Пневматическая система это: Основные типы и назначение тормозных систем грузовых автомобилей

Содержание

Основные типы и назначение тормозных систем грузовых автомобилей

Сегодня ремонт грузовых автомобилей производится регулярно на многочисленных сто. Для того чтобы привести транспортное средство в нормальное рабочее состояние, нужно хорошо знать устройство и принцип работы всех его систем. Тормозная система – это одна из самых важных составляющих любого грузовика, так как отвечает, прежде всего, за безопасность водителя и всех участников дорожного движения.

Современные грузовые транспортные средства оснащены системами тормозов четырех типов:

  • рабочая тормозная система;
  • запасная тормозная система;
  • стояночная тормозная система;
  • вспомогательная тормозная система.

Качественный ремонт машин может осуществляться только опытными специалистами на специализированном оборудовании.

Рабочая тормозная система предназначена для уменьшения скорости грузового транспортного средства с заданной интенсивностью до полной его остановки. При этом на работу системы не должна влиять высота скорости (она может быть очень высокой) и другие факторы: уклон дороги, нагрузка и т. д.

Запасная система тормозов используется для медленного и нерезкого снижения скорости автомобиля. С ее помощью можно даже полностью остановить машину, если ее рабочая тормозная система выйдет из строя вся или частично.

Стояночная тормозная система необходима для того чтобы удерживать грузовое транспортное средство в неподвижном состоянии как на уклоне и на горизонтальном участке дороги или стоянки, когда водитель отсутствует в кабине. Эффективность работы данной системы проверяется возможностью удерживания тяжелой машины на таком крутом уклоне, который она преодолевает на низшей передаче.

Вспомогательная тормозная система используется для того чтобы поддерживать постоянную скорость машины во время ее движения на горных спусках большой протяженности. Ее эффективность проверяется возможностью спуска транспортного средства по уклону в 7 градусов со скоростью 30 км/ч на протяжении 6 км без параллельного использования других систем тормозов.

Система тормозов грузового транспортного средства состоит из тормозного привода и определенных механизмов. При этом общие элементы не являются показателем единой работы системы – каждая из них работает независимо, обеспечивая грузовому автомобилю эффективность торможения при самых разных условиях.

Существуют также аварийная система растормаживания стояночного тормоза, привод тормозов прицепа, аварийная сигнализация и системы контроля работы тормозных систем машины.

Что такое пневматический привод?

Принцип действия пневматического привода механических систем грузовых транспортных средств лежит в основе физики газообразных веществ.

Газовая система – это практически любой объект, в принцип работы которого заложено использование газообразного вещества. Кислород является одним из самых доступных газов на земле, поэтому именно он широко распространен в производстве пневматических систем тормозов. Ведь даже слово pneumatikos является греческим и переводится не иначе, как «воздушный».

Более краткий термин, обозначающий подобную систему, зачастую применяется во всей технической литературе. Это слово «пневматика».

Стоит немного обратиться к истории возникновения пневматической системы. Устройства на ее основе использовались в самой глубокой древности. К простейшей пневматике относятся кузнечные меха, ряд музыкальных инструментов, ветряные мельницы – простейшие двигатели – и т. д.).

Наиболее часто использовались пневматические системы в качестве нагнетателей, то есть источников энергии воздуха. Они были способны придавать кислороду требуемый объем кинетический или потенциальной энергии.

Однако в сфере жизни и деятельности человека пневматический привод, который состоит из цепи устройств, приводящих в работу механизмы и машины, это одно из главных направлений использования кислорода, но далеко не единственное.

Пневматический привод: назначение

Пневматический привод отвечает за управление выпуском и впуском сжатого воздуха, при помощи которого тормозные механизмы приводятся в действие. Этот механизм используется на больших грузоподъемных машинах.

Одними из безусловных преимуществ пневматического привода являются контроль тормозов прицепа и точность слежения за процессом торможения. Если сравнивать пневматический привод с гидравлическим, то первый по своим конструктивным особенностям является более сложным и дорогостоящим. Кроме того, эта запчасть для грузовых иномарок больше весит и имеет внушительные габариты.

При каких условиях возможно использование энергии сжатого воздуха? Прежде всего, при включении специальных приборов в привод, которые обладают следящим действием. Они обеспечивают контроль изменения давления в исполнительных механизмах. Давление зависит, прежде всего, от усилия, которое приложено к управляющему органу. В свою очередь, размер давления оказывает влияние на усилие в исполнительных механизмах, которые и запускают в работу тормозные механизмы.

Компоненты пневматической тормозной системы грузовиков

Ведущие мировые компании-производители контроля и систем безопасности для грузового и коммерческого транспорты известны всем, кто занимается таким бизнесом, как продажа запчастей. Это марки KNORR-BREMSE и WABCO Vehicle Control Systems.

Вот уже больше века эти производители осуществляют активное внедрение на автомобильный рынок передовых механических и электронных технологий, необходимых в производстве тормозов и других систем безопасности. Вся продукция концернов KNORR–BREMSE и WABCO применяется в процессе производства грузовых и коммерческих транспортных средств, а также в их эксплуатации. Если вы собираетесь купить автозапчасти, то выбирайте только эти проверенные временем и большим числом покупателей марки.

Инженеры KNORR-BREMSE и WABCO внедряют на современный рынок на постоянной основе такие системы, как ABC (ABS) , EBS, ESC - система стабилизации, RSC - противобуксовочные системы, системы очистки воздуха, контроля трансмиссий, электрики, подвески и другие узлы и части систем тормозов.

На сегодняшний день концерны KNORR-BREMSE и WABCO являются лидерами в сфере производства компрессоров, воздушных кранов, различных клапанов и пневмогидроусилителей.

Основные типы пневматических систем

Все пневматические системы подразделяются на 3 основных вида:

  • системы с естественной конвекцией (циркуляцией) газа;
  • системы с замкнутыми камерами;
  • системы, где используется энергия предварительно сжатого газа.

Первая группа – это системы с естественной (циркуляцией) газа, как правило, это воздух. Направление движения кислорода зависит от плотности природного характера и градиентов температуры. Примерами могут служить вентиляционные системы газоходов, горных выработок, обычных помещений, атмосферная оболочка планеты.

Вторая группа – это системы с замкнутыми камерами, которые не взаимодействуют с атмосферой. В этих камерах состояние газа может изменяться. На данный процесс оказывает влияние объем камер, подъем или падение температуры, объем отсасывания или наддува газа. Ко второй группе можно отнести такие устройства, как пневмобуферы, пневмобаллоны, различные эластичные надувные объекты, пневмогидравлические системы баков для топлива у самолетов и ракет.

Третья группа – это системы, в которых для выполнения целого ряда работ применяется энергия предварительно сжатого газа. Внутри этих систем газ движется с приличной скоростью по специальным магистралям. При этом он обладает большим запасом энергии. Такие системы бывают двух типов: бесциркуляционные и циркуляционные или иначе замкнутые.

Отработанный газ в циркуляционной системе возвращается к нагнетателю по трубопроводам для вторичного применения. Обычно такой принцип существует в гидроприводе.

Где применяется подобная система?

Прежде всего, в условиях, когда утечка газа в воздух недопустима или кислород нельзя использовать в определенных условиях по причине его окислительных свойств. Обычно подобнее системы применяются в криогенной технике, в которых используется агрессивные энергоносители – гелий, сероводород, аммиак, фреон, пропан и т. д.

В агрегатах с бесциркуляционной системой (например, в химической промышленности или в сварочном производстве) воздух выполняет роль источника пневматической энергии или химического реагента.

Три главных направления использования сжатого воздуха в жизнедеятельности человека

Первое направление – это использование кислорода в различных технологических процессах. Воздух в этом случае отвечает за сушку, обдувку, охлаждение, распыление, очистку, вентиляцию и тому подобные процессы. В горнодобывающей, пищевой и легкой промышленностях широко распространены системы пневмотранспортирования газа по магистралям. По воздуху проводятся пылевидные материалы в смесях, помещенные в специальные капсулы, а кусковые (штучные) материалы транспортируются на приличные расстояния по принципу перемещения текучих веществ.

Второе направление заключается в применении в системах пневматики сжатого воздуха. Он отвечает за автоматику управления различными процессами. С середины 60-х годов это направление активно развивалось. Оно совпало с созданием СЭППА (универсальной системы элементов промышленной пневмоавтоматики). В нее входят переключатели, пневматические датчики, реле, преобразователи, усилители, логические элементы, струйные устройства и другие.

На базе данной технологии производятся аналоговые, релейные и аналого-релейные схемы, являющиеся в некотором роде «родственниками» электротехнических систем. Использование их на практике – это выпуск систем программного управления машинами и движением мобильных объектов, а также сфера крупносерийного производства.

Третье направление использования мощной энергии пневматики – это применение пневматического привода в общей механике грузовых транспортных средств.

Как работает компрессор?

В систему питания сжатым воздухом пневматического привода входят:

  • регулятор давления;
  • компрессор;
  • предохранитель от замерзания.

Компрессор, установленный на маховике двигателя (на переднем торце картера), отвечает за запас сжатого воздуха. Шестеренчатый привод компрессора, системы смазки и охлаждения компрессора соединены с соответствующими системами двигателя.

Через впускной трубопровод и воздухоочиститель кислород поступает в цилиндры компрессора. Попадает он туда через впускные клапаны пластинчатого типа. В свою очередь, происходит вытеснение воздуха, который сжат поршнями, в воздушные баллоны через специальные клапаны, расположенные в головке цилиндров.

Когда давление достигнет 700 кПа, регулятор прекращает подачу кислорода в пневмосистему посредством соединения атмосферы с нагнетательной магистралью. При снижении давления до 650 кПа в нагнетательной магистрали, тот же самый регулятор перекрывает поступление кислорода в атмосферу. Это действие запускает механизм нагнетания кислорода в пневмосистему.

Тормозная камера типа нужна для того чтобы запустить тормозные механизмы, отвечающие за торможение передних колес грузового транспортного средства.

Сжатый воздух при торможении проводится через штуцер в наддиафрагменную полость емкости. В свою очередь, диафрагма прогибается и осуществляет поворот регулировочного рычага тормоза, который осуществляет плотное примыкание к тормозному барабану колодок. Усилие, с которым производится это действие, прямо пропорционально давлению сжатого воздуха, который подведен в тормозную камеру

Когда осуществляется процесс оттормаживания, то есть в тормозной камере происходит сброс давления, шток возвращается в свое исходное положение под действием возвратной пружины. Регулировочный рычаг, в свою очередь, поворачивается, а тормозные колодки в этот момент освобождаются. Колодки отходят от тормозного барабана благодаря усилию стяжных пружин.

В рабочей тормозной системе имеется контур привода тормозов колес задней тележки. Его главные приборы – это воздушный баллон, часть тройного защитного клапана, авторегулятор тормозных сил, верхняя секция тормозного крана, тормозные камеры в количестве четырех штук, трубопровод к верхней секции клапана.

Для чего используется автоматический регулятор тормозных сил?

Он предназначен для их автоматического регулирования на колесах задней тележки и работает в зависимости от изменения осевой нагрузки колес. Процесс регулировки тормозных сил осуществляется посредством повышения/снижения давления воздуха в тормозных камерах колес задней тележки. На данный процесс влияет осевая нагрузка во время торможения транспортного средства.

Гидравлические и пневматические схемы — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Простейшая принципиальная гидравлическая схема гидропривода (код Г3)

Гидравли́ческая (пневмати́ческая) схе́ма — это технический документ, содержащий в виде условных графических изображений или обозначений информацию о строении изделия, его составных частях и взаимосвязи между ними, действие которого основывается на использовании энергии сжатой жидкости (газа). Гидравлическая схема является одним из видов схем изделий и обозначаются в шифре основной надписи литерой «

Г» (пневматическая — литерой «П»)[1].

Гидравлические и пневматические схемы в зависимости от их основного назначения подразделяются на следующие типы[2]:

Структурные гидравлические (пневматические) схемы

На структурной схеме элементы и устройства изображают в виде прямоугольников, внутри которых вписывают наименование соответствующей функциональной части. Все элементы связаны между собой линиями взаимосвязи (сплошные основные линии), на которых принято указывать направления потоков рабочей среды по ГОСТ 2.721-68[3] Графическое построение схемы должно давать как можно более наглядное представление о последовательности взаимодействия функциональных частей в изделии.

При большом количестве функциональных частей допускается вместо наименований, типов и обозначений проставлять порядковые номера справа от изображения или над ним, как правило, сверху вниз в направлении слева направо. В этом случае наименования, типы и обозначения указывают в таблице, которую располагают на полях схемы. Этот вид схем обозначаются в шифре основной надписи символами Г1 (или П1, для пневматических).

Принципиальные гидравлические (пневматические) схемы

На принципиальной схеме изображают все гидравлические (пневматические) элементы или устройства, необходимые для осуществления и контроля в изделии заданных гидравлических (пневматических) процессов, и все гидравлические (пневматические) связи между ними. При этом используются графические условные обозначения:

Каждый элемент должен иметь позиционное обозначение, которое состоит из литерного обозначения и порядкового номера. Литерное обозначение должно быть укороченным наименование элемента, составленное из его начальных или характерных букв, например: клапан — К, дроссель — ДР. Порядковые номера элементов (устройств) следует присваивать, начиная с единицы, в границах группы элементов (устройств), которым на схеме присвоено одинаковое литерное позиционное обозначение, например, Р1, Р2, Р3 и т.д., К1, К2, К3 и т.д.

Литерные позиционные обозначения основных элементов[2]:

На принципиальной схеме должны быть однозначно обозначены все элементы, входящие в состав изделия и изображённые на схеме.

Данные об элементах должны быть занесены в перечень элементов. При этом связь перечня с условными графическими обозначениями элементов должна осуществляться через позиционные обозначения. Перечень элементов размещают на первом листе схемы или выполняют в виде самостоятельного документа.

Эти схемы обозначаются в шифре основной надписи символами Г3 (П3').

Схемы соединений

На схемах соединений кроме всех гидравлических и пневматических элементов показывают также трубопроводы и элементы соединений трубопроводов. При этом соединения трубопроводов показывают в виде упрощённых внешних очертаний, а сами трубопроводы — сплошными основными линиями.

Расположение графических обозначений элементов и устройств на схеме должно приблизительно отвечать действительному размещению элементов и устройств в изделии. Допускается на схеме не показывать расположение элементов и устройств в изделии, если схему выполняют на нескольких листах или расположение элементов и устройств на месте эксплуатации неизвестно.

На схеме возле графических обозначений элементов и устройств указывают позиционные обозначения, присвоенные им на принципиальной схеме. Возле или внутри графического обозначения устройства и рядом с графическим обозначением элемента допускается указывать его наименование и тип и (или) обозначение документа, на основании которого устройство использовано, номинальные значения основных параметров (давление, подача, расход и т.п.).

Эти схемы обозначаются в шифре основной надписи символами Г4 (П4).

См. также

Примечания

  1. ↑ ГОСТ 2.701-2008 Единая система конструкторской документации. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.
  2. 1 2 ГОСТ 2.704-76 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения гидравлических и пневматических схем.
  3. ↑ ГОСТ 2.721-68 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические в схемах. Обозначения общего применения.
  4. ↑ ГОСТ 2.780-68 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические. Кондиционеры рабочей среды, емкости гидравлические и пневматические
  5. ↑ ГОСТ 2.781-96 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические. Аппараты гидравлические и пневматические, устройства управления и приборы контрольно-измерительные
  6. ↑ ГОСТ 2.782-96 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические. Машины гидравлические и пневматические.

Литература

  • Гидравлика, гидромашины и гидроприводы: Учебник для машиностроительных вузов/ Т. М. Башта, С. С. Руднев, Б. Б. Некрасов и др. — 2-е изд., перераб. — М.: Машиностроение, 1982.


Пневматическая релейная система — Большая советская энциклопедия

Пневмати́ческая релейная система

Предназначена для реализации алгебраических и логических операций над пневматическими сигналами, принимающими конечное число (чаще всего два) значений (например, давления окружающей среды, которому ставится в соответствие «0», и давления питания, которому ставится в соответствие «1»).

Первая П. р. с. для практического применения создана в СССР в начале 1960-х гг. на базе универсального Пневмореле УСЭППА (универсальной системы элементов промышленной пневмоавтоматики (См. Пневмоавтоматика)). При помощи таких пневмореле можно реализовать все элементарные логические функции (см. Логические операции) и запоминание пневмосигналов. Это позволяет строить любые однотактные (логические преобразователи, шифраторы, дешифраторы, матрицы) и многотактные (со счётчиками, регистрами и др.) пневматические релейные схемы. С появлением универсального пневмореле было положено начало внедрению пневмоавтоматики в машино- и станкостроение, энергетику, металлургию и др. отрасли промышленности, где автоматизация циклических процессов осуществлялась до этого в основном средствами электроавтоматики.

Все П. р. с. могут быть разделены на две основные группы в зависимости от их технической реализации: системы, строящиеся на элементах с подвижными деталями, и системы с элементами без подвижных деталей, в которых используется взаимодействие течений (см. Пневмоника).

В П. р. с. первой группы могут применяться как элементы универсального назначения, которые могут использоваться для реализации нескольких элементарных логических функций, так и специализированные элементы, выполняющие только одну определённую функцию. Применение П. р. с. с элементами второго вида позволяет строить более простые, дешёвые и компактные устройства, но такие системы имеют большую номенклатуру элементов, что не всегда удобно при построении реальных управляющих устройств. П. р. с. из универсальных пневмореле более гибкие и допускают взаимозаменяемость элементов, но при этом каждое управляющее устройство имеет некоторую аппаратурную избыточность, оно больше по габаритам и дороже устройств со специализированными пневмореле. Большинство П. р. с. состоит из универсального пневмореле и пневмоэлемента, реализующего логическую операцию «или». П. р. с. на проточных (струйных) элементах строится не на отдельных элементах, а на модулях, при помощи которых реализуются уже не только элементарные, но и более сложные логические функции. В СССР наибольшее распространение получили комбинированные струйно-мембранные системы (первая такая система — «Цикл» — была создана в 1972), которые рационально сочетают в себе струйные модули (для реализации сложных логических функций и различных схем запоминания) и мембранные усилители (при помощи которых формируются выходные пневмосигналы, восстанавливаются уровни сигналов, нестандартные сигналы преобразуются в стандартные, реализуются простейшие логические функции).

Лит.: Берендс Т. К., Таль А. А., Пневматические релейные схемы, «Автоматика и телемеханика», 1959, №

Пневматическая система

- Ежедневное обслуживание

В пневматических системах регулярное обслуживание всех компонентов имеет первостепенное значение, чтобы гарантировать, что система работает на полную мощность. Если не позаботиться должным образом, неизбежны частые поломки и поломки, что, в свою очередь, сократит срок службы оборудования и повлечет за собой дополнительные расходы.

Регулярное техническое обслуживание позволит вам найти поврежденные или неисправные части системы, а также позволит вам своевременно принять соответствующие меры.

Таким образом, компании должны убедиться, что у них есть специальная команда для управления обслуживанием пневматических систем и предпринять шаги для дальнейшего расширения своих знаний о новейших пневматических системах для обеспечения надлежащего обслуживания с использованием лучших и новейших знаний.

Давайте посмотрим на некоторые аспекты регулярного технического обслуживания пневматических систем.

Конструкция пневмосистемы

Для того, чтобы усилия по техническому обслуживанию приносили требуемые результаты, очень важно, чтобы ваша пневматическая система была спроектирована с соответствующими знаниями опытными профессиональными проектировщиками.

Основная проблема любой пневмосистемы - это трубопровод и расположение воздуха. Таким образом, проектировщик должен уделять должное внимание прокладке трубопроводной сети и воздушному потоку, чтобы гарантировать минимальный риск неисправности.

Еще одним важным моментом при проектировании пневматической системы является то, что система должна быть как можно более простой. Чем легче они справляются, тем меньше неисправностей.

Во время технического обслуживания также необходимо провести надлежащий осмотр трубопровода, воздуховодов и фильтров, чтобы снизить риск поломки.При обнаружении дефектов труб, клапанов, цилиндров и т. Д. Необходимо принять соответствующие меры для ремонта или замены деталей. График технического обслуживания должен быть таким, чтобы уделять должное внимание участкам, которые часто выходят из строя.

Другие проблемы, такие как сопротивление потоку или падение давления, наблюдаются не так часто, но их также следует регулярно проверять, чтобы еще больше снизить вероятность поломки.

Важность ежедневного обслуживания

Да, по сравнению с другими механическими системами, пневматические системы намного лучше с точки зрения проблем, но это не означает, что они не требуют обслуживания.Проблемы, которые возникают время от времени, не так сложно решить, как другие системы, но только при надлежащем обслуживании и уходе.

Пневматические системы уменьшают количество проблем только тогда, когда техническое обслуживание проводится ежедневно. Таким образом, ежедневное обслуживание имеет первостепенное значение для обеспечения оптимальной работы системы.

Существует ряд рекомендаций, которые могут облегчить ежедневное обслуживание пневматических систем, давайте проверим некоторые из рекомендаций:

  • Всегда следите за тем, чтобы у вас была точная схема, а также функциональная схема пневматической системы.Если после установки были внесены какие-либо изменения, убедитесь, что они также выполнены в указанном направлении.
  • Позаботьтесь о том, чтобы импульсные клапаны системы были защищены от чрезмерного загрязнения, механических ударов и охлаждающей воды.
  • Отпечатки элементов и единиц должны быть точными и хорошо различимыми.
  • Следует использовать только отверстия клапана, указанные производителем.
  • Не сверлить элементы системы для нового проема.
  • Если вам нужно дополнительное отверстие, обсудите это с производителем, и они могут разработать для вас индивидуальную систему.
  • Сервисный блок системы должен быть хорошо виден и прост в обслуживании. Если возможно, также убедитесь, что он расположен выше других элементов.
  • Не увеличивайте дроссельную заслонку так, как это необходимо и указано производителем.
  • Если вы разбираете цилиндры или клапаны, позаботьтесь о их уплотнительных материалах. Даже собирая их снова, убедитесь, что они правильно размещены.
  • Клапаны с приводом, хотя кажутся простыми в эксплуатации, но, как известно, вызывают серьезные проблемы.Таким образом, хорошо убедиться, что они управляются в правильном направлении и только на требуемых скоростях.
Утечка

Утечка - еще один важный и наиболее распространенный аспект любой пневматической системы. Если оставить их незамеченными в течение длительного периода, могут возникнуть такие проблемы, как повышенная нагрузка на систему, потери сжатого воздуха, увеличение затрат на техническое обслуживание и эксплуатационные расходы без положительных результатов и даже риск потери качества продукции.

Хотя это обычная проблема и может быть очень разрушительной, если оставить ее на длительный период, утечку воздуха на самом деле очень легко обнаружить и остановить.

Это просто благодаря природе воздуха. Он ускользает, создавая шум, что делает его очень заметным в любой системе. Если утечка очень мала и не слышен выходящий воздух, попробуйте нанести на это место раствор мыльной воды.

Если утечки нет, мыльная вода останется в прежнем виде, но при утечке воздуха начнут образовываться пузырьки воздуха.

После обнаружения вы можете просто подтянуть сальники, фитинги или соединения. Если утечка большая, можно подумать о полной замене поврежденной детали на новую.На рынках также доступно множество клеящих продуктов, специально разработанных для коммерческого использования, вы даже можете использовать их для устранения утечки.

Лубрикатор регулятора фильтра (FRL)

Если техническое обслуживание хорошо спланировано и проводится специалистом ежедневно, пневматические системы, как известно, прослужат очень долго.

Основные причины, такие как грязь, низкий уровень смазочного масла, повреждение сальников или клапанов и т. Д., Можно устранить, убедившись, что FRL системы находится в хорошем состоянии.

FRL - это компонент, который предназначен для предотвращения попадания грязи в систему, а также для обеспечения постоянного наличия достаточного количества смазки в системе, чтобы уменьшить повреждения из-за трения.

Таким образом, если FRL находится в хорошем состоянии, вся пневматическая система может работать безупречно.

Заключение

Несмотря на то, что пневматические системы менее подвержены проблемам, они все же нуждаются в ежедневном обслуживании. В случае серьезной поломки лицо, ответственное за обслуживание, должно найти неисправность и попытаться понять ее характер.

Если это можно отремонтировать, это следует делать, следуя всем инструкциям, или, если это что-то серьезное, деталь следует заменить на новую.

Пневматические системы - Концепции и компоненты

Пневматические системы - Концепции и компоненты - MCQ с ответами


1. Какие из следующих систем генерируют больше энергии при использовании в промышленных приложениях?

а. гидравлические системы
б. пневматические системы
c. обе системы вырабатывают одинаковую энергию
d.не могу сказать

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: a. гидравлические системы



2. Какому типу компрессора требуется резервуар для сжатого воздуха и почему?

а. роторный компрессор для предотвращения эффекта пульсации
b. поршневой компрессор для предотвращения эффекта пульсации
c. как ротационные, так и поршневые компрессоры, чтобы избежать эффекта пульсации
d. ничего из вышеперечисленного

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: b.поршневой компрессор, чтобы избежать эффекта пульсации



3. Какой из следующих факторов учитывается при выборе компрессора?

а. тип необходимого масляного фильтра
b. объемный КПД
c. вязкость используемых жидкостей
d. все вышеперечисленное

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: b. объемный КПД



4. Какой из следующих компонентов используется в системе генерации воздуха?

а.реле давления
b. манометр
c. сушилка
d. интеркулер

Посмотреть ответ / Скрыть ответ


5. Куда подключается интеркулер в двухступенчатом компрессоре?

а. интеркулер подключается после двухступенчатого компрессора
б. промежуточный охладитель подключен между двумя ступенями компрессора
c. интеркулер подключается перед двухступенчатым компрессором
d. ничего из вышеперечисленного

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: b.промежуточный охладитель подключен между двумя ступенями компрессора.



6. Выберите правильный порядок процесса, происходящего в пневматической системе

a.

г.

г.

г. ничего из вышеперечисленного

Посмотреть ответ / Скрыть ответ


7. В чем разница между регулятором и реле давления?

а. регулятор работает при установленном давлении, в то время как реле давления работает с небольшими колебаниями давления
b.реле давления работает при установленном значении давления, в то время как регулятор работает с небольшими колебаниями давления.

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: a. регулятор работает при установленном значении давления, в то время как реле давления работает с небольшими колебаниями давления.



8. Выберите правильные стандартные символы для гидравлических элементов, приведенных ниже.

Гидравлические элементы

1. обратный клапан
2. гидромотор
3.запорный клапан
4. пневмодвигатель

Стандартные символы

A.

B.

C.

D.

a. 1-C 2-A 3-B 4-D
б. 1-A 2-C 3-B 4-D
c. 1-B 2-D 3-A 4-C
d. 1-A 2-D 3-B 4-C

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: c. 1-B 2-D 3-A 4-C



9. Масса водяного пара в единице объема воздуха известна как

a. относительная влажность
б. абсолютная влажность
c.количество насыщения
d. ничего из вышеперечисленного

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: b. абсолютная влажность



10.Какой клапан также известен как клапан памяти?

а. одинарный пилотный сигнальный клапан
b. двойной пилотный сигнальный клапан
c. Роликовый рычаг клапана
d. логический клапан

Посмотреть ответ / Скрыть ответ

ОТВЕТ: b. двойной пилотный сигнальный клапан


Что такое система пневмотранспорта?

STOCKPORT - Система пневмотранспорта перемещает сухие сыпучие материалы или порошки через закрытый конвейер с использованием перепада давления и потока газа (обычно воздуха), создаваемого устройством перемещения воздуха, таким как вентилятор, воздуходувка Рутса или компрессор.

Пневматическая транспортировка обеспечивает рентабельный способ обработки и транспортировки порошкообразных и сыпучих материалов с очень небольшими потерями. Он подходит для ряда обрабатывающих производств, таких как; Продукты питания и напитки, Корм ​​для домашних животных, химикаты и моющие средства, возобновляемые источники энергии и специальные материалы.

Какие категории пневмотранспорта?

Пневмотранспорт можно разделить на две категории: бедная фаза и плотная фаза.

Обедненная фаза : Транспортировка обедненной фазы является наиболее распространенным методом транспортировки порошков или гранул и обычно может быть разделена на две дополнительные категории:

  • Разбавленная фаза: когда скорость транспортирования газа обычно превышает 17-18 м / с, а давление конвейера или вакуум низкие; обычно ниже 0.1 бар изб. Частицы материала остаются полностью взвешенными в транспортирующем газовом потоке, и соотношение концентрации или загрузки твердых частиц (масса твердых частиц / масса газа) относительно очень низкое. Транспортировка разбавленной фазы идеальна для материалов с низкой насыпной плотностью и неабразивных материалов. Типичными устройствами перемещения воздуха для этого типа транспортировки являются вентилятор или нагнетатель / вытяжной вентилятор с боковым каналом.
  • обедненная фаза отрицательного давления
обедненная фаза отрицательного давления
  • обедненная фаза положительного давления
обедненная фаза положительного давления
  • средняя фаза: средняя фаза, при которой скорости транспортирования газа обычно превышают 17-18 м / с, а давление транспортировки или вакуум обычно до 0.35 бар изб. Частицы материала остаются, по существу, взвешенными в потоке транспортирующего газа, и степень концентрации или загрузки твердых веществ относительно низкая. Типичным устройством перемещения воздуха для этого типа транспортировки является нагнетатель / вытяжной вентилятор Рутса.
Средняя фаза

Плотная фаза: Плотная фаза, при которой скорости транспортировки газа обычно находятся в диапазоне 6-18 м / с, а давление транспортировки превышает 1 бар изб. При более высоких скоростях транспортировки частицы материала все еще могут находиться в значительной степени во взвешенном состоянии, однако при более низких скоростях материал будет преимущественно контактировать с конвейерной трубой и будет двигаться волнами или пробками.Этот тип транспортировки чаще используется для транспортировки материалов на большие расстояния и с более высокой пропускной способностью, где ограничения устройств перемещения воздуха, таких как вентиляторы и нагнетатели, становятся недопустимыми. Этот метод также обычно используется для транспортировки хрупких или абразивных материалов с низкой скоростью, чтобы минимизировать материальный ущерб или повреждение системы. Типичным устройством перемещения воздуха для этого типа транспортировки может быть компрессор жидкостного кольцевого насоса.

Плотная фаза Непрерывная Плотная фаза
Что включает в себя система пневмотранспорта?

Точка ввода материала, трубопровод, точка приема и устройство перемещения газового потока.

Преимущества пневмотранспорта.

  • Благодаря компактной конструкции конвейерной линии передачи, пневматическая конвейерная система может быть проложена вокруг существующего оборудования, что дает большую гибкость, чем механическая конвейерная система.
  • Может бегать вертикально или горизонтально на большие расстояния.
  • Поскольку система закрыта, предусмотрена защита от выбросов пыли в атмосферу, а также защита транспортируемого материала от внешних загрязнений.
  • Пневматические конвейерные системы могут быть проще и экономичнее в обслуживании, чем механические конвейерные системы - с меньшим количеством движущихся частей.
  • Способность поддерживать контролируемую атмосферу вокруг материала.
  • Минимизация износа системы от абразивных материалов и повреждения хрупких материалов.
  • Занимают меньше места на полу, поэтому их легче найти.
  • Может иметь несколько точек приема и разгрузки.

Недостатки пневмотранспорта.

  • Пневматические конвейерные системы нуждаются в изменении давления воздуха для обеспечения мощности транспортировки, и, как следствие, они менее эффективны, чем механический конвейер.
  • Обычно используются для передачи материалов меньшего объема, хотя их можно использовать для передачи материалов большего объема, но это может представлять более серьезные проблемы.
  • Поскольку пыль необходимо извлекать из пневматического конвейера в конце системы, может потребоваться более крупная система сбора пыли.
  • Материалы с высокой насыпной плотностью, более крупными частицами, а также липкие или влажные материалы могут не подходить для пневматической транспортировки.

На что следует обратить внимание при просмотре вашего приложения.

  • Распределение и форма частиц по размерам
  • Влажность воздуха
  • Содержание влаги
  • Углы потока, скольжения и естественного откоса
  • Плотность
  • Флюидизация
  • Твердость / хрупкость
  • Температура
  • Концентрация
  • Производительность системы
  • Системное расстояние
Что дальше?

Мы объяснили несколько факторов, которые делают определение объема работ, проектирование и установку системы пневмотранспорта такими сложными.Ошибки могут стоить невероятно дорого как в самом начале, так и в дальнейшем. Чтобы этого избежать, позвоните в WBL Engineering Ltd, чтобы обсудить, как мы можем разработать систему, которая будет работать не только для вашего процесса, но и для вашего бюджета.

Если вам нужна дополнительная информация о системах пневмотранспорта, без колебаний обращайтесь в WBL по телефону 0161 7060321, и мы будем рады обсудить ваши требования.

Эта статья опубликована

Специалисты по пневмотранспорту и транспортировке сыпучих материалов

Обладая более чем 75-летним совместным инженерным опытом, WBL находится в авангарде инновационного оборудования для обработки порошков и сыпучих материалов и системного проектирования.Обладая богатым опытом в различных отраслях обрабатывающей промышленности, WBL стремится обеспечить высочайшее качество ...

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *