются и устраняются задолго до начала серийного производства.

Труднее всего выявлять ошибки разработчика, поскольку они возникают из-за неточного знания свойств элементов МПС, но сам разработчик еще об этом не догадывается. После долгих (часто трудных) безуспешных попыток ″вдохнуть жизнь″ в свое ″детище″ ему необходимо усомниться в некоторых ранее ″бесспорных″ для него истин.

К ошибкам разработчика следует отнести и ошибки при проведении расчетов нагрузочных и временных соотношений. Эти ошибки также трудно выявлять. Для уменьшения собственных ошибок разработчик должен не только хорошо изучить документацию на все используемые им микросхемы, но также ознакомиться с документацией на находящиеся в эксплуатации существующие МПС аналогичного назначения.

«Ошибки пользователей» - это сокращенное название множества причин некорректной работы, ответственность за которые нельзя возложить на разработчиков и изготовителей аппаратуры или отнести за счет качества компонентов, хотя часто неграмотные действия пользователя являются следствием несовершенства предоставляемой в его распоряжение документации. К числу наиболее распространенных ошибок пользователей относятся следующие:

-неправильная организация интерфейса, когда пользователь не учитывает нагрузочных возможностей, применяет несовместимые периферийные устройства или неправильно использует контакты разъемов;

-неквалифицированное составление программ, без учета особенностей операционной системы, применение «приемов», повышающих эффективность программы, но увеличивающих вероятность возникновения ошибок впоследствии, когда потребуется внесение изменений в программу;

-неправильное обращение с аппаратными средствами, когда пользователь вносит изменения в схему с целью расширения ее функциональных возможностей, что приводит к дополнительным нагрузкам и временным задержкам.

2.5.2. Учет неисправностей

Сказанное выше наводит на мысль о необходимости систематизации сведений и выявления причинно-следственных связей в комплексе мер по обеспечению работоспособности микропроцессорных систем. Если описание связей может вызвать определенные трудности, то сбор данных о неисправностях может оказаться наилучшим методом формирования подобного комплекса.

Если неисправность какого-то типа возникает либо в одно и то же время суток, либо при размещении аппаратуры в одном и том же месте, либо после выполнения определенной последовательности действий, то она уже не является случайной. Мы можем еще не знать ее причин, но паника, вызываемая появлением случайных, несистематически проявляющихся неисправностей, уже не является оправданной. Все случаи некорректного функционирования надо тщательно регистрировать, причем форма регистрации должна по возможности учитывать условия работы системы. Это может оказаться полезным в следующих отношениях:

-разработчики и поставщики оборудования могут получить сведения по «обратной связи» о слабых местах системы и принять меры к их устранению;

-на ранних этапах эксплуатации устройства получаются данные, которые могут быть приняты во внимание при работе с другими устройствами того же типа;

-выявляются внешние источники ошибок, которые могут воздействовать и на устройства других типов;

-формируются банки данных о неисправностях и закономерности, описывающие их возникновение, которые представляют огромную ценность для специалистов по обслуживанию при последующей эксплуатации;

-в процессе фиксации определяются слабые места конкретных типов оборудова-

ния, выпускаемого определенными изготовителями; часто случается, что во многих МПС наблюдаются одни и те же проявления некорректного функционирования, являющиеся следствием работы устройств на предельных режимах в критических ситуациях.

2.5.3. Перечни проверок и алгоритмы их выполнения

При диагностике неисправностей в сложных системах, прежде всего, необходимо оценить состояние системы, руководствуясь нижеприведенными тестами.

1.Правильно ли работала система до возникновения неисправности или неисправность проявилась сразу же после включения системы?

2.Имеется ли журнал регистрации функционирования системы, не могут ли привести к неисправности плохое проектирование или дефектный элемент при изготовлении платы?

3.Если неисправность появилась недавно, в каком режиме работала система до ее возникновения?

4.Является ли неисправность постоянной или перемежающейся?

5.При каких обстоятельствах возникает перемежающаяся неисправность? Зависит ли она от температуры?

6.Можно ли предсказать, когда возникнет неисправность?

7.Если это так, можно ли воспроизвести такие условия, что неисправность будет постоянной?

8.Какие платы в системе работают правильно?

9.Можно ли локализовать неисправность до конкретной платы?

10.Задокументирована ли где-нибудь возникшая неисправность?

На все эти вопросы необходимо ответить прежде, чем приступать к измерениям и удалению подозрительных плат. Опытный исследователь осуществляет подобную оценку почти автоматически, а новичку следует усвоить предложенный алгоритм.

Опытный человек, приступая к решению задач обслуживания, зачастую пробирается к их сути интуитивно. Это нехорошо, так как, действуя подобным образом, он подсознательно отбрасывает некоторые направления поиска, делает ряд поверхностных наблюдений и целиком полагается на имеющийся опыт. Для начинающих и менее уверенных в себе следует рекомендовать более систематизированную методику. Надо заранее составить список необходимых проверок и в дальнейшем придерживаться его. Такие списки должны составлять опытные специалисты по обслуживанию, имеющиеся в данной организации, обращая особое внимание на описание тех действий, которые они сами обычно выполняют автоматически. Подобный перечень будет содержать много тривиальных пунктов:

-проверка, подключена ли система к источнику питания;

-проверка, включено ли питание;

-снятие показаний всех дисплеев;

-регистрация состояния всех индикаторов;

-проверка стабилизируемых напряжений.

На каждом шаге работы по перечню может оказаться достаточно получить ответы на соответствующие вопросы по принципу «работает/не работает». Если же перечень должен обеспечить более детальный анализ ошибок, то ответов «да/нет» и действий, базирующихся на этих ответах, становится недостаточно. Для этих целей может потребоваться разработка соответствующего алгоритма, предусматривающего переходы к вспомогательным тестам, которые реализуются в зависимости от того, просто выявлены или устранены причины конкретных ошибок. Может оказаться возможным построение универсального алгоритма или хотя бы такого алгоритма, который был бы

применим к широкому набору устройств, но не исключено, что его сложность заставит отдать предпочтение разработке более простых частных алгоритмов для отдельных устройств.

Опытный пользователь будет по-прежнему стремиться при работе опустить некоторые фрагменты полной схемы проверки и положиться на свой опыт и интуицию, но если эта схема составлена квалифицированно, ее использование позволяет сберечь время. Начальные проверки могут быть простыми и быстрыми, но их применение зачастую позволяет сразу же исключить из рассмотрения значительные части системы. Если, например, источник питания неисправен, но не был проверен, то многие неисправности различных устройств системы могут быть проявлениями плохой работы источника. Одна-две минуты работы с вольтметром и проверки критических точек с помощью осциллографа позволяют исключить подозрения в некачественности напряжения питания.

Заключение

Микропроцессорные системы имеют шинную архитектуру, и некоторые их неисправности трудно обнаружить, не пользуясь шинно-ориентированной контрольной аппаратурой. Принудительно заставляя систему проходить определенную последовательность состояний, можно выявить явные неисправности с помощью осциллографа и логического пробника.

Причинами некорректного функционирования системы могут быть неисправности источников питания, повышение внутренней или окружающей температуры и внешние помехи. Они могут, кроме того, быть вызваны ошибками разработчиков и пользователей, а также отказами компонентов. Все случаи отказов должны фиксироваться с целью выявления закономерностей и причин их возникновения. Для поиска неисправностей при отсутствии достаточного опыта могут быть применены перечни проверок и алгоритмы их выполнения.

Вопросы для самоконтроля

1.Охарактеризуйте специфические особенности МПС, затрудняющие их отладку.

2.Укажите характерные неисправности и способы контроля печатных плат.

3.Перечислите простейшие контрольно-испытательные приборы. Для чего они используются?

4.Как выполнить простейший контроль системного генератора тактовых импульсов, схемы начального сброса, управляющих сигналов?

5.Опишите принципы тестирования с входными воздействиями и свободного прогона микропроцессора.

6.Как проверить источники питания?

7.К чему приводит повышение температуры в системе и как локализовать источники перегрева?

8.Как проявляется влияние помех на работу МПС? Предложите методы борьбы с помехами.

9.Как можно выявить и устранить неисправности интерфейса и периферийных устройств?

10.Перечислите виды ошибок МПС.

11.Почему необходимо документировать возникающие неисправности?

12.Какова технология диагностики сложных систем? Почему необходимо придерживаться определенных алгоритмов тестирования?

studfile.net

Виды неисправностей компьютера

mkml

Диагностика аппаратных и программных неисправностей компьютера - Serty Service

Как это ни печально, но еще не так давно быстро работающий новый компьютер или ноутбук начинает, что называется, сбоить, подтормаживать, а то и просто перестает подавать признаки жизни после нажатия на кнопку включения питания. Причиной подобных явлений могут быть две большие группы неисправностей, которые делятся на:

  • Аппаратные, связанные с дефектами или поломкой компьютерных комплектующих, которые могут происходить из-за старения, заводского брака, некачественной сборки, нестабильного напряжения питания.
  • Программные, причиной которых становятся ошибки операционной системы и установленного программного обеспечения. Связаны они, как правило, с неправильными действиями пользователя, аварийным отключением питания или действиями вредоносного программного обеспечения.

Стоит отметить, что очень часто эти две группы неисправностей могут быть тесно взаимосвязаны друг с другом, например, нестабильный режим работы оборудования может приводить к программным ошибкам, а сбои в программном обеспечении могут стать причиной неверной работы компьютерного «железа».

Типы неисправностей программного обеспечения

Программные неисправности современных компьютеров можно разделить на несколько видов:

  • Ошибки прошивки BIOS. Как правило, возникают достаточно редко и могут быть связаны как с выходом из строя самой микросхемы памяти, так и с ее неверными пользовательскими настройками. Могут проявляться по-разному, начиная от невозможности загрузить компьютер и заканчивая сбоями в работе отдельных его составляющих, например, неработающие USB порты или невозможность подключить периферийное оборудование.
  • Ошибки операционной системы и драйверов. Они, как правило, связаны либо с их неправильной установкой, либо с действиями вредоносного программного обеспечения (вирусов).
  • Ошибки прикладного программного обеспечения, например, офисных пакетов или игр, причиной которых является их неверная установка, отсутствие необходимых драйверов и все те же компьютерные вирусы.

 

Когда ваш компьютер медленно загружается, часто зависает, перегружается или прекращает работу приложений, скорее всего, причину следует искать именно в программном обеспечении. Для поиска и устранения причин программных сбоев следует обращаться только к квалифицированным специалистам, в противном случае вы можете просто потерять свои данные.

Однако нередко программные ошибки непосредственно операционной системы являются следствием неверной работы компьютерных комплектующих, поэтому при наличии подобных проблем лучше сразу проводить полную диагностику, поскольку работа в таком режиме может стать причиной выхода ПК из строя, например, из-за перегрева его компонентов.

Если же часто возникают проблемы с клиентским программным обеспечением, скорее всего причина кроется в неверно установленных программах, отсутствии свежих драйверов, либо же несовместимости данной версии программного обеспечения с операционной системой, установленной на вашем компьютере. В большинстве случаев достаточно просто обновить драйвера или переустановить программы, внимательно следя за ходом установки и теми сообщениями, которые выдаются в ходе инсталляции.

Диагностика неисправностей ПК - Serty Service

Неисправности аппаратной части

Персональный компьютер – это сложнейшая электронная система, состоящая из множества элементов, выход из строя которых может проявляться по-разному, например:

  • Отсутствие реакции при нажатии на кнопку включения;
  • Компьютер включается, загрузка не происходит, а из системного динамика слышны характерные звуковые сигналы ошибок оборудования;
  • Компьютер начинает загрузку, но сразу же появляется «синий экран».

 

Проявлений аппаратных ошибок может быть достаточно много, причин их возникновения также немало. Например, это может быть сильная запыленность системного блока, высохшая термопаста, забившийся пылью кулер. Вода или повышенная влажность, статическое электричество, заводской брак, некачественная или неаккуратная сборка и попытка «разгона» компьютера тоже могут привести к поломкам, для устранения которых следует обращаться к квалифицированным специалистам.

При появлении любых признаков аппаратных сбоев мы рекомендуем немедленно обращаться в компьютерный сервис-центр Serty Service, поскольку эксплуатация компьютера в таком режиме может привести к выходу из строя исправных компонентов, как следствие, его ремонт в таком случае обойдется значительно дороже.

serty.ru

Причины возникновения неисправностей в приборах

Неисправности в приборах возникают по самым различным причинам. Основными из них являются следующие:

Износ при длительной эксплуатации. В результате длительной эксплуатации изнашиваются керны, концы осей, камни, нарушается балансировка, изменяются свойства магнитов, ослабевает крепеж, окисляются (ржавеют) металлические части приборов.

Перегрузки. При перегрузках возникают механические и электрические неисправности. К таким неисправностям относятся нарушение изоляции, обрывы в цепях, короткие замыкания в катушках, рамках и добавочных сопротивлениях, обгорание зажимов, потемнение стекла и шкалы приборов, повреждение стрелки и смещение ее относительно оси, деформация подвижной части прибора.

Систематические вибрации вызывают чисто механические неисправности в приборах, связанные с появлением дополнительного трения в опорах.

Работа при пусковых режимах и частых включениях.

Вследствие большой величины пусковых токов при включении двигателей приборы работают в особо тяжелых условиях. Это вызывает быстрый износ подпятников, осей, нарушается уравновешенность, появляются неисправности стрелок приборов.

Плохое уплотнение корпусов. Вследствие плохого уплотнения корпусов- внутрь приборов попадает пыль и ферромагнитные частицы. Пыль, попадая в углубление (кратер) камня, создает дополнительное трение, вызывает увеличение вариации, ускоряет износ керна и камня. Ферромагнитные частицы, попадая в зазоры постоянного магнита подвижной системы, в зазор магнита тормоза (у счетчиков) или в зазор магнита успокоителя, препятствует свободному перемещению подвижной системы прибора, образуют задевания (зацепления) ее деталей о детали неподвижной части.

Длительное хранение приборов. При длительном хранении приборов часто подвергаются коррозии оси (керны). В результате этого у многих приборов появляется затирание, т. е. несвободное перемещение подвижной части. Кроме того, имеют место и ряд других причин, приводящих к возникновению неисправностей. К ним относятся воздействие на приборы высоких и низких температур, сырости, агрессивных паров и газов, нарушение правил и инструкций по эксплуатации приборов, небрежное обращение с приборами при эксплуатации и транспортировке и др.

Общие неисправности электроизмерительных приборов

Среди всех возможных неисправностей, встречающихся в электроизмерительных приборах, можно указать на ряд неисправностей, характерных для всех приборов непосредственного отсчета.

Такими неисправностями являются: прибор не дает показаний; прибор дает заведомо неверные показания; вариация прибора превышает установленные нормы; погрешность прибора выше нормы; невозвращение указателя в нулевое положение превышает норму;

Кроме указанных выше неисправностей, в электроизмерительных приборах могут встречаться и другие неисправности или повреждения: трещины и вмятины на корпусе, разбито или отклеилось стекло, отсутствует часть крепежа; сломана или погнута стрелка, расшатаны зажимы и др.

Методика обнаружения неисправностей

Для обнаружения неисправностей электроизмерительные приборы подвергаются: внешнему осмотру без вскрытия прибора; внутреннему осмотру после вскрытия прибора; проверке под током (напряжением).

Внешний осмотр прибора производится до снятия с прибора крышки или кожуха. При этом проверяют состояние корпуса, работу корректора, арретира, отсутствие повышенного трения в опорах, уравновешенность подвижной части, наличие свободного перемещения указателя, целость электрической цепи, величины сопротивлений постоянному току, отсутствие посторонних предметов, отсоединившихся деталей и т. п.

При проверке корпуса обращают внимание на отсутствие трещин, сколов, вмятин, плохого прилегания крышки (кожуха) к корпусу, стекла к крышке, на наличие необходимого крепежа, исправность зажимов и т. п.

Винт (головка) корректора при проверке должен свободно перемещаться в правую и левую стороны, при этом указатель прибора должен отклоняться в правую и левую стороны относительно нулевой отметки шкалы.

Исправный механический арретир в положении «Арр.» должен скреплять подвижную часть с неподвижной, снимая тем самым нагрузку с растяжек или подвесов прибора.

Наличие дополнительного трения в опорах прибора проверяется по несвободному (неплавному) перемещению указателя при медленном и многократном поворачивании винта (головки) корректора. Наличие дополнительного трения в опорах можно также определить по величине смещения указателя. Для этого указатель отклоняют корректором на некоторый угол и затем замечают, на какую величину сместится он относительно установившегося положения при легком постукивании карандашом (пальцем) по крышке (стеклу) прибора. Если величина смещения указателя больше допустимой, то это указывает на наличие дефекта в опорах: затупление керна, повреждение камня или слишком сильное зажатие между подпятниками подвижной системы.

Уравновешенность подвижной системы определяется по величине смещения указателя с нулевой отметки шкалы при наклоне прибора в. разные стороны на установленный для него угол. Если при этом величина перемещения указателя превышает установленную для прибора норму, подвижную часть прибора необходимо уравновесить (отбалансировать).

Свободное перемещение указателя определяется путем поворота прибора в горизонтальной: плоскости вокруг оси подвижной части; при этом наблюдают, насколько свободно перемещается указатель прибора.

Исправность электрических цепей и величина их сопротивления определяются при помощи тестера (омметра).

Внутренний осмотр. После проведения внешнего осмотра и при наличии неисправностей прибора снимают его кожух (крышку) и производят внутренний осмотр с целью обнаружения неисправностей и установления характера повреждения (неисправности).

При внутреннем осмотре проверяется возможность свободного перемещения подвижной части по всей шкале, определяется место обрыва электрической цепи, состояние изоляции катушек, внутренних шунтов, моментных пружин, растяжек, отсутствие коррозии металлических деталей и т. п.

Возможность свободного перемещения подвижной части, вдоль всей шкалы определяется путем дутья на стрелку прибора в направлении ее движения. Доведя таким образом стрелку до верхнего предела шкалы, прекращают дутье и наблюдают за перемещением стрелки. При наличии задеваний, стрелка прибора будет возвращаться неплавно, скачками, или остановится, не дойдя до нулевой отметки.

Задевание может произойти между крылом или сектором успокоителя и стенками камеры или магнита успокоителя, между рамкой прибора и полюсными наконечниками, между стрелкой и неровностями, шероховатостями шкалы.

Определение места обрыва электрической цепи прибора производится при помощи тестера или пробника путем последовательной поэлементной проверки всей цепи, при этом наиболее вероятными точками обрыва цепи могут быть места соединения (спая) катушек, пружин, рамок, токоподводов и т. д. Поврежденный участок цепи (катушки, шунты, добавочные сопротивления) можно определить по изменению цвета изоляции и наличию характерного запаха.

Проверка прибора под током (напряжением) производится на специальных стендах (установках) постоянного и переменного тока с использованием образцовых мер и измерительных приборов,.

При данной проверке определяют плавность перемещения указателя вдоль всей, шкалы, возвращение указателя, к нулевой отметке шкалы, исправность электрических цепей, величины погрешностей и вариации показаний на основных (оцифрованных) отметках и влияние наклона.

Плавность перемещения указателя вдоль всей шкалы проверяется путем плавного изменения тока (напряжения) от нуля до максимума « обратно при одновременном наблюдении за характером перемещения стрелки по всей шкале. Неплавное перемещение указателя свидетельствует о наличии затирания или задевания деталей подвижной части прибора о неподвижные. Затирание — неисправность, вызванная нарушением кернов, концов, осей, подпятников или малым зазором между осью и подпятником. Этот вид неисправности обычно определяется до включения прибора в схему.

Задевание в приборе не связано с нарушением кернов и подпятников. Оно обуславливается незначительным касанием подвижной части о неподвижную и выявляется в 'большинстве случаев при включении прибора в схему.

Невозвращение стрелки на нулевую отметку шкалы определяется в процессе проверки плавности ее перемещения при плавном изменении тока (напряжения) от максимума до нуля. Перед проверкой стрелка прибора должна быть поставлена корректором на нулевую отметку шкалы.

Если стрелка возвращается на нулевую отметку после легкого постукивания по прибору, то это указывает на наличие повышенного трения в опорах. Невозвращение стрелки на нуль может быть также и от уменьшения противодействующего момента, вызванного отжигом или деформацией спиральных пружин (растяжек), или вследствие незначительного задевания подвижной системы о какую-либо неподвижную часть прибора.

При включенном в схему приборе проверяются исправность электрических цепей, соответствие его классу точности по допускаемой погрешности и вариации показаний. При этом одновременно проверяется постоянство показаний прибора.

Непостоянство показаний прибора может явиться результатом плохого контакта, межвитковых замыканий, плохого закрепления стрелки или лепестка на оси прибора. Если стрелка после установки на отметку смещается с нее, в то время как стрелка образцового прибора находится в покое, то это указывает на слабый контакт в цепи испытуемого прибора. Такой прибор необходимо включить в схему омметра или моста для измерения сопротивления и слегка дотрагиваться изоляционной палочкой, до отдельных проводников и деталей прибора (исключая подвижную часть). При непостоянном контакте стрелка омметра или гальванометра моста будет колебаться. Если слабый контакт не будет обнаружен, необходимо после разборки прибора проверить рамку. Часто плохой контакт бывает в местах спая концов обмотки рамки с пружинодержателем.

studfile.net

Мониторинг состояния оборудования в целях определения причин возникновения неисправностей

Почему некоторые механизмы быстро приходят в неисправность, в то время как другие работают долгие годы?

Существует восемь причин отказа компонентов промышленного оборудования: трение, коррозия, усталость, граничная смазка, образование отложений, эрозия, кавитация и электрический разряд. Возникновению этих явлений способствует действие различных сил, в том числе химически активных соединений, окружающей среды, температуры и времени. С помощью мониторинга состояния масла и применения соответствующих методов измерений можно обнаружить эти причины, предпринять соответствующие меры и предотвратить возможные неисправности.

Причины возникновения неисправностей

Как правило, к основным причинам сбоев в работе деталей промышленного оборудования, относятся четыре механизма износа: трение, коррозия, усталость и режим граничного смазывания. Последний режим связан с адгезией и износом от трения скольжения.

ОСНОВНЫЕ ПРИЧИНЫ И МЕХАНИЗМЫ СИЛА АКТИВНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ СРЕДА ТЕМПЕРАТУРА ВРЕМЯ
Трение Изнашивание свободными частицами Твердые частицы, небольшой клиренс Смазка Общее число оборотов
Коррозия Стирание Коррозионно- активный газ/жидкость Металлические поверхности Уравнение Аррениуса Общее время воздействия
Усталость Динамическое напряжение сдвига Гидродинамический контакт или другие повторяющиеся контакты Общее количество 10X циклов
Граничная смазка (Адгезия) Нагрузка (вязкость и скорость) Недостаточная смазка Трение из-за непосредственного контакта металлов Длительность контакта
Образование отложений Статическое электричество Дисперсия и коалесценция На грани насыщения Температурные циклы Диффузионный перенос
Эрозия Импульс частицы Скорость газа/жидкости Совокупное воздействие
Кавитация Ударная волна Общее количество ударных волн
Электрический разряд Импульс искры/взрыва Ток по валу Быстрый нагрев Общее количество взрывов

Трение

Частицы износа от трения

Частицы износа от трения

Износ от трения, как правило, является результатом изнашивания свободными частицами, причиной которому служит загрязнение системы смазывания пылью. Пыль намного тверже стали и, попадая в ловушку между двумя движущимися поверхностями, врезается в более мягкий металл и начинает вырезать своеобразные желобки в твердом металле. Это напоминает процесс зачистки стали наждачной бумагой. Смазочные жидкости позволяют свести трение и адгезию к минимуму, эффективно уменьшая степень истирания частицами при последующих оборотах компонентов механизма. Трение также включает в себя трение в локальных местах, которое приводит к образованию высокочастотных волн напряжения, распространяющихся по металлу на короткие расстояния. Энергию волны напряжения можно обнаружить путем проведения анализа высокочастотных волн напряжения с использованием такого прибора, как Emerson PeakVue™. Контроль запыления системы смазки частицами следует проводить в целях удаления из системы остатков частиц и минимизации проникновения пыли через воздушные отверстия, уплотнения и поступающие смазочные материалы. Соблюдение заданного уровня чистоты, в основе которого лежит определение количества частиц по стандартам ASTM D7416, D7647 и D7596, играет важную роль в вопросе контроля загрязнения частицами.

Частицы износа от трения по форме напоминают стружку, которую часто можно увидеть после работы на токарном станке. Иногда для описания этих частиц используется слово «ленточки». В целях исследования частиц рекомендуется проводить анализ частиц износа (АЧИ). Требования к проведению такого анализа приведены в стандарте ASTM D7684. Для его проведения используется методика, приведенная в стандартах ASTM D7416 и D7690. Кроме того, можно пользоваться методикой обнаружения частиц и их классификацией, приведенной в стандарте D7596.

Коррозия

Коррозия - это химическая реакция, которая ускоряется под воздействием температуры. Правило скорости Аррениуса гласит, что скорость химической реакции вырастает в два раза при каждом повышении температуры на 10°С. Коррозия металлических поверхностей, как правило, является само- ограничивающимся процессом, так как оксиды металла на поверхностях образуются только до определенной глубины. Оксидные слои являются очень мягкими, и их легко стереть. Трение обнажает нижний слой металла и способствует более глубокому окислению при наличии окисляющих агрессивных сред.

Коррозионный износ обычно вызывается воздействием влаги или другой агрессивной жидкости или газа. Образование минеральных и органических кислот может быть инициировано ухудшением свойств смазочного материала по причине воздействия кислорода при повышенных температурах. Когда такие вещества проникают в смазку, как правило, запускается процесс окисления металлических поверхностей.

Частицы коррозионного износа

Частицы коррозионного износа

К чувствительным методам обнаружения в масле веществ, вызывающих коррозию, относится титрование по методу Карла Фишера, определение диэлектрической проницаемости с временным разрешением по стандарту ASTM D7416*, инфракрасная спектроскопия, определение кислотного и щелочного чисел. Самым лучшим методом определения элементов коррозионного износа в масле является спектрометрический анализ ГСМ, например, с использованием фильтра Rotrode (ASTM D6595). Он идеально подходит для контроля остатков мелких частиц (5 мкм и менее) в миллионных долях. Остатки продуктов загрязнения коррозионного износа обычно представляют собой оксид металла, а большинство оксидов металлов имеют очень маленький размер и окрашены в черный цвет. Тем не менее, иногда можно увидеть хлопья ржавчины красноватого цвета. Для проведения этих анализов идеально подходят указанные выше методы АЧИ (анализа частиц износа).

* Стандартный тест для анализа находящихся в эксплуатации смазочных материалов с использованием определения пяти параметров (диэлектрической проницаемости, диэлектрической проницаемости с временным разрешением и переключением магнитных полей, лазерного счетчика частиц, микроскопического анализа загрязнений и определение вязкости на орбитальном вискозиметре).

Усталость

Усталостный износ является следствием образования на поверхности трещин. Причиной образования трещин является совокупная нагрузка контакта качения между роликом, кольцом и делительной окружностью зубчатого колеса. Усталость представляет собой деформационное упрочнение, в процессе которого дислокационные дефекты перемещаются вдоль плоскостей скольжения по металлической кристаллической структуре. В конце концов, металлическое упрочнение превращается в поверхностные трещины и сопровождается акустической эмиссией, напоминающей миниатюрные землетрясения.

Частицы усталостного износа

Частицы усталостного износа

Усталостный износ начинается с возникновения трещин, которые затем соединяются друг с другом, и, в конечном итоге, образуется скол. Это происходит, когда трещины пересекают поверхности, а крупные фрагменты и пластинки вымываются смазочной жидкостью. Последующие контакты качения приводят к образованию более крупных фрагментов и пластинок.

С помощью акустической эмиссии и анализа волн напряжения с использованием PeakVue технологии можно обнаружить поверхностные трещины, которые являются причиной возникновения усталостного износа. С помощью рентгеновской флуоресцентной спектроскопии (РФС) и путем определения концентрации железосодержащих частиц можно обнаружить продукты износа, которые попадают в смазочный материал.

При проведении анализа этих частиц с помощью методов АЧИ можно обнаружить, что они имеют форму неоднородных фрагментов или пластинок. Также в целях исследования частиц можно воспользоваться методами, приведенными в стандарте ASTM D7596 (тест для автоматического подсчета размера и формы частиц).

Граничное смазывание (адгезия)

Граничное смазывание это режим смазки, при котором нагрузка передается в процессе непосредственного контакта металлов. Большинство механизмов имеют такую конструкцию, при которой между поверхностями, несущими нагрузку, в процессе смазки образуется масляная пленка. Существует четыре причины возникновения режима граничной смазки: отсутствие смазки, низкая вязкость, чрезмерная нагрузка и низкая скорость (или любые из этих причин в комплексе).

Достаточное количество смазки в контактах качения образует слой гидродинамической смазки, которую, как правило, можно обнаружить на антифрикционных подшипниках, где толщина пленки жидкости между роликом и кольцом обычно составляет от 1 до 5 мкм. Достаточное количество смазки, наносимой на подшипники скольжения, образует слой гидродинамической смазки с толщиной пленки жидкости от 50 до 100 микрон.

Когда смазка по какой-либо из четырех причин, перечисленных выше, утрачивает свои функции, в процессе непосредственного контакта металлов возникает нагрузка между подвижными поверхностями, и появляется трение. Температура в месте контакта стремительно возрастает, в результате чего образуются подтаявшие, густые и окисленные продукты износа. Контактное трение также является источником громкого ультразвукового и акустического шума.

Контактные ультразвуковые измерения и методы анализа высокочастотных волн напряжения, например, с использованием PeakVue технологии, позволяют обнаружить трение, вызванное режимом граничной смазки (контактом металлов). Также можно применять методики, позволяющие определить степень разложения масла, такие как вискозиметрия, определение диэлектрической проницаемости с временным разрешением (ASTM D7416), кислотного и щелочного чисел. Количество частиц можно определить с помощью ферромагнитных методик и РФА.

Частицы усталостного износа, которые можно обнаружить с помощью методик АЧИ, в том числе по стандарту ASTM D7596, как правило, представляют собой результат воздействия предельных температур, которое сопровождается трением металлических поверхностей.

Образование отложений

Этот механизм отличается от других тем, что в процессе образования отложений материал генерируется, а не удаляется. И, несмотря на то, что образование отложений не имеет ничего общего с износом, оно также является причиной повреждения компонентов системы и закупоривания отверстий.

Образование отложений на компонентах механизма может привести к возникновению серьезных проблем. Материалы, из которых образуются отложения, обычно переносятся на поверхность механизма газом или жидкостью, где они и оседают. Передние кромки и другие поверхности вентиляторов и лопастных колес обычно накапливают переносимые газом или жидкостью волокна и твердые частицы. Эти скопления приводят к нарушению баланса и снижению производительности. На перегородках часто собираются твердые частицы и шлам, из-за чего становится очень трудно обеспечить надлежащий уровень чистоты системы до и после сборной емкости циркулирующего масла. Регулирующие клапаны и другие внутренние поверхности иногда накапливают лаковые отложения, что может серьезно сказаться на их производительности.

Эрозия

Частицы износа образованные трением скольжения

Частицы износа образованные трением скольжения

Эрозия – это удаление материала под воздействием частиц. Пескоструйная очистка является отличным примером эрозионного износа. Автовладельцы в пустынях часто наносят на свои автомобили дополнительный слой прозрачного полимера для защиты лакокрасочного покрытия. В противном случае, краска на капоте и крыльях быстро отслаивается, подвергая металл воздействию окружающей среды.

Самым простым методом мониторинга состояния является оптическое определение отложений, накоплению которых способствует попадание жидкой среды на твердую поверхность. Проведение визуального осмотра рекомендуется для обнаружения следов эрозии. Как правило, проводить анализ частиц износа, вызванного эрозией, нецелесообразно, поскольку количество твердых частиц, которые являются причиной появления эрозии, очень большое.

Кавитация

Кавитационный износ, как правило, образуется на обратной стороне лопастей. Низкое давление создает пустоты или пузырьки в жидкости, которые схлопываются при повышении давления. Затем скорость жидкости растет, и она заполняет пустоты. По мере того как жидкость заполняет образующиеся пустоты, ее скорость достигает сверхзвуковых значений, и ударные волны повреждают лопасти с обратной стороны. Повреждением считается удаление материала и образование пор на поверхности. Определить кавитацию можно при помощи акустической эмиссии и анализа волн напряжения, например, с использованием технологий PeakVue. Однако вряд ли удастся обнаружить кавитацию на лопастях с помощью анализа отложений. Поэтому через определенные промежутки времени рекомендуется проводить визуальный осмотр лопастей, чтобы вовремя обнаружить признаки кавитации и другие следы физического износа.

Электрический разряд

Иногда в электродвигателях образуются подшипниковые токи. Подшипниковый ток – это ток, который проходит вдоль вала, проникает сквозь пленку жидкости, покрывающей подшипник, и идет обратно через корпус механизма в землю. Как правило, толщина границы смазочной пленки роликовых подшипников составляет примерно 1 мкм, подшипников скольжения - 50 мкм. Смазочные материалы являются хорошими диэлектрическими жидкостями. Электрические разряды создают дуги в порах пленки жидкости, проникая в металлические поверхности с обеих сторон и повреждая поверхность, значительно нагревая ее и подвергая ее микроскопическим электрическим взрывам. В случае с роликовыми подшипниками этот процесс иногда называют «флютингом» (от англ. fluting – нарезка канавок, нанесение бороздок) из-за симметричного рисунка, структура которого соответствует расположению роликов при многократном повторении электрического разряда. Подшипниковые токи можно обнаружить с помощью чувствительного анализатора или мультиметра, предназначенного для обнаружения тока, проходящего от земли через металлическую щетку, которая контактирует с вращающимся валом. Присутствие электрических взрывов можно обнаружить методом акустической эмиссии или путем измерения волн напряжения, например, с применением технологии PeakVue. Частицы электрического разряда, как правило, выбрасываются в виде расплавленного металла, который затвердевает, как сварочный шлак, в виде сферы с черной, частично окисленной поверхностью. В отличие от сварочного шлака, размер частиц которого, как правило, составляет от 50 до 100 микрон, частицы электрического разряда могут быть значительно меньше.

Сочетание виброанализа и анализа масла

В целях эффективного мониторинга состояния вращающихся компонентов оборудования на промышленных установках рекомендуется совмещать анализ вибрации, и анализ масла. Виброанализ охватывает целый ряд измерений, в том числе резонанс, люфт, нарушение соосности, дисбаланс, неправильную сборку и работу в неустановившихся режимах, таких как пуск или работа в холостом режиме. Анализ масла прекрасно подходит для проведения входного контроля смазочных материалов, контроля загрязнений, измерения количества воды и пыли в масле, а также определения степени разрушения характеристик масла, не позволяющих в дальнейшем его использовать. Анализ масла и анализ вибрации в сочетании друг с другом обеспечивают наличие дополнительной прогнозной оценки степени износа механизма и возможности отказа компонента по прогрессивной шкале от «в стадии развития» до «критическое».

Атлас частиц износа

Атлас частиц износаДополнительную информацию, по анализу продуктов износа, можно найти в издании «Атлас частиц износа».

Атлас включает 192 страницы. В нем содержится информация об определении различных типов частиц износа, описание типов износа, в результате которых образуются частицы износа, описание последствий износа и разъяснение методов, которые применяются для проведения анализа частиц износа. Заказать Атлас можно на сайте store.noria.com.

Виброанализ является неразрушающим способом, позволяющим обнаружить нарушение баланса и снижение производительности, вызванного образованием отложений на деталях ротора. ИК-спектроскопия, мембранная колориметрия и циклическая вольтамперометрия применяются для решения многих вопросов, связанных с механизмами электрохимического осаждения. В узлах, где скопления отложений невозможно избежать, например, установки подготовки воздуха и насосы, рекомендуется регулярно проводить визуальные осмотры и чистку механизмов. С помощью мембранной колориметрии можно обнаружить различные виды частиц, полутвердые и цветные материалы, которые накапливаются на поверхностях и приводят к образованию лакообразного нагара.

starlube.ru

Неисправности двигателя, их причины и способы устранения

Причина неисправности Способ устранения неисправности

Поплавковая камера карбюратора переполнена

1. Попали посторонние частицы, препятствующие герметичному закрытию игольчатого клапана 1. Промыть и продуть клапан и его седло
2. Нарушена герметичность поплавка 2. Заменить или запаять поплавок, предварительно удалив из него топливо
3. Ослабло крепление корпуса (седла) топливного клапана 3. Подтянуть корпус топливного клапана
4. Повреждена уплотняющая прокладка корпуса топливного клапана 4. Заменить уплотняющую прокладку

Двигатель не пускается, зажигание исправно

1. Засорился и закупорился гибкий дюритовый шланг, подводящий бензин к бензиновому насосу 1. Заменить шланг
2. Загрязнился приемный фильтр
карбюратора
2. Отвернуть пробку фильтра, вынуть фильтр, тщательно промыть и продуть сжатым воздухом
3. Загрязнился фильтр бензинового насоса 3. Снять стаканчик отстойника, снять фильтр и промыть их в бензине
4. Поломалась обойма пластинчатого клапана бензинового насоса 4. Сменить клапан в сборе

Двигатель неравномерно и неустойчиво работает на малых числах оборотов холостого хода

1. Отсутствуют или занижены зазоры между наконечниками стержней клапанов и нажимными болтами коромысел 1. Установить правильные зазоры

 

2. Недостаточная герметичность впускных и выпускных клапанов 2. Снять головку цилиндров и притереть клапаны
3. Неисправны приборы системы зажигания 3. Обнаружить и устранить неисправность
4. Ослабло крепление болтов, соединяющих поплавковую камеру со смесительной 4. Подтянуть болты крест-накрест
5. Ослабло крепление карбюратора на двигателе 5. Подтянуть равномерно крест-накрест гайки крепления карбюратора
6. Недостаточно прогрет двигатель 6. Прогреть двигатель, чтобы температура охлаждающей жидкости была 80—85°С
7. Засорен топливный или воздушный жиклеры холостого хода (в первичной камере) 7. Вывернуть сначала топливный, а затем воздушный жиклеры холостого хода, тщательно промыть и продуть их
8. Засорены каналы холостого хода (в первичной камере) 8. Снять карбюратор, отсоединить смесительную камеру, вывернуть топливный жиклер и винт холостого хода; продуть каналы сжатым воздухом
9. Ослабло крепление воздушного, топливного жиклеров холостого хода

 

9. Отвернуть пробку канала холостого хода, вывернуть топливный жиклер, довернуть воздушный жиклер; завернуть топливный жиклер, поставить пробку на место

Двигатель при переходе от малых чисел оборотов к большим, и при плавном открытии дроссельных заслонок работает с перебоями

1. Засорены жиклеры или каналы главных дозирующих систем в первичной или вторичной камерах

 

1. Снять крышку поплавковой камеры, отвернуть пробки топливных жиклеров, вывернуть топливные и воздушные жиклеры, тщательно промыть и продуть. Вывернуть пробки эмульсионных колодцев, вынуть эмульсионные трубки, продуть  каналы главной системы

При резком открытии дроссельных заслонок двигатель работает с перебоями

1. Не работает ускорительный насос.  Засорены: распылитель, седла впускного или нагнетательного клапанов 1. Снять крышку поплавковой камеры. Отвернуть блок распылителя. Промыть и продуть отверстия. Вынуть нагнетательный клапан, очистить от грязи, продуть топливный канал
2. Заедает поршень  ускорительного насоса 2. Отъединить смесительную камеру, вынуть поршень, очистить колодец и поршень от грязи
3. Ослабло крепление винтов блока распылителя 3. Подвернуть винты

Частые «выстрелы» в карбюратор, двигатель работает с перебоями (при движении автомобиля)

1. Карбюратор готовит переобедненную смесь 1. Отрегулировать карбюратор или заменить новым
2. Недостаточно количество топлива в поплавковой камере 2. Прочистить бензопроводы. Проверить и отрегулировать уровень топлива
3. Холодный двигатель 3. Прогреть двигатель
4. Подсасывается воздух 4. Обнаружить место подсоса воздуха и устранить

«Выстрелы» в карбюратор только после длительной езды и при работе двигателя на полной мощности

Использование свечи с недостаточным калильным числом (горячие) Заменить свечи па другие с соответствующей двигателю тепловой характеристикой (с калильным числом 200—220)

Двигатель хорошо работает при большом числе оборотов, при среднем числе оборотов карбюратор «стреляет», при малом числе оборотов двигатель перестает работать

Засорен топливный жиклер холостого хода карбюратора Вывернуть жиклер из карбюратора, продуть сжатым воздухом или промыть в бензине

Прогретый двигатель плохо пускается; если пускается, то не развивает соответствующего числа оборотов

Карбюратор переполнен бензином 1. Проверить герметичность игольчатого клапана, при необходимости промыть
2. Проверить герметичность поплавка; если требуется, заменить его
3. Проверить и отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере

При проворачивании коленчатого вала двигателя не ощущается сопротивления — нем компрессии в цилиндрах

1. Отсутствует зазор между наконечниками стержней клапаном и нажимными болтами коромысел 1. Установить правильные зазоры
2. Зависают стержни клапанов в направляющих втулках 2. Устранить зависание клапанов
3. Обгорели фаски выпускных клапанов 3. Сменить повреждённые клапаны
4. Негерметичны клапаны 4. Притереть клапаны к седлам
5. Закоксовались поршневые кольца, снизилась их упругость или поломались кольца 5. Двигатель частично разобрать,
поршневые кольца сменить
6. Изношено зеркало цилиндров 6. Разобрать двигатель, расточить и отшлифовать цилиндры, сменить поршни

Давление масла ниже 0,5 кГ/см2 на холостом ходу и ниже 1,8 кГ/см2 при скорости движения 40 км/ч и выше

1. Загрязнен фильтр грубой очистки масла 1. На прогретом двигателе прочистить фильтрующий элемент, вращая его при помощи рычага; при необходимости промыть фильтр
2. Неправильно работает датчик указателя давления масла 2. Сменить датчик указателя давления масла
3. Неправильно дают показания приборы 3. Проверить давление масла контрольным манометром
4. Засорен редукционный клапан масляного насоса или ослаблена пружина клапана 4. Снять картер двигателя, снять
масляный насос и промыть редукционный клапан. Отрегулировать редукционный клапан
5. Загрязнен сетчатый фильтр масляного насоса 5. Разобрать фильтр и промыть его в бензине
6. Изношены подшипники (втулки)
распределительного вала
6. Разобрать двигатель, заменить изношенные детали

Высокий расход (угар) масла при применении масла требуемой вязкости

1. Закоксовались или заполнились масляными отложениями прорези и поршневых маслосъемных кольцах и отверстия в поршнях под кольцами 1. Разобрать частично двигатель, снять маслосъемные поршневые кольца, промыть их или заменить новыми. Прочистить маслосливные отверстии в поршнях
2. Изношены поршневые кольца 2. Сменить поршневые кольца
3. Изношено зеркало цилиндров 3. Расточить и отшлифовать цилиндры, сменить поршни и поршневые кольца
4. Непараллельны оси большой и малой головок шатуна (поршни работают с перекосом) 4. Сменить или поправить шатуны
5. Происходит утечка масла через негерметичные прокладки масляного картера, крышки распределительных шестерен или крышки коробки толкателей 5. Подтянуть винты и болты крепления масляного картера и крышек или заменить негерметичные прокладки
6. Происходит утечка масла через уплотнительное устройство задней коренной шейки коленчатого вала, но разъемам масляного картера, крышки клапанов и крышки распределительных шестерен 6. Устранить неисправность в системе вентиляции картера (отсоединился или закупорился шланг отсоса картерных газов в воздухоочиститель). В зимнее время утеплять подкапотное пространство двигателя во избежание образования ледяной пробки в патрубке отсоса картерных газов в воздухоочистителе
7. Изношены стержни клапанов и направляющих втулок для них; потеряла упругость резиновых уплотнительных колец, установленных в тарелках пружин 7. Снять головку блока цилиндров
двигателя, разобрать клапанный механизм и заменить изношенные или поврежденные детали

Дымление двигателя после пуска, которое затем прекращается

Резиновые кольца, установленные
в тарелках пружин выпускных клапанов, не обеспечивают необходимое уплотнение
Сменить резиновые кольца

Искровой промежуток свечи систематически забрасывается маслом

1. Неисправна свеча 1. Заменить свечу
2. Резиновые кольца, расположенные в тарелках пружин клапанов, не обеспечивают необходимого уплотнения 2. Сменить резиновые кольца

 

3. Высокий расход (угар) масла 3. Устранить высокий расход масла, как указано выше

Двигатель перегревается

1. Ослаблено натяжение ремня
привода вентилятора — водяного насоса
1. Отрегулировать нормальное натяжение ремня. Вытянувшийся или оборванный ремень заменить
2. Недостаточно количество жидкости в системе охлаждения 2. Долить охлаждающую жидкость
и радиатор
3. Слишком поздно происходит зажигание 3. Установить более раннее зажигание
4. Карбюратор приготовляет бедную горючую смесь 4. Устранить причину обеднения горючей смеси
5. Образовалось большое количество накипи в системе охлаждения двигателя 5. Промыть систему охлаждения двигателя

Двигатель продолжительное время не прогревается до рабочей температуры

Неисправен термостат системы охлаждения Снять отводящий водяной патрубок, вынуть термостат и проверить исправность его работы. Неисправный термостат заменить

Двигатель не развивает полной мощности

1. Образовался чрезмерный слой нагара на стенках камер сгорания, головках клапанов, днищах поршней вследствие использования горюче-смазочных материалов низкого сорта или в результате избыточного проникновения масла в камеру сгорания 1. Снять головку блока цилиндров, удалить нагар с деталей. Одновременно притереть фаски головок клапанов к седлам. Установить причину и устранить избыточное проникновение масла в камеры сгорания (устранить причины большого угара масла)
2. Уменьшились зазоры между наконечниками стержней клапанов и нажимными болтами коромысел 2. Проверить и отрегулировать зазоры в приводе клапанов
3. Понизилась компрессия в цилиндрах вследствие неплотной посадки клапанов в седлах 3. Снять головку блока и притереть клапаны. Клапаны с обгоревшей рабочей фаской заменить новыми
4. Ослабла упругость клапанных пружин или они поломались 4. Снять с двигателя и осмотреть клапанные пружины; проверить их упругость; заменить слабые или сломанные пружины
5. Не полностью открываются дроссельные заслонки карбюратора при нажатии на педаль подачи топлива до упора 5. Отрегулировать и смазать привод управления дроссельными заслонками карбюратора
6. Начальный момент зажигания не соответствует октановому числу, применяемого для двигателя бензина 6. Установить начальный момент зажигания в соответствии с октановым числом применяемого бензина
7. Нарушилась работа распределителя и свечей зажигания

 

7. Проверить и отрегулировать зазоры между контактами прерыватели и между электродами свечей. Загрязненные свечи очистить, а поврежденные заменить. Проверить на специальных стендах исправность работы центробежного и вакуумного регуляторов опережения зажигания, исправность
свечей, бесперебойность искрообразования
8. Понизилась компрессия в цилиндрах двигателя вследствие поломки или снижения упругости поршневых колец 8. Частично разобрать двигатель и замесить неисправные поршневые кольца
9. Нарушился нормальный состав
горючей смеси
9. Промыть жиклеры и топливные каналы карбюратора, проверить и установить правильный уровень бензина в поплавковой камере. При необходимости заменить неисправный карбюратор

Повышенный расход бензина

1.  Понизилась компрессия в цилиндрах двигателя из-за износа или пригорания поршневых колец, неплотного прилегании прокладки головки блока или неплотной посадки клапана

 

1. Частично разобрать двигатель,
проверить состояние, а при необходимости заменить поршневые кольца, притереть клапаны к седлам, отрегулировать зазоры в приводе клапанов, подтянуть болты крепления головки блока цилиндров или заменить поврежденную прокладку
2. Нарушилась герметичность соединений бензопроводов между баком и карбюратором 2. Подтянуть ослабленные соединения. При необходимости заменить прокладки. Устранить течь бензина
3. Карбюратор приготовляет обогащенную горючую смесь вследствие частичного прикрытии воздушной заслонки 3. Отрегулировать привод управления воздушной заслонкой карбюратора
4. Происходит позднее зажигание 4. Установить нормальный угол опережения зажигания
5. Повысился уровень топлива в поплавковой камере 5. Установить нормальный уровень
6. Засмолились воздушные жиклеры 6. Вывернуть воздушные жиклеры,
как указано выше. Очистить жиклеры от засмолений и продуть

Детонационные стуки в двигателе

1. Применен низкооктановый бензин (октановое число ниже 76) 1.  Установить соответствующее запаздывание зажигания или применять бензин соответствующего качества
2. Слишком раннее зажигание 2. Установить соответствующее запаздывание зажигания
3. Образовался значительный слой нагара на поверхности камер сгорания, на днищах поршней и на головках клапанов 3. Снять головку блока цилиндров, вынуть клапаны, удалять нагар и притереть клапаны к их седлам

Самовоспламенение рабочей смеси в цилиндрах двигателя после выключения зажигания

1. Применен для двигателя низкооктановый бензин 1. Если невозможно обеспечить питание двигателя соответствующим бензином, несколько обогатить состав смеси холостого хода и установить насколько возможно раннее зажигание. Перед остановкой двигателя выключением зажигания дать поработать ему с минимальным числом оборотов на холостом ходу в течение 30 сек
2. Нарушена регулировка зазоров между наконечниками клапанов и регулировочными болтами коромысел 2. Проверить и при необходимости
отрегулировать зазоры в приводе клапанов

Воздухоочиститель самопроизвольно переполняется маслом

1. Негерметично соединен маслопровод с передней или задней осью коромысел 1. Заменить резиновые уплотнительные кольца маслопровода
2. Увеличился зазор между маслоотражателем и крышкой клапанов у отверстия для вентиляции картера (более 5 мм) 2. Подогнуть маслоотражатель, установив зазор не более 5 мм

ustroistvo-avtomobilya.ru

9 типичных неисправностей электродвигателя и способы их устранения

В этом обзоре мы рассмотрим типичные неисправности трехфазных асинхронных электродвигателей и способы их предупреждения и устранения.

Электрические неисправности электродвигателя

Электрические неисправности двигателя всегда связаны с обмоткой.

  1. Межвитковое замыкание может возникнуть при ухудшении изоляции в пределах одной обмотки. Возможные причины: перегрев обмотки, некачественная изоляция, износ изоляции вследствие вибрации. Определить межвитковое замыкание бывает сложно. Основной метод диагностики – сравнение сопротивления и рабочего тока всех трех обмоток. Первые симптомы межвиткового замыкания – повышенный нагрев двигателя и падение момента на валу. При этом по одной из фаз ток больше, чем по двум другим.
  2. Замыкание между обмотками происходит из-за смещения обмоток, механической вибрации и ударов. При отсутствии должной электрической защиты может возникнуть короткое замыкание и пожар.
  3. Замыкание обмотки на корпус. При данной неисправности электродвигатель может продолжать работать, если неправильно выполнены заземление и защита от короткого замыкания. Однако в работе он будет смертельно опасен, так как его потенциал будет находиться под фазным напряжением.
  4. Обрыв обмотки. Эта неисправность равносильна пропаданию фазы. Если обрыв происходит в работе, то двигатель резко теряет мощность и начинает перегреваться. При правильно выполненной защите двигатель отключится, поскольку ток по другим фазам будет повышен.

Для устранения большинства из этих поломок требуется перемотка двигателя.

Механические неисправности электродвигателя

Механические неисправности электродвигателя связаны с его конструкцией.

  1. Износ и трение в подшипниках. Проявляется в повышении механической вибрации и шума при работе. В этом случае требуется замена подшипников, иначе неисправность приведет к перегреву и падению производительности двигателя.
  2. Проворачивание ротора на валу. Ротор может вращаться в магнитном поле статора, а вал будет неподвижен. Требуется механическая фиксация ротора на валу.
  3. Зацепление ротора за статор. Эта проблема связана с механической поломкой подшипников, их посадочных мест или корпуса двигателя. Кроме того, подобная неисправность приводит к повреждению обмотки статора. Практически не подлежит ремонту.
  4. Повреждение корпуса двигателя. Может происходить из-за ударов, повышенных нагрузок, неправильного крепления или низкого качества двигателя. Ремонт является трудоемким из-за трудностей соосной установки переднего и заднего подшипников.
  5. Проворачивание или повреждение крыльчатки обдува. Несмотря на то, что двигатель продолжит работать, он будет перегреваться, что существенно сократит срок его службы. Крыльчатку необходимо закрепить (для этого используется шпонка или стопорное кольцо) или заменить.

Аварийные ситуации при работе электродвигателя

Существуют неисправности, не связанные непосредственно с двигателем, но влияющие на его работу, характеристики и срок службы. Большинство этих неисправностей вызваны механической перегрузкой, увеличением тока, и, как следствие, перегревом обмоток и корпуса.

  1. Увеличение нагрузки на валу вследствие заклинивания привода либо приводимых механизмов.
  2. Перекос напряжения питания, который может быть вызван проблемами питающей сети либо внутренними проблемами привода.
  3. Пропадание фазы, которое может произойти на любом участке питания двигателя – от питающей трансформаторной подстанции до обмотки двигателя.
  4. Проблема с обдувом (охлаждением). Может возникнуть из-за повреждения крыльчатки двигателя при собственном охлаждении, из-за останова вентилятора внешнего принудительного охлаждения или вследствие значительного повышения температуры окружающей среды.

Способы защиты электродвигателя

Для защиты электродвигателя от внутренних и внешних неисправностей, а также для минимизации дальнейших трудозатрат по его ремонту применяют различные устройства.

1. Мотор-автоматы и тепловые реле

Мотор-автоматы (автоматы защиты двигателя) и тепловые реле используют для обнаружения превышения тока по одной или всем фазам двигателя. В случае превышения через некоторое время происходит отключение привода.

В отличие от мотор-автомата, у теплового реле нет силовой коммутации. Оно имеет только управляющий контакт, который размыкает питание силовой цепи. Мотор-автомат является самостоятельным коммутационным устройством, способным выключать двигатель.

Минус теплового реле заключается в отсутствии защиты от короткого замыкания. Мотор-автомат имеет защиту от перегрузки и электромагнитную защиту от короткого замыкания, которая мгновенно срабатывает и выключает двигатель при превышении тока уставки в 10-20 раз.

Данные устройства используются наиболее широко и при правильной установке и настройке способны с большой долей вероятности защитить электродвигатель и оборудование от поломки и других негативных последствий.

2. Электронные реле защиты двигателей

Данный вид защиты обеспечивает большой выбор различных защит. Основным элементом таких реле является микропроцессор, который анализирует мгновенные значения напряжения и тока и принимает решения на основе заданных настроек. Это может быть выдача сигнала на индикацию либо на отключение двигателя.

3. Термисторы и термореле

Когда по какой-то причине не сработала тепловая защита по перегрузке, последний рубеж обороны — термозащита. Внутрь обмотки устанавливается термочувствительный элемент (как правило, термистор или позистор), который меняет свое сопротивление в зависимости от температуры. При пересечении порога срабатывает соответствующая защита, и двигатель отключается.

Возможно применение более простых дискретных термореле (термоконтактов), которые размыкают контрольную или тепловую цепь, что приводит к аварийной остановке электродвигателя.

4. Преобразователи частоты

Обычно преобразователи частоты располагают несколькими видами защиты – по превышению момента и тока, по превышению напряжения, обрыву фазы и проч. Кроме того, возможно ограничение момента и тока. В этом случае на двигатель будет подаваться напряжение с меньшим уровнем и частотой, если будет обнаружена перегрузка. При этом будет выдано соответствующее сообщение оператору, а двигатель может продолжать работать.

Также производители частотных преобразователей рекомендуют устанавливать защитный автомат на входе ПЧ, тепловое реле на выходе и термисторную защиту.

Другие полезные материалы:
Выбор электродвигателя для компрессора
Как определить параметры двигателя без шильдика?
Выбор мотор-редуктора для буровой установки

tehprivod.su

1.2. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения

От исправного состояния буксовых узлов в большой степени зависит безопасность движения поездов. Являясь необрессоренной частью вагона, буксовый узел испытывает в пути следования значительные статические и динамические нагрузки, которые особенно велики при наличии на колесных парах ползунов, выщербин, «наваров», а также при проходе вагона по стыкам и дефектам рельсов. При проходе кривых участков железнодорожного пути, буксы испытывают большие осевые нагрузки. Буксовый узел требует высокой квалификации и точности выполнения работ по ремонту деталей и монтажу. Сложность своевременного выявления неисправностей объясняется также их конструктивными особенностями. Буксы герметично закрыты и за короткое время стоянки вагона на ПТО не предоставляется возможным визуально про контролировать состояние подшипников и деталей крепления. Для конструкторов и ученых остается актуальной задача разработки как более надежных подшипников, так и буксовых узлов в целом.

Основными неисправностями буксовых узлов на подшипниках качения являются:

износы и изломы сепараторов, разрушение деталей крепления подшипников, обводнение смазки, ослабление натяга внутренних и лабиринтных колец, изломы и разрывы внутренних и упорных колец подшипников (рис. 2.1). Износ и разрушение сепараторов, как правило, происходят из-за обводнения или недостаточного количества смазки в подшипниках, а также из-за механических повреждении сепараторов, не выявленных при полной ревизии буксы. В настоящее время необходимо обязательно производить вихретоковый контроль сепараторов, обращая особое внимание на состояние мест перехода от перемычек к основанию.

Причинами попадания влаги в смазку являются неправильное ее хранение и нарушения технических требований к монтажу буксы. Не разрешается хранить смазку под открытым небом незащищенной от попадания атмосферных осадков.

Во избежание попадания влаги в буксу не разрешается промывка колесных пар, подлежащих промежуточной ревизии, без специальной защиты буксового узла. При монтаже следует закладывать смазку в лабиринтное кольцо равномерно по всей окружности; необходимо заменять резиновые прокладки и кольца на новые и следить за прочностью болтовых креплений крышек.

Основная причина разрушения торцового крепления подшипников на шейке оси - нарушение требований монтажа букс: завышение зазоров между кольцами, неправильный подбор и установка гайки М 110. Следует тщательно контролировать состояние резьбы гаек и шеек осей.

Проворот колец происходит из-за нарушения температурных режимов при монтаже букс, применение несовершенных измерительных приборов и инструментов или неправильной их настройки.

Допускаемая разница температур измеряемых деталей и инструмента - не более ЗОС. Работы по хранению, подбору и комплектации подшипников должны выполняться в чистых, сухих, светлых и изолированных помещениях с температурой 18±20С и относительной влажностью не более 60%.

Подбор колец к шейкам осей наиболее целесообразно производить на автоматизированных установках УПК-01.

Изломы колец происходят из-за нарушений требований неразрушающего контроля колец без снятия их с шеек осей, а также из-за, значительных нагрузок на подшипники. При контроле колец особое внимание следует уделить состоянию их бортов и мест перехода от бортов к цилиндрической поверхности. Для уменьшения вероятности появления усталостных разрушений на наружных кольцах при установке блока подшипника в буксу следует менять зону его нагружения.

Все неисправности приводят к повышенному нагреву букс. Но в начальной стадии дефекты могут не вызывать повышенного нагрева, однако создавая при этом аварийные ситуации. Выявить такие скрытые неисправности позволяют характерные внешние признаки, сопутствующие этим неисправностям

Для содержания буксового узла с подшипником качения в исправном состоянии предусмотрен их контроль в эксплуатации и выполнение промежуточной и полной ревизии.

Для контроля за состоянием буксового узла в пути следования применяются системы бесконтактного обнаружения нагретых букс в поездах - ДИСК, ПОНАБ, КТСМ. Принцип действия диагностических систем основан на восприятии аппаратурой импульсов инфракрасного излучения от греющихся букс с преобразованием этих импульсов в электрические сигналы, их обработкой и передачей информации о наличии и расположении перегретых букс в поезде. Устройства ДИСК и ПОНАБ во многом способствуют своевременному выявлению неисправных буксовых узлов и повышению безопасности движения.

Буксы пассажирских вагонов оборудованы термодатчиками (СКНБ), которые своевременно сигнализируют проводнику вагона о наличии недопустимого нагрева буксового узла.

Встречая поезда с ходу, осмотрщики вагонов, используя признаки, выявляют неисправные буксы при движении вагонов.

После остановки состава каждый буксовый узел должен быть тщательно проконтролирован в следующем порядке:

· проверить состояние колесной пары;

· проверить нагрев буксы и сравнить его с другими буксами этого состава;

· осмотреть крышки, корпус буксы, лабиринтное кольцо;

· путем обстукивания смотровой крышки определить исправное состояние торцового крепления.

По внешним признакам выявляют неисправные буксы, температура которых не отличается от температуры исправных. Степень нагрева букс определяется на ощупь. Осмотрщик вагонов тыльной стороной ладони должен прикоснуться к каждой буксе состава . Нагрев букс одной стороны поезда должен быть одинаков. Повышенный нагрев корпуса может быть из-за чрезмерно количества смазки, установленной в буксу при монтаже. Такой нагрев происходит непосредственно после ремонта, сроки которого необходимо уточнить по бирке. Этот нагрев должен прекратиться через 500ч600 км. Если нагрев происходит из-за заедания в лабиринтном уплотнении или дефектов подшипников, колесная пара должна быть отправлена для полного освидетельствования.

По смотровой крышке, чуть ниже ее середины, наносят легкий удар молотком. Если имеется излом болтов стопорной планки или тарельчатой шайбы, изломана стопорная планка, отвернулась гайка - будет слышен двойной удар или дребезжащий звук.

Повреждение торцового крепления, проворот внутренних колец, разрушение подшипников можно выявить специальным шаблоном (2.3, 2.4). Клиновой выступ шаблона вводится внизу и вверху между корпусом буксы и лабиринтным кольцом. Если шаблон входит в зазор вверху и внизу на одинаковое расстояние, букса исправна. Если шаблон в верхней части входит меньше, чем в нижней, то неисправен задний подшипник; если он в верхней части входит больше, чем в нижней, то неисправен передний подшипник. Допустимой является разность зазоров сверху и снизу корпуса не более 1 мм.

Вырезом в основании шаблона глубиной 1,7 мм проверяют смещение корпуса буксы относительно, лабиринтного кольца, которое допускается не более 1,4 мм.

Смещение на большую величину позволяет выявить ослабление или повреждение торцового крепления подшипников на оси. Данная неисправность может быть выявлена с помощью крючка. Проводя крючком по месту соединения корпуса буксы с лабиринтным кольцом, определяют величину смещения корпуса. Торцовое крепление исправно, если крючок зацепится за корпус буксы. Торцовое крепление повреждено, если крючок соскочит с лабиринтного кольца на корпус буксы.

Внешним осмотром выявляют повреждения смотровых крышек, ослабление их болтовых креплений.

На колесные пары, у которых неисправности буксового узла обнаружены визуально, по внешним признакам, на внутренней поверхности диска колеса наносят меловую надпись «По внешним признакам», а при обнаружении нагрева букс приборами ДИСК (ПОНАБ) наносят надпись «Аварийная - ДИСК (ПОНАБ)».

При обнаружении любой неисправности, выявленной по внешним признакам нагрева букс, осмотрщики вагонов принимают решение о методах ее устранения.

Если установить причину нагрева буксы невозможно, колесная пара должна быть отправлена в роликовый цех вагонного депо для ревизии.

studfile.net

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *