Смазка для подшипников высокотемпературная: Высокотемпературная смазка для подшипников и суппортов

Высокотемпературные смазки

Алюминиевая смазка МС

Оптимально подходит в качестве разделителя для деталей, подвергающихся воздействию агрессивной окружающей среды, воды и высоких температур.

Облегчает демонтаж и монтаж узлов.

Диапазон рабочих температур: от -20°C до +600°C

МС 1510 BLUE

Высокотемпературная ЕР-2 смазка для скоростных подшипников автомобильного транспорта.

Температура каплепадения +350°С

Диапазон рабочих температур: от -40°C до +180°C

МС 1610 MAGMA

Высокотемпературная смазка для нагруженных узлов промышленного оборудования.

Бентонитовый загуститель

Диапазон рабочих температур: от -10°C до +200°C

МС 5115-2

Многоцелевая ЕР-2 смазка для подшипников и узлов дорожно-строительной техники.

Комплексная литиевая EP-2

Диапазон рабочих температур: от -40°C до +180°C

МС 5115-3

Высокотемпературная ЕР-3 смазка для нагруженных узлов.

Комплексная литиевая EP-3

Диапазон рабочих температур: от -40°C до +180°C

МС 5117-2

Смазка для нагруженных подшипников пресс-грануляторов и узлов работающих на средних и низких скоростях.

Температура каплепадения +280°С

Диапазон рабочих температур: от -10°C до +180°C

МС 5123-2 PLASMA

Синтетическая смазка для скоростных подшипников автотранспорта и электродвигателей.

Синтетическая основа — PAO

Диапазон рабочих температур: от -50°C до +180°C

МС PLM 100-2/3

Полимочевинная смазка для высокоскоростных подшипников.

Низкозольная — не коксуется

Диапазон рабочих температур: от -40°C до +180°C

МС PLM 460-1

Полимочевинная смазка для подшипников и агрегатов работающих в условиях длительной эксплуатации при высоких температурах и нагрузках.

Низкозольная — не коксуется

Диапазон рабочих температур: от -20°C до +180°C

МС SPM 1500-1/2

Высоковязкая синтетическая смазка для узлов и агрегатов работающих на средних и низких скоростях.

Синтетическая основа — PAO

Диапазон рабочих температур: от -50°C до +160°C

МС HDD

Медно-графитовая смазка для буровых штанг установок ГНБ (с крутящим моментом до 15 кНм).

Зимняя — NLGI 0 / Летняя — NLGI 2

Диапазон рабочих температур: от -25°C до +600°C

МС HDD ALUMINIUM

Алюминиевая смазка для буровых штанг установок ГНБ.

Зимняя — NLGI 0 / Летняя — NLGI 2

Диапазон рабочих температур: от -25°C до +600°C

МС HDD ULTRA

Медно-графитовая смазка для буровых штанг установок ГНБ (с крутящим моментом более 15 кНм).

Зимняя — NLGI 0 / Летняя — NLGI 2

Диапазон рабочих температур: от -25°C до +600°C

X-Food 3015-2 для конвейеров

Смазка для применения в нагруженных подшипниках и узлах пищевых конвейеров, где требуется устойчивость к высоким температурам и воде.

С пищевым допуском NSF h2

Диапазон рабочих температур: от -30°C до +140°C

X-Food 3015-2 многоцелевая

Многоцелевая пластичная смазка на основе комплексного алюминиевого загустителя и белого медицинского масла.

С пищевым допуском NSF h2

Диапазон рабочих температур: от -30°C до +140°C

X-Food 3017-2

Для смазывания нагруженных подшипников давильных роликов пресс-грануляторов.

С пищевым допуском NSF h2

Диапазон рабочих температур: от -20°C до +140°C

Смазка для грузовых суппортов

Специализированная смазка для закрытых узлов тормозных систем грузового транспорта.

Синтетическая основа — PAO

Диапазон рабочих температур: от -50°C до +180°C

МС СПОРТ

Силиконовая защитно-консервационная смазка обладающая герметизирующими и антифрикционными свойствами.

С фторопластом

Диапазон рабочих температур: от -50°C до +230°C

SILICOT PLUS

Высокотемпературная смазка-герметик на силиконовой основе.

Для паровых стерилизаторов

Диапазон рабочих температур: от -50°C до +230°C

Мы используем файлы cookie и сервисы сбора технических данных посетителей для обеспечения работоспособности и улучшения качества обслуживания. Продолжая использовать наш сайт, вы соглашаетесь с использованием данных технологий.

Согласиться

Высокотемпературные смазки. Обзор лучших материалов

К высокотемпературным (термостойким) смазкам принято относить материалы, которые способны в течение длительного времени осуществлять свои смазочные и защитные функции при температурах, превышающих +150 °С.

Смазка высокотемпературная – это не какая-то определенная марка смазки, а общее название для разных классов термостойких смазочных материалов.

Чем они отличаются от традиционных смазок, и какие к ним предъявляются требования? Какими они бывают и где применяются? Какие термостойкие смазки самые лучшие? На эти вопросы постараемся ответить в статье.

Лучшие высокотемпературные смазки

Отличия высокотемпературных смазок от традиционных

И высокотемпературные, и традиционные смазки хорошо работают в обычных условиях, при комнатной температуре. При нагревании же они ведут себя по-разному.

Уже при +80 °С некоторые виды пластичных смазок (например, кальциевые) начинают плавиться и вытекать из узлов трения.

У литиевых смазок температура плавления гораздо выше, порядка +130 °С.

Однако все традиционные смазки при нагревании теряют смазочную способность и перестают выполнять свои функции. Они высыхают и коксуются, вытекают, выгорают и т.д.

Термостойкие смазки отлично работают при высоких температурах в гораздо более широком диапазоне. Некоторые из них остаются эффективными до +250…+300 °С. Некоторые композиции на основе твердых смазок способны выдержать температуру свыше +1500 °С.

Чтобы добиться высокотемпературных свойств, состав смазок для каждого применения тщательно подбирается.

Иногда максимальную рабочую температуру удается повысить путем добавления в состав материалов специальных присадок.

Часто задачу повышения верхней границы рабочих температур решают с помощью применения других базовых компонентов. Например, синтетические масла, комплексные загустители или загустители на основе фторопласта обеспечивают материалам более высокую термостойкость.

Существуют термостойкие материалы, которые используют двойной механизм смазывания. До достижения определенных температур они действуют как традиционные смазки, а при дальнейшем нагреве – как твердые.

Применение специальных компонентов и технологий при изготовлении высокотемпературных смазок существенно увеличивает их стоимость. Это определяет их отличие от традиционных смазок и по условиям использования.

Жаростойкие материалы нецелесообразно применять там, где хорошо справляются обычные материалы. Они наиболее эффективны лишь в тех узлах, которые постоянно или с определенной периодичностью подвергаются воздействию высоких температур.

Какие требования предъявляют к термостойким смазкам?

Требования к термостойким смазкам, как и к традиционным материалам, определяются конкретными условиями их применения.

Подавляющее большинство промышленного высокотемпературного оборудования работает до +200… +250 °С. В отдельных случаях применения рабочие процессы механизмов проходят при температурах до +250…+260 °С.

Соответственно, главным требованием для высокотемпературных составов является соответствие значения верхней границы рабочих температур условиям, соответствующим конкретному применению.

Такие смазки должны оставаться в зоне трения при любых температурах. Они не должны вытекать или выгорать, высыхать или закоксовываться. В месте соприкосновения трущихся деталей термостойкая смазка должна обеспечивать устойчивый смазочный слой, предотвращающий непосредственный контакт двух поверхностей.

Большинство современных механизмов состоят не только из металлических деталей. В их конструкции часто используются также детали из пластмасс или эластомеров. Поэтому к жаростойким сервисным материалам часто выдвигаются требования о совместимости с такими материалами.

Термосмазки должны сохранять или незначительно менять вязкость в широком диапазоне температур.

Основные виды высокотемпературных смазок

Высокотемпературные смазки можно разделить на несколько основных типов:

• Жидкие термостойкие смазки (масла)
• Пасты
• Антифрикционные покрытия
• Пластичные смазки

Масла

Термостойкие масла изготавливаются на основе нефтяных или синтетических (в частности силиконовых) масел и могут содержать специальные присадки, повышающие стойкость к высоким температурам.

Пасты

Термостойкая смазка в виде пасты представляет собой частицы твердосмазочных веществ, диспергированных в большой концентрации в масле.

Такие материалы имеют двойной механизм смазывания. Твердые частицы заполняют микронеровности поверхности и сглаживают их. Твердые смазки надежно защищает поверхность контакта даже в том случае, когда под действием нагрузок или высоких температур жидкие масла, содержащиеся в пастах, выдавливаются из зоны трения или разрушаются.

Антифрикционные покрытия

Антифрикционные покрытия также состоят из твердых частиц. Однако они диспергированы не в масле, а связаны специальным веществом. После нанесения связующее отверждается и образует полимерную матрицу, ячейки которой заполнены твердыми смазками. Большинство таких материалов способны выдерживать колоссальные нагрузки и температуры.

Пластичные смазки

Пластичные смазки используются для подшипников и других узлов, в которых невозможно обеспечить смазывание маслом.

Например, конструкция некоторых нагревающихся при движении узлов ходовой части и тормозных механизмов транспортных средств не предусматривает применения масла. Многие виды промышленного оборудования, работающего при высоких температурах, также предусматривают использование лишь консистентных материалов.

Термостойкие пластичные смазки различаются по виду загустителя.

Натриевые – сохраняют свои свойства при температурах до +200 °С. Однако они не могут применяться в условиях контакта с водой и в настоящее время практически не используются.

Материалы на основе кальциевого комплекса эксплуатируются при температурах, достигающих +200 °С. Это недорогие по сравнению с другими видами термостойкие материалы, которые нашли широкое применение и используются практически на всех производствах.

Типичными представителями таких смазок являются УНИОЛ 2М/1, ВНИИНП 207, ВНИИНП 214, и другие. При этом кальциевые комплексные смазки изготавливаются как с использованием нефтяных, так и синтетических базовых масел. Так, ЦИАТИМ 221С – это высокотемпературная силиконовая смазка.

Полимерные смазки получают, вводя в масло фторопласт, полиуретан или другие полимерные загустители.

В качестве термостойких материалов иногда используют масла, загущенные силикагелем.

Области применения

Силиконовые, кальциевые, полимерные смазки, графитовая смазка и другие высокотемпературные материалы, разработанные для работы при высоких температурах широко используются на предприятиях химической, энергетической, керамической, нефтеперерабатывающей, пищевой, деревообрабатывающей, металлургической промышленности.

Эти уникальные составы находят свое применение как на производстве, так и на автотранспорте.

Ниже приведены некоторые примеры применения термостойких смазок:

• Подшипники печей, сушилок и другого оборудования, работающего при высоких температурах
• Резьбовые соединения экструдеров
• Оборудование, подверженное действию радиации
• Оборудование пищевых производств
• Оборудование линий по изготовлению гофрокартона
• Узлы оборудования по производству и переработке полимеров
• Подшипники вентиляторов
• Подшипники насосов по перекачке химически агрессивных сред
• Подшипники обжиговых вагонеток, тележек печей
• Ступичные подшипники
• Суппорты дисковых тормозов
• Электрические узлы автомобилей
• Свечи накаливания
• Форсунки дизельных двигателей
• Резьбовые соединения выхлопной трубы
• Термовалы принтеров
• Узлы энергетической запорной арматуры
• Шарниры сушильных камер
• Конвейерные цепи

Следует помнить, что только правильный подбор высокотемпературных смазок с учетом особенностей каждого конкретного применения способен повысить срок службы механизма и значительно увеличить интервал между его обслуживанием.

Руководство по высокотемпературной смазке | Смазка машин

Существует множество критериев, которые необходимо учитывать при выборе высокотемпературной смазки для горячего оборудования, смазываемого консистентной смазкой.

Выбор должен учитывать тип и вязкость масла, индекс вязкости масла, тип загустителя, стабильность состава, образованного маслом и загустителем), состав и свойства присадок, температуру окружающей среды, рабочую температуру, атмосферное загрязнение, нагрузку, скорость, повторное смазывание. интервалы и т. д.

С учетом множества деталей, которые необходимо решить, выбор пластичных смазок, которые должны выдерживать экстремальные температурные условия, ставит некоторые из наиболее сложных инженерных решений в области смазывания.

Учитывая разнообразие вариантов, инженер по смазке должен быть избирательным и разборчивым при поиске смазки, отвечающей требованиям к высоким температурам; Крайне важно выбрать качественную смазку.

Высокотемпературный

«Высокий» является относительным при характеристике температурных условий. Подшипники, работающие в прокатных столах сталелитейных заводов, могут подвергаться воздействию рабочих температур в несколько сотен градусов и могут подвергаться длительным температурам от 250ºF до 300ºF (от 120ºC до ±150ºC).

Сборщики автомобилей подвешивают окрашенные металлические детали на длинные конвейеры и протягивают их через большие сушильные печи, чтобы высушить окрашенные металлические поверхности. Рабочая температура этих газовых печей поддерживается на уровне 400ºF (205ºC).

В этих двух случаях критерии отбора существенно различаются. В дополнение к термостойкости смазка, предназначенная для использования на горячих сталелитейных заводах, может потребовать исключительной несущей способности, устойчивости к окислению, механической стабильности, стойкости к вымыванию водой и хорошей прокачиваемости, а также по цене, подходящей для потребления в больших объемах. Принимая во внимание все важные факторы, полезно иметь стратегию выбора смазки.

Стратегии выбора

Разумной отправной точкой для выбора высокотемпературной смазки является рассмотрение природы температур и причин ухудшения свойств продукта. Смазки можно разделить по температурам в соответствии с таблицей 1.

Существует общая корреляция между рабочим диапазоном температур смазки и ожидаемой ценой за фунт. Например, консистентная смазка на основе фторированных углеводородов (тип синтетического масла) может эффективно работать при температуре до 570ºF (300ºC) в космических приложениях, но также может стоить сотни долларов за фунт.

Долговременное поведение смазки зависит от причин разложения, три из которых особенно важны: механическая стабильность (сдвиг и нагрузка), устойчивость к окислению и термостойкость. Окислительный и термический стрессы взаимосвязаны. Применение при высоких температурах, как правило, разрушает смазку из-за теплового стресса в сочетании с окислительным разрушением, возникающим, если продукт находится в контакте с воздухом. Это похоже на то, что можно ожидать от большинства промышленных применений с масляной смазкой.

Свойства высокотемпературной смазки

Базовые масла

При выборе смазочных материалов для масляной смазки часто начинают с рассмотрения эксплуатационных свойств базового масла. Это также хорошая отправная точка для смазочных материалов. Смазка состоит из трех компонентов: базового масла, загустителя и пакета присадок. Существует множество вариантов, из которых производитель создает конечный продукт. Таблица 2 включает некоторые из этих вариантов. 1

Базовые масла можно разделить на минеральные и синтетические. Минеральные масла являются наиболее широко используемым компонентом базовых масел, на их долю приходится примерно 95 процентов производимых смазок. Далее следуют синтетические эфиры и ПАО (синтетические углеводороды), за ними следуют силиконы и несколько других экзотических синтетических масел. 2

Американский институт нефти делит базовые масла на пять категорий, которые полезны при первоначальном выборе базового масла по предельным характеристикам.

Продукты группы I представляют собой нафтеновые и парафиновые нефтепродукты селективной очистки с высоким процентным содержанием нестабильных «ненасыщенных» молекул, которые имеют тенденцию способствовать окислению. Кроме того, в базовых маслах Группы I остаются полярные продукты, называемые гетероциклами (азот, сера и кислородсодержащие молекулы). Хотя полярные продукты являются реакционноспособными, они помогают растворять или диспергировать добавки для получения конечного продукта.

Группы II и Группы III представляют собой минеральные масла, которые подвергаются интенсивной обработке для удаления реакционноспособных молекул и насыщения (водородом) молекул для повышения стабильности. В некотором смысле эти базовые масла больше похожи на синтетические углеводороды группы IV (ПАО), чем на минеральные масла группы I. Окислительные и термические свойства могут быть очень хорошими вследствие удаления реакционноспособных гетероциклических молекул.

Синтетические углеводороды группы IV (жидкости SHC) производятся путем объединения двух или более меньших углеводородов для синтеза более крупных молекул. Эти жидкости могут иметь немного лучшую стабильность, но имеют более высокую цену. Базовые масла группы V имеют определенный, но другой путь разложения (не в первую очередь термический или окислительный).

Минеральные и синтетические базовые масла подвергаются термической деструкции в сочетании с окислительной деструкцией, если продукт находится в контакте с воздухом. Точка разрыва, при которой отдельные молекулы масла в высокоочищенном (группа II+, группа III) минеральном масле и синтетических углеводородах начинают распадаться, высвобождая атомы углерода из молекулярной цепи, составляет примерно от 536ºF до 608ºF (от 280ºC до 320ºC). 3,4

Производитель пластичных смазок будет выбирать материалы, учитывая их знакомство с сырьем и, возможно, его доступность. Если производитель производит определенный тип синтетической базовой жидкости и хорошо знаком с различными механизмами разрушения этой жидкости, то вполне вероятно, что этот тип синтетической базовой жидкости будет часто выбираться для разработки нового продукта.

Загустители

Материалы, выбранные в качестве загустителей смазки, могут быть органическими, такими как полимочевина; неорганические, такие как глина или пирогенный кремнезем; или мыло/комплексное мыло, такое как комплекс сульфоната лития, алюминия или кальция. Полезность смазки с течением времени зависит от упаковки, а не только от системы загустения или типа базового масла. Например, диоксид кремния имеет температуру каплепадения 2732ºF (1500ºC) в качестве одного из крайних примеров. 5

Однако, поскольку эффективность пластичной смазки зависит от комбинации материалов, это не соответствует рабочему диапазону температур. Некоторые смазки, загущенные глиной (бентонит), также могут иметь очень высокие температуры плавления, при этом температура каплепадения указана в паспортах продуктов как 500ºC или выше. Для этих неплавких продуктов смазочное масло выгорает при высоких температурах, оставляя после себя углеводороды и остатки загустителя.

Система загустителя на основе органической полимочевины имеет такие же ограничения температурного диапазона, как и смазка, загущенная металлическим мылом, но дополнительно обладает антиокислительными и противоизносными свойствами, которые исходят от самого загустителя. Загустители из полимочевины могут стать более популярными, но их сложно производить, поскольку требуется работа с несколькими токсичными материалами.

В то время как загуститель имеет высокую температуру каплепадения, композиция начинает термически разлагаться при температурах, которые ограничивают ее пригодность с течением времени при высоких температурах. Однако она не обладает прооксидантными свойствами смазок, загущенных металлическим мылом. Исключением является система загустителя на основе комплекса сульфоната кальция. Подобно полимочевине, он обладает присущими ему антиоксидантными свойствами, ингибиторами ржавчины, но, кроме того, обладает присущими ему высокими температурами каплепадения и противозадирными/противоизносными свойствами.

Вариант третьей категории – металлическое мыло или комплексная система загустителя мыла. Смазка с комплексным литиевым загустителем имеет максимальные пределы температуры выше, чем у простой литиевой смазки, поскольку загуститель обеспечивает более высокие пределы термического разложения.

В совокупности загустители на основе металлических мыл имеют пределы термического разложения в диапазоне от 250ºF до 430ºF (от 120ºC до 220ºC). 6 Однако, если состав смазки не будет должным образом защищен от окисления и термической деструкции, конечный продукт с температурой каплепадения 500ºF (260ºC) или выше будет не более полезен для долгосрочной службы, чем смазка с низким каплепадением. точка.

Добавки

Добавки, выбранные для производства смазок, также должны рассматриваться как части целого, а не как отдельные части, которые должны выдерживать установленные пределы испытаний. Присадки придают смазкам свойства, схожие со смазочными маслами: устойчивость к окислению, коррозионную стойкость, износостойкость, текучесть при низких температурах, водостойкость и т. д.

Присадка должна работать синергетически с загустителем и маслом, чтобы обеспечить сбалансированную, стабильную смесь трех отдельных компонентов.

Совместимость с высокотемпературными смазками

Совместимость или несовместимость высокотемпературных смазок должна быть рассмотрена до выбора. Поскольку смазки представляют собой сложную смесь химических веществ с четко определенным и разработанным балансом, добавление незапланированных химических веществ имеет тенденцию нарушать баланс и снижать уровень производительности.

Следуя правилу скорости Аррениуса, химическая реактивность удваивается на каждые 10ºC повышения температуры, проблемы несовместимости более выражены при повышенных температурах. Отсутствие совместимости проявляется в виде разжижения смазки. Если происходит разжижение, пользователь может повторно смазывать, чтобы вымыть исходный продукт, пока проблема не исчезнет.

В качестве альтернативы пользователю предстоит сделать более сложный выбор, требующий демонтажа оборудования для удаления оригинального продукта и очистки системы. Загустители, присадки и базовые масла могут иметь проблемы при различных диапазонах температур и сроках использования. Перед переводом основных систем на новую смазку может потребоваться всестороннее тестирование, чтобы предотвратить значительные затраты и временные задержки из-за проблем с долгосрочным обслуживанием.

Несмотря на то, что при переходе от одного класса загустителей к другому необходимо проведение испытаний, существует относительно меньшая вероятность проблем, возникающих при переключении внутри семейства металлических мыл или продуктов с комплексным мыльным загустителем (литий на литий, литиевый комплекс на литиевый комплекс, алюминиевый комплекс на алюминиевый комплекс и т. д.). .).

Смазки обычно размягчаются при достижении критических пределов (однако возможно и затвердевание), что является следствием того, что матрица между присадкой, маслом и загустителем становится нестабильной и разлагается. Трудно точно определить, когда произойдет разложение, учитывая температуру и временной график. Когда вводятся переменные, например, новая смесь химикатов (результат смешивания консистентной смазки), становится труднее предсказать результат. Это указывает на важность не смешивания смазок.

При использовании специально разработанных высокотемпературных смазок эти проблемы могут стать более заметными. Многие экзотические жидкости, используемые в высокотемпературных смазках (фторированные полиэфиры, перфторполиэфиры, фенолполиэфиры, силиконы и т. д.), служат дольше, чем их загустители.

Если конкретный компонент смазки чувствителен к влаге, то, независимо от способности смазки выдерживать только тепло, использование продукта должно быть взвешено с учетом риска деградации смазки в результате воздействия технологической влаги.

Было бы неразумно использовать водорастворимую смазку на основе гликолевого масла в условиях повышенной влажности, например, в системе мойки конвейеров. Несмотря на то, что жидкость может противостоять термическому разрушению из-за тепла сушильной системы, влага создает риск для производительности, который нельзя полностью устранить.

Как узнать, требует ли применение высокотемпературного продукта с особыми характеристиками?

Поскольку масла, присадки и основы реагируют с разной скоростью, есть что сказать об использовании более простых продуктов. Учитывайте, является ли приложение прерывистым или непрерывным при высокой температуре. Если он непрерывный — постоянная 392ºF (200ºC) или выше — после соответствующего тестирования используйте продукт более высокого уровня. Если температура непостоянна, продукт среднего уровня может быть одинаково полезен с соответствующим образом отрегулированными интервалами повторного смазывания.

Как выбрать высокотемпературную смазку

При выборе высокотемпературной смазки выполните следующие действия:

1. Определить реальный диапазон температур. Рабочая температура может быть меньше, чем кажется. Используйте контактный или бесконтактный датчик для измерения рабочей температуры смазки. Он превышает 392ºF (200ºC)?

2. Он прерывистый или непрерывный? Если он непрерывный, то ищите продукт высшего уровня, отвечающий эксплуатационным требованиям.

3. Сопровождаются ли циклы нагрева и охлаждения рабочими и нерабочими интервалами оборудования? Учитывайте, может ли влага проникать через атмосферу или удары.

4. Каков разумный интервал или возможность повторного смазывания? Если повторное смазывание будет затруднено, рассмотрите возможность использования продукта высшего уровня, чтобы снизить эксплуатационные расходы, даже если он дороже.

5. Учитывайте любые косметические проблемы. Может ли продукт капать на обрабатываемый компонент? Частота повторного смазывания и объем должны быть сбалансированы с проблемами загрязнения продукта.

Каталожные номера

1. Лэнсдаун, А. Смазка и выбор смазки: практическое руководство. п. 126.
2. Лэнсдаун, А. Смазка и выбор смазки: практическое руководство. п. 126.
3. Лэнсдаун, А. (1994). Высокотемпературная смазка. п. 102.
4. Лэнсдаун, А. (1994). Высокотемпературная смазка. п. 108.
5. Лэнсдаун, А. (1994). Высокотемпературная смазка. п. 150.
6. Лэнсдаун, А. (1994). Высокотемпературная смазка. п. 150.
7. Лэнсдаун, А. (1994). Высокотемпературная смазка. п. 53.

Высокотемпературная смазка | Экстремальная высокотемпературная смазка

Синтетическая смазка для экстремальных высоких температур

Постоянные температуры до 1500 ° F / (815 ° C)
.

DSF-5000 ^® представляет собой «технически усовершенствованную» синтетическую смазку, предназначенную для использования в оборудовании, где постоянные рабочие температуры могут достигать 1500° F / 815° C, а периодически даже выше. ДСФ-5000 ^® не содержит загустителей на основе глины и не выгорает, не плавится и не обугливается в жестких условиях высоких температур. DSF-5000 ^® представляет собой смазку класса NLGI 1,5/2 и расфасована в стандартные картриджи, а также в контейнеры для насыпных грузов.

• Основные сгущения на основе глины
• не будут карбонизовать

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ:
HIGHT PINS • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • . 0164 • Foundrie • Клапаны • КОНВЕЙОРЫ • ФОРМА

• ФОРМА. DSF-5000 ^® предназначена для применений, в которых обычные смазки неприемлемы. DSF-5000 ^® не содержит загустителей на основе глины или других соединений, способствующих «прогреву» или карбонизации. ДСФ-5000 ^® представляет собой смазку класса NLGI II и предназначена для использования в обычном смазочном оборудовании, таком как пневматические и ручные устройства для нанесения смазки. DSF-5000 ^® — это высокотемпературная синтетическая смазка, специально разработанная для применений, где чрезвычайно высокие температуры могут достигать или превышать 1500°F (815°C), а периодически даже выше.

Области применения:

• Колесные подшипники печной тележки
• Oven conveyor rollers & bearings
• Tenter  frames
• Damper controller bearings
• Metal Seated Ball Valves for Severe Service Conditions
• Special bushings & journals
• Hopper Hinges & Bearings
• Петли дверцы сушилки
• Механизмы приводных клапанов

DSF-5000 ^® рекомендуется для использования во многих типах высокотемпературных подшипников, клапанов, конвейеров, печей, подшипников столов, используемых в литейных цехах, дверных защелок печей, управления заслонками и многих других промышленных областях.

DSF-5000 ^® не рекомендуется для использования при экстремально высоких нагрузках или в подшипниках с чрезвычайно высокими скоростями. В следующем списке представлены некоторые из множества применений DSF-5000 ^® .

Клапаны: DSF-5000 9Было доказано, что 0172 ® чрезвычайно эффективен для смазывания компонентов клапанов, используемых в смазочных средах с экстремально высокими температурами.

Печи: DSF-5000 ^® – превосходная сверхвысокотемпературная смазка для смазывания колесных подшипников печей, осей петель и т. д. Обеспечивает долговременную смазку, не пригорает и не обугливается.

Подшипники: DSF-5000 ^® отлично подходит для низкоскоростных подшипников, где допустимая нагрузка не является экстремальной, а устойчивость к высоким температурам имеет решающее значение.

Формы: DSF-5000 ^® является превосходной смазкой/разделительной смазкой для пресс-форм в большинстве операций с пресс-формами.