Установка впрыска: Установка момента впрыска топлива на двигателе Д-240 МТЗ 82 (80)

Установка момента впрыска топлива на двигателе Д-240 МТЗ 82 (80)

Часто называемое понятие « регулировка зажигания » или « установка зажигания » неприемлемо и технически неграмотна по отношению к дизельному двигателю Д-240 трактора МТЗ-80(82), учитывая, что топливо воспламеняется под действием давления в конце такта « сжатия » в распылённом состоянии. Применительно к дизельному двигателю это понятие называется — « установка впрыска топлива ». Для работы дизеля и производства вращательного момента и мощности с соответствующими техническими показателями, подача топлива синхронизируется с работой поршневой группы в тактах « сжатия » в каждом отдельном цилиндре с соответствующей повторяющейся периодичностью. Правильная наладка даёт впрыск топлива в цилиндр в определённый момент — с небольшим опережением перед верхней мёртвой точкой в такте « сжатия » рабочего цикла.

Слишком ранний впрыск нарушает тепловой баланс воздуха и воспламеняемого распылённого топлива, увеличивая время воспламенения. Результатом позднего впрыска будет неполное сгорание топлива, сопровождающееся перегревом двигателя, задымлением и потерей мощности.

Порядок регулировки

Необходимость установки впрыска возникает при замене топливного насоса высокого давления (ТНВД) или его монтаже после ремонта, а также после ремонта поршневой группы дизеля. Регулировку производят при условии исправной топливной аппаратуры, ТНВД и отрегулированном газораспределительном механизме дизеля. Процесс установки состоит из ниже описанных последовательных операций.

Установка первого цилиндра в такте « сжатия »

С правой стороны по ходу движения машины в стенке крепления двигателя к корпусу сцепления, над продольной балкой рамы трактора возле заливной горловины для масла — есть установочный щуп. Своей короткой резьбовой частью он ввёрнут в стенку крепления и длинной безрезьбовой установлен наружу.
При необходимости установки первого цилиндра в положение такта « сжатия » щуп устанавливают в отверстие, длинной частью упирая его в маховик двигателя. Медленно проворачивая коленчатый вал дизеля, находят положение, при котором щуп попадёт в отверстие на маховике и зайдёт в тело детали полностью на 4-5 см. Важно не перепутать установочное отверстие с технологическими, балансировочными сверлениями маховика, которые по своей глубине гораздо меньше. Найденное положение соответствует опережению на 26 ̊ до подхода поршня первого или четвёртого цилиндра в ВМТ. Такое положение соответствует техническим требованиям Д 240 для установки начала впрыска топлива в цилиндр в такте « сжатия ». Для определения, в каком из цилиндров в первом или четвёртом начался такт « сжатия » нужно снять клапанную крышку. Пара закрытых клапанов укажет, в каком из двух цилиндров (первом или четвёртом) начался такт « сжатия ».

Установочный щуп на Д 240

Для смены положения 1 и 4 цилиндров в тактах « сжатия » и « выхлопа » нужно провернуть колен вал на 360 ̊ до повторного совпадения отверстия со щупом. В практике, неважно, по какому цилиндру выставлять момент впрыска по 1 или 4.

Отсоединение привода насоса

Для установки синхронизации циклов работы двигателя и ТНВД нужно понимать, что соединяющий привод насоса через распределительные шестерни двигателя должен быть разъединён. Соединение привода осуществляется соединением отверстий приводной шестерни насоса 4 с регулировочными отверстиями специальной шайбы 5 по периметру через шлицевую втулку, закреплённую на валу насоса. Доступ к приводу осуществляется вскрытием передней крышки 8 насоса. Для разъединения отворачивают два крепёжных болта 3 с планкой 7 и демонтируют регулировочную шайбу со шлицевой втулки. В этом положении вращение колен вала не будет передаваться через привод распределительных шестерён на вал насоса 6.

Устройство привода ТНВД Д 240

Установка моментоскопа

После определения цилиндра в такте « сжатия » и отсоединения привода на топливный насос устанавливают моментоскоп на соответствующую питающую секцию насоса вместо трубопровода высокого давления, соединяющего секцию с форсункой цилиндра. Для более точного определения начала момента впрыска устанавливают ручной рычаг подачи топлива в максимальное положение. Для определения момента впрыска, при необходимости, прокачивают топливную аппаратуру ручной помпой насоса, удаляя воздух из системы.

Операции установки впрыска

Моментоскоп представляет собой стеклянную или пластиковую прозрачную трубку, которую резьбовой частью накручивают на штуцер секции топливного насоса.

Определение и установка момента подачи топлива

Проворачивая кулачковый вал ТНВД по часовой стрелке, и наблюдая за уровнем топлива в трубке прибора нужно определить положение вала насоса в момент начала подачи топлива в данной секции. Моментом начала подачи будет положение, при котором уровень топлива в трубке прибора начнёт повышаться, сдвигаясь в результате начала цикла подачи, набегая кулачком вала ТНВД на толкатель плунжера соответствующей секции. Очень важно определить, наблюдая за уровнем топлива в моментоскопе, начало этого цикла.

Опытные трактористы и ремонтники устанавливают момент подачи топлива, наблюдая за отверстием в выемке штуцера секции. Момент подачи определяют при начале заполнения топливом выемки штуцера.

Установка положения регулировочной шайбы привода насоса

Определив момент начала впрыска на секции положением вала ТНВД, соединяют привод насоса, устанавливая шлицевую регулировочную шайбу на шлицевую втулку. Крепёжные болты с планкой заворачивают в максимально совпавшие отверстия шайбы и фланца приводной шестерни насоса. При этом болты должны входить свободно без закусывания. Затем устанавливают крышку насоса, затягивая три болта по периметру крышки. Регулировочным центральным винтом в крышке регулируют осевой зазор приводной шестерни. Для этого отворачивают контргайку винта, заворачивают его до упора в планку шайбы и отворачивают на 1/3 или 1/2 оборота, после положение фиксируют контргайкой.

Внимание! Перед запуском дизеля не забудьте убрать установочный щуп из маховика и ввернуть его короткой резьбовой частью в установочное отверстие.

Проверка угла опережения впрыска

После запуска проверяют работу двигателя в разных режимах. При неустойчивой или жёсткой работе на высоких оборотах при появлении стуков и детонации, появлении чёрного дыма при неполном сгорании топлива осуществляют проверку и наладку угла опережения впрыска.
Устанавливают моментоскоп на первую секцию насоса и отслеживают совпадение моментов попадания в отверстие щупа в маховике и начала подачи топлива в секции насоса. Момент подачи до совпадения щупа говорит о большом угле опережения, если же при попадании щупа подача топлива не началась – впрыск поздний. При несоответствии момента впрыска корректировка производится путём проворачивания вала ТНВД. Также вскрывают крышку насоса, отворачивают два болта фиксации регулировочной шайбы с планкой. Для увеличения угла опережения проворачивают вал по часовой стрелке, в обратную сторону – уменьшают угол опережения впрыска. Перемещение положения вала на одно регулировочное отверстие на шайбе соответствует 3 ̊ поворота коленчатого вала дизеля. Провернув вал ТНВД в нужную сторону, до совпадения отверстий на шайбе и фланце шестерни изменяют угол впрыска. Сборку осуществляют в том же порядке — устанавливают шайбу с болтами на планке в совпавшие отверстия.

Советы практиков

1. При необходимости демонтажа ТНВД для сохранения положений циклов работы двигателя и насоса с установленным углом впрыска производите демонтаж узла в положении коленчатого вала дизеля при совпадении отверстия маховика и установочного щупа с тактом сжатия в первом цилиндре. Зафиксируйте положение вала ТНВД. Во время сборки нужно будет просто установить коленвал в соответствующее положение и установить насос.
2. На двигателях с высокой выработкой в зацеплении распределительных и приводных шестерёнок возникает эффект дополнительного опережения впрыска. Для устранения — устанавливают впрыск позже, индивидуально подбирая смещение регулировочной шайбы против часовой стрелки.
3.  При неустойчивой работе двигателя на холостых оборотах обратите внимание на люфт, образовавшийся в результате выработки на шлицах втулки привода и регулировочной шайбе насоса. Износ может являться следствием изменения углов впрыска топлива, которые порождают неустойчивую работу дизеля.
4. При необходимости корректировки впрыска, для отслеживания порядка работы цилиндров и определения тактов сжатия можно отпустить штуцера секций ТНВД, и проворачивая коленчатый вал наблюдать за периодичностью появления подтёков топлива. Появление вытека топлива на секции насоса укажет момент такта сжатия в соответствующем цилиндре дизеля. Такой приём освобождает от снятия клапанной крышки для наблюдения за клапанами.

Процесс установки впрыска на двигателе Д 240 МТЗ-80 (82) идентичен регулировке на тракторах ЮМЗ 6 , ДТ-75, Т-40 с четырёхцилиндровыми силовыми дизельными агрегатами. Установка точности момента впрыска на дизеле является важным фактором, влияющим на устойчивость работы агрегата, развитие мощности, расход топлива и другие эксплуатационные показатели трактора. Регулировку впрыска осуществляют при условии настроенных распылителей форсунок, исправном ТНВД с настроенной равномерной дозировкой подачи топлива каждой плунжерной пары.

 

Установка момента впрыска (зажигания) на КАМАЗ.

Необходимость регулировки возникает очень часто у водителей КамАЗа. Например, в поле оборвало пластины привода ТНВД, и что делать? Побежал за пластинами, поменял и тут надо обычными ключами без стробоскопов и прочей спецтехники, не то что бы уехать, но и продолжить работать дальше. Как же это сделать в полевых условиях? Все будет описано простым и понятным языком, но придется немного вникнуть в теорию…

Многие счастливые обладатели дизельной техники привыкли «момент впрыска» называть «зажиганием», как на бензиновом двигателе, но это не важно, главное понять смысл процесса.

Момент впрыска — это начало подачи дизельного топлива, когда поршень подошел к верхней мертвой точке при закрытых впускных и выпускных клапанах. Получается, поршень сжал воздух максимально, именно в этот момент надо подавать топливо.

Вообще, а зачем его настраивать? Почему с завода не поставят раз и навсегда, что бы мы не мучились?

Все просто! Для каждого двигателя момент впрыска свой, нет абсолютно одинаковых агрегатов и узлов, да и топливо тоже может отличаться банально — зимняя и летняя солярка.

Для этого нам и дана возможность его регулировки, хотя абсолютно на каждом двигателе есть МЕТКИ или ГРАДУСЫ… Если зажигание поставить точно по меткам машина будет конечно работать идеально, но если это эталонный двигатель, эталонный ТНВД, и ГОСТовское топливо. Метка — это своего рода ориентир, от которого надо исходить, иначе не было бы у нас возможности крутить-вертеть в поисках наилучшего.

На КамАЗе сам привод ТНВД ставится на шпонку со стороны коробки, а вот муфту ТНВД можно повернуть в двух вариантах с разницей в 180 градусов. Так вот обычно, когда зажимной винт привода находится сверху, тогда

метка на ТНВД и на муфте должны быть друг напротив друга.

Итак, поставили все по меткам, затянули и можно заводить. Машина должна завестись, если нет запуска и с выхлопной идет белый дым, значит перепутали на 180 градусов. Открутили, повернули на 180 , затянули и теперь точно заводим. Если меток нет, или их там непонятное количество набитых ранее, то ставить надо примерно посередине регулировочных прорезей.

После того как завели машину надо понимать, а как же должен то работать двигатель, какой же он, тот самый «момент»? Чтобы это понять, надо знать признаки ПОЗДНЕГО и РАННЕГО момента.

Поздний момент впрыска — это когда поршень уже пошел вниз от ВМТ, и только тогда начинает поступать топливо, взрыв идет вдогонку. В работе двигателя это можно определить по некоторым признакам:

• Белый дым из выхлопа, особенно на холодном двигателе, и чем позднее , тем больше дыма.

• Тупо набирает обороты.

• Мягко работает.

• При плавном нажатии на педаль газа двигатель трясет на средних оборотах, потом его как бы прорывает и тряска исчезает на повышенных.

• Машина тупая и плохо тянет.

• Большой расход.

• Греется.

Ранний момент впрыска — это когда поршень еще не подошел к верхней мертвой точке, а топливо уже начало поступать, взрыв идет навстречу поршню. В работе двигателя это определяется по следующим признакам:

• Двигатель работает жестко.

• При резкой перегазовке или в нагрузку слышен звон, как будто клапанов, и чем выше температура двигателя, тем звон сильнее.

• При сильно раннем моменте впрыска возможен белый дым.

• Плохая тяга.

• Большой расход.

Как правило, момент выставленный по заводским меткам чуть поздноват.

Далее, допустим, поняли, что зажигание позднее и надо его поставить раньше, что делать, куда крутить?

Момент выставляется при рабочей температуре двигателя, но если явно видны признаки неправильной работы и на холодном, то можно уже начинать регулировку.

Выставляем привод таким образом, что бы метка была сверху, (можно и свою сделать) и отпускаем два болта на 17. Теперь надо понять что двигатель остается на месте, а крутится муфта ТНВД.

Раньше — двигать привод ТНВД по ходу движения, то есть по часовой стрелке.

Позже — двигать привод ТНВД в обратную сторону движения — против часовой стрелки.

И самое важное!!! Двигать привод надо по чуть-чуть, примерно на толщину спички от метки!!! И обязательно затягивать болты!!!

После чего запускаем двигатель и проверяем его работу, если изменений нет или работа машины все еще не устраивает, можно повторить, и двинуть еще немного. Это необходимо повторять до тех пор, пока при резкой газовке или в нагрузку не появится небольшой звон, тогда можно двинуть чуть обратно, и звон исчезнет, вот это и будет тем самым моментом.

Главное двигать на что-то ориентируясь и немного сразу, чтобы не запутаться.

Правильно выставленный момент впрыска, это наилучшая тяга, с наименьшим расходом топлива, а это очень важные показатели в работе любой машины.

Фирсов Роман

Установка опережения впрыска на дизеле

Своевременное опережение впрыска так же важно для дизельных двигателей, как правильно отрегулированный момент зажигания для бензиновых.

Зачастую говорят не об опережении впрыска, а об опережении нагнетания как о главном контрольном параметре топливного насоса высокого давления. Речь идет о том, какой угол пройдет коленчатый вал за время от момента начала выталкивания топлива из нагнетательной секции насоса в топливопровод высокого давления до момента, в который поршень достигнет ВМТ. Установка опережения впрыска — это установка момента нагнетания топлива топливным насосом относительно определенного положения коленчатого вала. Обычно она производится по положению первого цилиндра, и положение насоса высокого давления для первого цилиндра будет правильным и для всех остальных цилиндров.

Проверка и установка опережения впрыска производится в случае падения мощности двигателя, при «жесткой» работе его, дымности выхлопа, а также периодически — через каждые 50 000—60 ООО км во время плановой проверки на СТО.
На деле дизельные двигатели крайне редко требуют установки момента впрыска — реже, чем современные карбюраторные автомобили. Неизбежна регулировка момента впрыска лишь после замены зубчатого ремня, влекущей смещение топливного насоса.

Статический метод

Статический метод проверки и установки опережения впрыска наиболее прост и доступен.
Потребуется моментоскоп — приспособление для определения момента впрыска методом слива (прозрачная пластмассовая трубка с наконечником, позволяющим надеть ее на выпускной штуцер, на место снятого трубопровода, ведущего к форсунке).

Потребуется также ключ для снятия наконечника провода высокого напряжения и ключ для выполнения регулировки в случае необходимости.

На плунжерных насосах проверка производится следующим образом.

Снимите трубопровод высокого давления, ведущий к первому цилиндру, и наденьте на штуцер трубку-моментоскоп

Установите управляющий рычаг регулятора в положение максимальной подачи топлива. Если нужно, удалите воздух из топливной системы топливоподкачивающим насосом или при помощи стартера.
Проворачивайте коленчатый вал до момента, пока стеклянную трубку моментоскопа не заполнит топливо, затем верните коленвал назад примерно на четверть оборота.
Снова медленно проворачивайте коленвал, наблюдая при этом за трубкой моментоскопа: начало движения топлива в трубке означает момент начала нагнетания, поэтому запомните положение установочных знаков на маховике или насосе.

Если установочный знак на фланце насоса не совпадет со знаком на распредвале, требуется регулировка опережения зажигания.
Регулируется оно или вращением переставной части муфты в пределах, которые позволяет регулировочный винт, или (в тех конструкциях, в которых насос крепится фланцево) вращением насоса относительно своей оси.

Остается добавить, что плунжерные насосы встречаются довольно редко, около 90 % дизельных автомобилей оснащены насосами распределительного типа.
К топливным насосам высокого давления распределительного типа относятся насосы фирмы «Bosch», японских фирм, большинство насосов фирмы «Lucas». В таких насосах есть заглушки, закрывающие отверстие для установки датчика часового типа или установочного штифта (производимых, кстати, теми же фирмами).

Проверка опережения впрыска на насосах распределительного типа сложнее.

Для нее потребуются уже упомянутые датчик, а также установочные штифты в зависимости от типа двигателя. Эту операцию, как и проверку опережения впрыска динамическим методом с использованием специального дизельного стробоскопа («Bosch», «Sun», AVL, «Time Track Stanodyne», «Technotest» и др.), выгоднее производить у профессионалов на СТО.

Опережение впрыска на насосах распределительного типа статическим методом регулируется так.
Вращая коленвал, установите — поршень первого цилиндра в ВМТ. Ориентируйтесь по установочным знакам, либо действуйте с помощью установочного штифта:

Снимите заглушку с топливного насоса, вставьте на ее место датчик в специальной оправке и действуйте в соответствии с инструкцией. Датчик должен показать заданную величину опережения нагнетания впрыска. В случае необходимости регулировки ослабьте крепление насоса и поверните его соответствующим образом, а затем повторно проверьте опережение.

При регулировочных работах не трогайте креплений, указанных стрелками:

Проверка и установка угла опережения впрыска топлива двигателя Камаз-740

Категория:

   Автомобили Урал-375д, Урал-4320

Публикация:

   Проверка и установка угла опережения впрыска топлива двигателя Камаз-740

Читать далее:

Проверка и установка угла опережения впрыска топлива двигателя Камаз-740

Исполнители: механик-регулировщик и водитель.

Инструмент и принадлежности: ключи гаечные 13, 14, 17 и 19 мм, ломик для поворота коленчатого вала, отвертка.

Продолжительность работ: 35 мин.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Содержание работ и технические условия Проверка угла опережения впрыска топлива
1. Снять с двигателя воздушный фильтр и соединительный патрубок впускных трубопроводов.
2. Оттянуть рукоятку фиксатора, смонтированного на картере маховика, повернуть на 90° и отпустить.
3. Снять крышку люка в нижней части картера сцепления.

4. Провернуть ломиком коленчатый вал в такое положение, при котором фиксатор войдет в паз маховика, а метки на фланце ведомой полумуфты будут находиться вверху.
5. Проверить, совпадают ли метки А на корпусе топливного насоса высокого давления и Б на муфте опережения впрыска. Если метки совместились, то угол опережения впрыска топлива установлен правильно. Если метки не совместились, необходимо провести установку угла опережения впрыска топлива.
6. Оттянуть рукоятку фиксатора, повернуть на 90° и отпустить в мелкий паз.

Установка угла опережения впрыска топлива
1. Ослабить верхний болт, провернуть коленчатый вал на один оборот и ослабить второй болт ведомой полумуфты привода.
2. Развернуть автоматическую муфту опережения впрыска в направлении, обратном ее вращению, до упора болтов в стенки пазов (вращение муфты правое, если смотреть со стороны привода).
3. Оттянуть рукоятку фиксатора, повернуть на 90° и отпустить в глубокий паз.
4. Провернуть ломиком коленчатый вал по ходу часовой стрелки (если смотреть со стороны вентилятора), пока метка В на заднем фланце 5 ведущей полумуфты привода топливного насоса не окажется в верхнем положении. При этом фиксатор должен войти в отверстие на маховике.
5. Провернуть автоматическую муфту опережения впрыска за фланец ведомой полумуфты привода в направлении вращения привода топливного насоса до совмещения меток на корпусе топливного насоса и муфте опережений впрыска,
6. Затянуть верхний стяжной болт ведомой полумуфты привода.
7. Оттянуть рукоятку фиксатора, повернуть на 90° и ввести в мелкий паз.
8. Провернуть ломиком коленчатый вал по ходу вращения и затянуть второй болт 4 ведомой полумуфты привода.
9. Проверить правильность установки угла опережения впрыска топлива согласно пп. 1—6 настоящей карты.
10. Пустить двигатель, проверить и при необходимости отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу (см. технологическую карту № 15).
11. Установить на двигатель соединительный патрубок впускных трубопроводов и воздушный фильтр.
12. Закрыть крышкой люк картера сцепления.

Рекламные предложения:

Читать далее: Проверка и регулировка минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя Камаз-740

Категория: — Автомобили Урал-375д, Урал-4320

Главная → Справочник → Статьи → Форум

Компактная установка для распыления и впрыска пенополиуретана высокого давления

Компактная установка для распыления и впрыска пенополиуретана высокого давления

Распылительная установка широко применяется для теплоизоляции стен, крыши, труб, холодильников, коробок, герметизация швов

Технические характеристики
Мощность потока: 5 кг/мин

Максимальная температура материала: 80˚С
Рабочее давление: 12 МПа

Мощность нагревателей: 1500Вт×2

Максимальная длина нагревательного шланга: 30 м

Максимальная мощность нагревательного шланга: 2000Вт

Полностью пневматический двигатель

Чистка пистолета-распылителя: самоочистка воздухом

Рабочая температура: от -5 до 50˚С
Энергопитание: 220В,50Гц, 1 фаза или 380В, 50Гц, 3 фазы

Мощность компрессора: 0.4-0.7 Мпа 1м³/мин
Размер в упаковке:70×85×138см
Вес в упаковке: 135 кг

В комплекте

Распылительная установка – 1шт

Пистолет-распылитель – 1шт

Шланг 15м – 1шт

Подающий насос – 1шт

Компрессор приобретается отдельно

КЛЮЧЕВЫЕ МОМЕНТЫ
ДОСТАВКА – 25 ДНЕЙ

СРОК ИЗГОТОВЛЕНИЯ – 10 ДНЕЙ

ОПЛАТА ОСУЩЕСТВЛЯЕТСЯ ДВУМЯ ТРАНШАМИ:

70% — ПРЕДОПЛАТА

30% — ПОСЛЕ ТАМОЖЕННОЙ ОЧИСТКИ В РОССИИ (ПЕРЕД ОТПРАВКОЙ КЛИЕНТУ).

ГАРАНТИЯ – 1 ГОД
ЦЕНА УКАЗАНА БЕЗ УЧЕТА УСТАНОВКИ, НАСТРОЙКИ И ПУСКО-НАЛАДОЧНЫХ РАБОТ
ЦЕНА ВКЛЮЧАЕТ ДОСТАВКУ С КИТАЯ В НОВОСИБИРСК И ПОЛНУЮ ТАМОЖЕННУЮ ОЧИСТКУ

ДОСТАВКА ИЗ НОВОСИБИРСКА В ДРУГИЕ ГОРОДА — ЗА СЧЁТ ПОКУПАТЕЛЯ

Установки для напыления пенополиуретана, теплоизоляция пенополиуретаном, оборудование для распыления пенополиуретана, широкий выбор оборудование для теплоизоляции, китайские установки для распыления пенополиуретана, пистолет-распылитель, купить установку для распыления дешево из китая, продам недорого установку для распыления пенополиуретана москва, купить оборудование для распыления пенополиуретана казань, дешевые установки для теплоизоляции купить в китае, напыление пенополиуретана, плотность пенополиуретана, теплоизоляция пенополиуретаном оборудование купить в волгограде, дешевые установки для теплоизоляции напрямую с китая, доставка оборудования для теплоизоляции крыши, теплоизоляция стенк купить установку недорого

Проверка и установка угла опережения впрыска топлива автомобиля Урал

Чтобы проверить или установить правильно угол опережения впрыска топлива, необходимо знать:

— у двигателя положение коленчатого вала при такте сжатия в первом цилиндре;

— у топливного насоса высокого давления положение кулачкового вала в начале подачи топлива восьмой секцией.

Чтобы быстро и безошибочно определить и установить в указанные положения коленчатый вал двигателя и кулачковый вал топливного насоса высокого давления, на корпусе топливного насоса, автоматической муфте опережения впрыска топлива и заднем фланце ведущей полумуфты, нанесены метки.

На рис. 2 эти метки соответственно обозначены «А», «В» и «С».

Угол опережения впрыска топлива установлен правильно, если метки «А» и «В» на корпусе топливного насоса и муфте опережения впрыска топлива совмещены, а метка «С» на заднем фланце ведущей полумуфты находится в верхнем положении, для установки заднего фланца 8 в положение, при котором метка «С» займет верхнее положение по фиксатору, необходимо отвернуть болты, и снять крышку нижнего люка картера сцепления.

Вставляя ломик в отверстия маховика, повернуть коленчатый вал в положение, при котором метка «С» будет двигаться снизу вверх.

В этот момент повернуть на 90˚ штифт фиксатора маховика и опустить его в глубокий паз.

Продолжить вращение коленчатого вала ломиком за маховик до момента, когда фиксатор войдет в отверстие маховика.

Это будет верхнее фиксированное положение метки «С» на фланце 8; при этом в первом цилиндре будет заканчиваться такт сжатия.

Совместить метки «А» и «В» на корпусе насоса и муфте опережения впрыска топлива, установить насос и закрепить болтами к блоку двигателя.

Болты крепления насоса к блоку затягивать равномерно, в несколько приемов, в последовательности, показанной на рис. 3.

Не нарушая взаимного совмещения положения меток «А» и «В» на корпусе насоса и муфте опережения впрыска топлива, соединить болтами 6 (см. рис. 2) верхний конец ведомой полумуфты 2 с передней пластиной 4.

Установить штифт фиксатора в мелкий паз, повернуть коленчатый вал на один оборот, установить и затянуть второй болт 6.

Когда на двигателе установлен компрессор и насос гидроусилителя, фланец 8 (особенно метку на фланце) увидеть затруднительно.

В этом случае более удобно верхнее положение метки «С» на заднем фланце 8 ведущей полумуфты определить по клапанам.

Для этого снять крышку головки первого цилиндра (рис. 4), и проворачивать коленчатый вал ломиком за маховик до начала закрытия всасывающего клапана (передний клапан от вентилятора).

Перевести штифт фиксатора в глубокий паз и продолжить вращение коленчатого вала пока фиксатор не войдет в отверстие маховика.

Это и будет фиксированное положение коленчатого вала, при котором метка «С» фланца 8 (см. рис. 2) будет находиться в верхнем положении.

После установки насоса на двигатель, подсоединения к нему привода управления, трубок подвода (отвода) масла, топливопроводов и трубок высокого давления дополнительно проверить и уточнить установку угла опережения впрыска топлива.

Для этого рычаг 2 (см. рисунок) управления регулятором перевести в среднее рабочее положение и опустить до упора в болт 3.

Прокачать систему питания двигателя ручным подкачивающим насосом в течение 2—3 мин.

Повернуть коленчатый вал на пол-оборота против часовой стрелки, если смотреть со стороны вентилятора, и перевести штифт фиксатора в глубокий паз.

Медленно вращать коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор не войдет в отверстие маховика.

Если метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыска совместились, то угол опережения впрыска установлен правильно.

Если метки не совместились, то ослабить верхний болт 6 (см. рис. 2) ведомой полумуфты, установить штифт фиксатора в мелкий паз, повернуть коленчатый вал по ходу вращения на один оборот и ослабить крепление второго болта 6.

Повернуть муфту опережения впрыска против хода (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика) до упора болтов в паз передней пластины 4.

Опустить фиксатор маховика в глубокий паз и повернуть коленчатый вал по ходу вращения до совмещения фиксатора с отверстием в маховике.

Повернуть муфту опережения впрыска за фланец ведомой полумуфты 2 по ходу вращения до совмещения меток на корпусе насоса и муфте опережения.

Затянуть верхний болт 6, перевести штифт фиксатора маховика в мелкий паз, повернуть коленчатый вал на один оборот и затянуть второй болт 6.

Проверить точность совпадения меток на корпусе насоса и муфте опережения впрыска еще один раз тем же способом.

После установки и проверки угла опережения впрыска топлива запустить двигатель, прогреть до температуры охлаждающей жидкости 80˚ С и болтом 3 (см. рисунок) отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала, которая не должна превышать 600 об/мин.

Установка зажигания ЯМЗ 238: настройка угла впрыска и оценка точности

Установка зажигания ЯМЗ 238 проблематична. С ней часто приходится сталкиваться водителям грузовиков, работающих на дизельном двигателе. Чтобы исправить это, необходимо знать, как правильно откалибровать угол опережения впрыска топлива и как правильно отрегулировать зажигание.

Угол впрыска

Чтобы точно определить, какой угол опережения должен быть выставлен, на футляре имеет два просвета для контроля, а на диске – ориентиры, расположенные в двух местах. Обозначения имеют маркировки в виде букв и цифр. Нижнее значение указывается цифрами 20, 15, 10, 5, а боковое – буквами А, Б, В, Г.

Чтобы установить ЯМЗ 238, необходимо открыть на футляре вращающегося диска проемы. Затем нужно провернуть коленчатый вал до соединения штрихов, расположенных на теле распределительных шестерней и на шкиве. Сразу смотрят, совпали или нет метки на маховике.

Калибровка угла проводится до тех пор, пока отметка А не совпадет с отметкой Б. Первая располагается на торце, а вторая – на указателе.

Во время калибровки, полученные показатели должны совпадать с теми, которые указаны. Все регулировки выполняются строго при закрытых поршнях в первом цилиндре.

Настройка угла

Чтобы правильно провести калибровку, необходимо выполнить следующие действия:

1. Осмотреть муфту опережения зажигания на плотность посадки. Если она села хорошо, затягивается шуруп клеммового вала.
2. Шурупы зажимной системы отворачиваются. Отметки А и Б соединяются.
3. Шурупы на приводе закрепляются.
4. Оценивается место фиксации пластин. Допускается незначительное расхождение этого показателя в пределах 1 мм.
5. Оценивается правильность выставления УОВТ. Для этого нужно прокрутить коленвал. Допустимое отклонение от нормы – 1⁰ или одно деление.
6. Обязательно проверяется уровень масла в ОВТ.
7. Оценивается как выставлен угол впрыска горючего.

Чтобы проверить точность выставленного угла, зажимное устройство смещают проемом в верхнюю позицию и убирают крышку. При правильности выставления, во время вращения вала под углом 70 градусов, из проема покажется смазка.  После закрывается крышка.

Способы задать угол ЯМЗ 238

Настройка угла оказывает влияние работа каждой муфты, а также подбор на переднем торце тела агрегата чисел опережения.

Чтобы калибровка была выполнена правильно, необходимо:

1. Убрать рукав высокого давления от патрубка первой ячейки насоса.
2. Измеритель зажимается на том же патрубке.
3. Спускается воздух. Для этого убирается крышка ТНВД. Это действие помогает в дальнейшем прокачать горючим систему ДВС.
4. Прокачку проводят до тех пор, пока горючее не перестанет пениться. После этого можно закрыть крышку.
5. Проверяется регулярность подачи горючего скобой контролера. Если все сделано правильно, то оно должно поступать без перебоя.
6. Проворачивается вал ДВС. Это выполняется слева направо. Повороты делаются до тех пор, пока не появится горючее в стеклянном шланге измерителя.
7. Вал продолжают вращать, контролируя горючее в отсеке из стекла.

Выполнение анализа движения топлива

При самостоятельном выставлении зажигания, необходимо уметь оценивать движение топлива. В норме, при движении вала в отсеке топливо движется, а все штрихи стоят по отметкам.

При начале движения горючего, штрихи не совпадают, необходимо сделать следующее:

1. Извлекают фиксирующие шурупы.
2. Убирается полумуфта валика на кромке.
3. Все крепежи фиксируются.
4. Еще раз оценивается угол вращения.

 

Если во время движения топлива, штрихи перескакивают через нужную отметку, то следует выполнить следующее:

1. Полумуфту ДВС прокручивают по резьбе кромки.
2. Муфту смещают на один показатель относительно кромки. Это приравнивается 4-м штрихам, расположенным на диске.

Оценка точности впрыска

Разброс показателей должен быть не больше 1⁰. Чтобы оценить показатель точности впрыска, необходимо:

1. Из вытачки на маховике устанавливается фиксирующая деталь. Фиксировать верхние позиции не нужно.
2. Вал проворачивается на полтора оборота.
3. Вал вращают аккуратно, оценивая состояние горючего в отсеке.

Когда горючее начнет двигаться, нужно следить, чтобы на футляре маховика совпадали с числом показателя, который указан на муфте ОВТ. Если выявятся расхождения, то отворачиваются фиксаторы, а после вращается муфта на кромке в обратном направлении. Затем фиксаторы возвращаются в исходное положение, оценивается угол впрыска.

В идеале, выставление угла впрыска должно выполняться с использованием специального оборудования профессиональными мастерами. Самостоятельно провести эту процедуру не просто. В случае неправильной оценки работы зажигания, могут возникнуть нежелательные последствия, которые будет проблематично исправить.

Блок впрыска

— обзор

2.30.2.1 Блок впрыска

Блок впрыска, как показано на Рисунке 2, состоит из нагретого цилиндра, содержащего поршневой винт. Как следует из названия, шнек можно перемещать горизонтально (возвратно-поступательно) для выполнения действия впрыска или вращать, чтобы действовать как насос расплава при перемещении расплава вперед. Винт установлен в упорных подшипниках на одном конце цилиндра и обычно приводится во вращение гидравлическим двигателем и поступательное движение гидроцилиндром.В последние годы популярность машин с полностью электрическим приводом также возросла благодаря их повышенной эффективности и чистой работе. Для более распространенных машин с гидравлическим приводом питание обеспечивается одним электродвигателем, перекачивающим гидравлическую и масляную системы под давлением, последняя — для охлаждения. Машины с более высокими характеристиками могут также иметь гидроаккумулятор для повышения давления впрыска и сглаживания нагрузки. Переключение различных действий машины обеспечивается сервогидравлическими клапанами, управляемыми в современных машинах микропроцессорами.Сложные компьютерные системы управления позволяют тщательно контролировать все аспекты функций машины и цикла формования, включая синхронизацию, температуру, давление и механизмы безопасности.

Ствол станка, обычно изготавливаемый из закаленной (азотированной) легированной стали, рассчитан на высокое давление впрыска в диапазоне 100–200 МПа. Цилиндр нагревается несколькими ленточными нагревателями, которые позволяют регулировать температуру по всей длине цилиндра от конца подачи до сопла.Сырье, обычно в виде полимерных гранул, под действием силы тяжести подается в цилиндр из бункера на стороне подачи.

Ключевым компонентом узла литья под давлением является винт со спирально намотанными лопастями, которые определяют канал потока, как показано на рисунке 2 (а). Винт плотно входит в ствол с зазором между лопастью и внутренней стенкой ствола менее 0,1 мм. При вращении шнека относительное движение между основанием канала шнека и неподвижной стенкой цилиндра заставляет полимер, в твердой или расплавленной форме, двигаться вперед в условиях увлекаемого потока к концу сопла машины.Конструкция шнека сложна и может быть адаптирована для конкретных материалов, однако шурупы общего назначения, которые часто используются для композитов с короткими волокнами, содержат три отдельные зоны. Первая, зона подачи, на приводном конце шнека, имеет глубокий равномерный канал. Его основная функция — предварительный нагрев и начало плавления полимерных гранул. Во-вторых, есть зона сжатия, которая имеет постепенно уменьшающуюся глубину канала и служит для сжатия, консолидации и плавления гранул. Плавление происходит за счет трения и сдвига материала в канале сжатия, а также за счет кондуктивного нагрева от нагретой стенки цилиндра.Наконец, зона дозирования, которая также имеет постоянную глубину канала, действует как основная секция смешивания и подает гомогенный полимерный расплав в сопло. Длина шнека делится между зонами подачи / сжатия / дозирования, как правило, в соотношении 2: 1: 1, хотя длины зон сжатия могут варьироваться, в частности, если они адаптированы для соответствия конкретным материалам, например, полукристаллическим материалам, таким как нейлон, с резким плавлением. точечная выгода от короткой зоны сжатия. При литье под давлением типичное соотношение длина / диаметр ( L / D ) для шнека составляет 20: 1 или 22: 1, а степень сжатия (глубина зоны подачи: глубина зоны дозирования) обычно находится в диапазоне 2– 4, опять же в зависимости от материала.

Лепестки шнека обычно режутся с квадратным шагом (шаг = внешний диаметр винта), что дает угол полета 17,7 ° (см. Рисунок 2 (а)). Для повышения скорости пластификации обычно используются барьерные винты, хотя и с дополнительным капиталом Стоимость. Они представляют собой двойную лопастную конструкцию в зоне сжатия, которая определяет два соседних канала, как показано на рисунке 2 (b). Расположение лопастей таково, что ширина одного из каналов постепенно уменьшается вдоль зоны сжатия, а ширина другого канала увеличивается.Расплав полимера может переходить из одного канала в другой по соединительной ленте. Восстановительный канал несет в основном твердый полимер и увеличивающийся канал полимерного расплава. Принцип действия предотвращает перенос твердой пробки в ванне расплава, что может возникнуть в едином канале с однородной шириной, таким образом улучшая теплопередачу и скорость плавления. Хотя барьерные шнеки улучшают плавление, смешивание коротких шнеков все еще может быть проблемой. Этого можно избежать, установив смесительную головку в зону дозирования.Смесительная головка представляет собой короткую секцию шнека, которая разделяет расплав на ряд каналов, соединенных лопастями с прорезями. Движение расплава между этими каналами улучшает характеристики смешивания, что особенно важно для цветных маточных смесей и материалов, содержащих добавки.

Наконечник винта включает обратный клапан обратного потока (см. Рисунок 2 (c)), который обычно представляет собой скользящее кольцо. При вращении шнека поступательное движение расплава переводит кольцо в открытое левое положение.Во время впрыска части цикла (т.е. возвратно-поступательного действия шнека) противодавление от ванны расплава перед шнеком заставляет клапанное кольцо перемещаться вправо и уплотнять упорное кольцо. Это предотвращает любое перемещение расплава обратно по шнеку во время впрыска.

Материал вводится в форму через нагретое сопло (см. Рисунок 2 (d)). Несмотря на то, что доступны форсунки с запорными клапанами, обычно используется открытая форсунка, которая обеспечивает свободное течение расплава полимера во время впрыска и сводит к минимуму мертвые зоны, в которых может скапливаться материал.Во время возвратной части цикла, т.е. когда шнек вращается, низкое давление и высокая вязкость расплава обычно обеспечивают минимальное слюноотделение расплава из открытого сопла. Открытые сопла также сводят к минимуму повреждение волокон в композитах с короткими волокнами. Однако для материалов с очень низкой вязкостью может потребоваться запорная форсунка. Сопло нагревается одной лентой нагревателя, а температура точно регулируется с помощью обратной связи от термопары, установленной в сопле. Весь узел впрыска установлен на линейном подшипнике и может быть втянут во время закручивания, чтобы уменьшить потери тепла из-за контакта между горячим соплом и более холодной формой.

Термопластавтомат — Beaumont Technologies, Inc.

Ниже приведены различные термины, относящиеся к обработке и литьевой машине.

Стяжки для стяжек — Поддерживайте и выравнивайте плиты, которые затем поддерживают форму. Пространство между стяжками ограничивает размер формы, которую можно разместить в литьевой машине.

Форма — Обеспечивает формирование и выталкивание формованной детали

Контроллер — Управляет термопластавтоматом

Форсунка — переходник между узлом впрыска и формой, который предназначен для подачи расплава из узла впрыска в форму

Ствол — В нем находится винт, и здесь плавится пластик

Нагревательные ленты — Нагрейте бочку и держите ее при соответствующей равномерной температуре, чтобы приготовить расплав.

Винт — Он находится внутри цилиндра и предназначен для дозирования материала от подачи до сопла и для пластификации полимерных материалов.

Винтовой двигатель — Поворачивает винт для пластификации и подготовки расплава для впрыска в форму.

Индикатор положения винта — показывает размер выстрела в зависимости от положения винта

Бункер — Пластиковые гранулы хранятся в бункере, откуда они загружаются в бочку

Подвижная плита — Поддерживает половину B (обычно половину выброса) формы и открывает и закрывает форму в каждом цикле формования.

Стационарный стол — Поддерживает половину формы

Thermolator — Контролирует подачу и температуру охлаждающей жидкости в пресс-форму.

Время впрыска — Время, за которое винт перемещается из начального положения впрыска в положение переноса (размер впрыска).

Положение переноса — это расстояние на контроллере термопластавтомата, на которое проходит винт, чтобы достичь желаемого положения переноса детали.Это момент, когда мы переключаемся с управления скоростью на управление давлением. Обычно это происходит в точке, где деталь заполнена на 95-99%. Это должно быть установлено, чтобы учесть подушку.

Уплотнение затвора — Время, когда материал на затворе замораживается и больше материала не может скапливаться в полостях. Неправильное уплотнение ворот может привести к плохой отделке поверхности, раковинам, пустотам, чрезмерной усадке и деформации.

Замороженный слой — Во время заполнения формы, когда расплавленный пластик вступает в контакт с периметром любого охлаждаемого канала (литника, желоба, литника и полости для формования детали), образуется замороженный слой.Первоначально замороженная корка образуется почти мгновенно, и ее толщина будет динамически изменяться на протяжении этапов заполнения и упаковки формы в цикле формования. Во время заполнения формы на толщину существенно влияет скорость сдвига и давление заполнения.

Процесс литья под давлением, дефекты, пластик

Калибр

Название материала	Сокращение	Торговые наименования	Описание	Приложения
Ацеталь	ПОМ	Celcon, Delrin, Hostaform, Lucel	Прочный, жесткий, отличное сопротивление усталости, отличное сопротивление ползучести, химическая стойкость, влагостойкость, естественно непрозрачный белый цвет, низкая / средняя стоимость	Подшипники, кулачки, шестерни, ручки, детали сантехники, ролики, роторы, направляющие скольжения, клапаны
Акрил	PMMA	Диакон, Ороглас, Люцит, Оргстекло	Жесткий, хрупкий, устойчивый к царапинам, прозрачный, оптическая прозрачность, низкая / средняя стоимость	Витрины, ручки, линзы, корпуса для светильников, панели, отражатели, вывески, полки, подносы
Акрилонитрил-бутадиен-стирол	АБС	Cycolac, Magnum, Novodur, Terluran	Прочный, гибкий, низкая усадка в форме (жесткие допуски), химическая стойкость, способность к нанесению гальванических покрытий, естественная непрозрачность, низкая / средняя стоимость	Автомобили (консоли, панели, обшивка, вентиляционные отверстия), ящики, датчики, корпуса, ингаляторы, игрушки
Ацетат целлюлозы	CA	Dexel, Cellidor, Setilithe	Прочный, прозрачный, высокая стоимость	Ручки, оправы для очков
Полиамид 6 (нейлон)	PA6	Акулон, Ультрамид, Грилон	Высокая прочность, сопротивление усталости, химическая стойкость, низкая ползучесть, низкое трение, почти непрозрачный / белый, средняя / высокая стоимость	Подшипники, втулки, шестерни, ролики, колеса
Полиамид 6/6 (нейлон)	PA6 / 6	Копа, Зытель, Радилон	Высокая прочность, сопротивление усталости, химическая стойкость, низкая ползучесть, низкое трение, почти непрозрачный / белый, средняя / высокая стоимость	Ручки, рычаги, кожухи, стяжки-молнии
Полиамид 11 + 12 (нейлон)	PA11 + 12	Рилсан, Гриламид	Высокая прочность, сопротивление усталости, химическая стойкость, низкая ползучесть, низкое трение, почти непрозрачный до прозрачного, очень высокая стоимость	Воздушные фильтры, оправы для очков, защитные маски
Поликарбонат	ПК	, Lexan, Makrolon	Очень прочный, термостойкий, стабильность размеров, прозрачный, высокая стоимость	Автомобильная промышленность (панели, линзы, консоли), бутылки, контейнеры, кожухи, световые крышки, отражатели, защитные каски и щиты
Полиэстер — термопласт	ПБТ, ПЭТ	Celanex, Crastin, Lupox, Rynite, Valox	Жесткий, термостойкость, химическая стойкость, средняя / высокая стоимость	Автомобильная промышленность (фильтры, ручки, насосы), подшипники, кулачки, электрические компоненты (соединители, датчики), шестерни, корпуса, ролики, переключатели, клапаны
Полиэфирный сульфон	PES	Victrex, Udel	Прочный, очень высокая химическая стойкость, бесцветный, очень высокая стоимость	Клапаны
Полиэфирэфиркетон	PEEKEEK		Прочность, термостойкость, химическая стойкость, стойкость к истиранию, низкое влагопоглощение	Детали самолетов, электрические разъемы, рабочие колеса насосов, уплотнения
Полиэфиримид	PEI	Ultem	Термостойкость, огнестойкость, прозрачный (янтарный цвет)	Электрокомпоненты (разъемы, платы, переключатели), крышки, кожухи, хирургические инструменты
Полиэтилен низкой плотности	ПВД	Алкатена, Escorene, Novex	Легкий, прочный и гибкий, отличная химическая стойкость, естественный восковой внешний вид, низкая стоимость	Кухонные принадлежности, корпуса, крышки и контейнеры
Полиэтилен высокой плотности	ПНД	Eraclene, Hostalen, Stamylan	Прочный и жесткий, отличная химическая стойкость, естественный восковой вид, низкая стоимость	Сиденья, кожухи, чехлы и контейнеры стульев
Оксид полифенилена	ППО	Норил, Термокомп, Вампоран	Прочность, термостойкость, огнестойкость, стабильность размеров, низкое водопоглощение, возможность нанесения гальванических покрытий, высокая стоимость	Автомобильная промышленность (корпуса, панели), электрические компоненты, корпуса, сантехнические компоненты
Полифениленсульфид	ППС	Райтон, Фортрон	Очень высокая прочность, жаростойкость, коричневый цвет, очень высокая стоимость	Подшипники, крышки, компоненты топливной системы, направляющие, переключатели и щитки
Полипропилен	ПП	Новолен, Appryl, Escorene	Легкость, термостойкость, высокая химическая стойкость, устойчивость к царапинам, естественный восковой вид, жесткость и жесткость, низкая стоимость.	Автомобили (бамперы, крышки, обшивка), бутылки, колпачки, ящики, ручки, кожухи
Полистирол общего назначения	GPPS	Лаккрен, стирон, соларен	Хрупкий, прозрачный, недорогой	Упаковка для косметики, ручки
Полистирол — ударопрочный	БЕДРА	Полистирол, Костил, Полистар	Ударная вязкость, жесткость, ударная вязкость, стабильность размеров, естественно полупрозрачный, низкая стоимость	Корпуса для электроники, пищевые контейнеры, игрушки
Поливинилхлорид — пластифицированный	ПВХ	Велвич, Варлан	Прочный, гибкий, огнестойкий, прозрачный или непрозрачный, низкая стоимость	Электроизоляция, предметы домашнего обихода, медицинские трубки, подошвы для обуви, игрушки
Поливинилхлорид — жесткий	UPVC	Поликоль, Тросипласт	Прочный, гибкий, огнестойкий, прозрачный или непрозрачный, низкая стоимость	Наружные применения (водостоки, арматура, желоба)
Стиролакрилонитрил	SAN	Луран, Арпилен, Starex	Жесткий, хрупкий, химическая стойкость, термостойкость, гидролитически стабильный, прозрачный, низкая стоимость	Посуда, ручки, шприцы
Термопластичный эластомер / резина	TPE / R	Хитрел, Сантопрен, Сарлинк	Прочный, гибкий, высокая стоимость	Втулки, электрические компоненты, уплотнения, шайбы

Учебное пособие: детали, полученные литьем под давлением

Детали, полученные литьем под давлением

Литье под давлением — это процесс, в котором производители компонентов, изготавливаемых по индивидуальному заказу, нагревают полимер до тех пор, пока он не достигнет высокопластичного состояния, и заставляют его течь под высоким давлением в полость формы для затвердевания.Затем производители удаляют отформованную деталь или отливку из полости. В результате этого процесса получаются дискретные компоненты, которые почти всегда имеют чистую форму, что снижает необходимость в отделке поверхности. Форма может содержать более одной полости, что позволяет компаниям, занимающимся литьем под давлением, производить несколько форм в каждом цикле. Продолжительность производственного цикла составляет от 10 до 30 секунд. Также распространены циклы продолжительностью 60 секунд и более.

Sinotech создает изделия для литья под давлением. Узнайте больше здесь.

Формы для литья под давлением и формованные детали

Литье под давлением — широко используемый процесс формования термопластов. Некоторые термореактивные пластмассы и эластомеры отливаются под давлением, когда оборудование модифицируется, а рабочие параметры допускают сшивание материалов.

С помощью литья под давлением можно создавать сложные замысловатые формы. Это требует проектирования и изготовления пресс-формы, полость которой имеет ту же геометрию, что и исходная деталь. Он также должен позволять снимать детали.Размеры деталей варьируются от 50 граммов (2 унции) до 25 килограммов (55 фунтов). Более тяжелые предметы, изготовленные с использованием литья под давлением, включают автомобильные бамперы и двери холодильников.

Форма определяет форму и размер детали. Это также специальный инструмент для литья под давлением. При изготовлении больших и сложных деталей пресс-форма может стоить сотни тысяч долларов. Когда дело доходит до деталей меньшего размера, производители могут создавать формы с несколькими полостями, что увеличивает их стоимость. Кстати, литье под давлением наиболее экономично для больших объемов производства.

Изделия для литья под давлением: оборудование и процессы

Оборудование

Оборудование для литья под давлением происходит от процессов литья металла под давлением. Термопластавтомат состоит из двух основных компонентов:

1. Узел впрыска пластмассы

2. Узел зажима пресс-формы

Блок впрыска пластика

По сути, основные функции узла впрыска заключаются в расплавлении и гомогенизации полимера перед его впрыскиванием в полость формы.

Впрыск похож на экструдер. Он содержит бочку, в которую с одного конца подается бункер с пластиковыми гранулами. Внутри цилиндра находится шнек, который перемешивает и нагревает полимер. Винт также действует как плунжер, который быстро движется вперед для впрыскивания расплавленного пластика в форму. Обратный клапан возле наконечника винта предотвращает обратное течение расплавленного материала по резьбе винта.

Позже в цикле формования винт или плунжер возвращается в свое прежнее положение.Из-за двойного действия винт называется поршневым, что также определяет тип машины. В старых машинах для литья под давлением используется простой плунжер без винтовых лопастей. Однако превосходство конструкции поршневого винта способствовало его широкому применению в современных компаниях по литью под давлением.

Блок зажима пресс-формы

Основные функции зажимного устройства:

• Удерживание двух половин формы в правильном положении
• Удержание формы в закрытом состоянии во время процесса впрыска путем приложения силы зажима, достаточно сильной, чтобы противостоять силе впрыска
• Открытие и закрытие формы в соответствующее время в течение цикла формования

Зажимные устройства имеют две плиты — неподвижную и подвижную — и механизм для перемещения подвижной плиты.Механизм подобен силовому прессу, которым управляет гидравлический поршень или механическое переключающее устройство. Более крупные машины имеют зажимное усилие в несколько тысяч тонн.

Процессы: литье под давлением термопластичных полимеров

Когда форма открыта и машина готова начать новую формовку, происходит следующее:

• Форма закрывается и зажимается.
• Дробь расплава — правильной температуры и вязкости благодаря нагреву и механической работе шнека — впрыскивается под высоким давлением в полость формы.
• Пластик охлаждается и затвердевает при контакте с холодной поверхностью формы. Оборудование поддерживает давление в плунжере, чтобы набить дополнительный расплав в полость, чтобы компенсировать втягивание, возникающее во время охлаждения.
• Винт вращается и втягивается с открытым обратным клапаном, поэтому свежий полимер течет вперед в переднюю часть ствола.
• Полимер в форме полностью затвердевает.
• Оборудование открывает и выталкивает форму, чтобы ее можно было удалить.

Форма

Пресс-форма — это специальный инструмент для литья под давлением. Производители деталей, изготавливаемых по индивидуальному заказу, проектируют и изготавливают пресс-форму специально для той детали, которую они будут производить. Когда производственный цикл детали завершен, специалисты заменяют форму новой формой для следующей детали, которую им необходимо изготовить. Существует несколько типов форм для литья под давлением.

Пресс-форма с двумя пластинами

Обычная форма с двумя пластинами имеет два зажима, прикрепленных к двум плитам зажимного устройства формовочной машины.Когда вы открываете зажимной блок, две половины формы также открываются (см. Рисунок b). Отличительной особенностью пресс-формы является полость, которая образуется путем удаления металла с двух половин сопрягаемых поверхностей. Формы могут иметь одну или несколько полостей. Поверхности разъема или линии разъема в разрезе пресс-формы — это то место, где пресс-форма открывается для удаления созданной детали.

Помимо полости, в пресс-форме есть другие важные элементы, которые выполняют важные функции во время цикла формования:

• Распределение канал : Форма имеет распределительный канал, по которому расплав полимера течет из сопла инжекционного цилиндра в полость формы.Канал распространения содержит:
  • Литник, ведущий из сопла в форму
  • Бегуны, ведущие от литника к полости
  • Ворота, ограничивающие поток пластика в полость; в пресс-форме может быть один или несколько ворот для каждой полости
• Выталкивание Система : Система выталкивания выталкивает отформованную деталь из полости в конце цикла формования. Штифты выталкивателя в подвижной половине формы обычно выполняют функцию выталкивания.Полость разделена между двумя половинами формы, поэтому естественная усадка формы заставляет деталь прилипать к движущейся половине. Когда форма открывается, выталкивающий штифт выталкивает деталь из полости формы.
• Охлаждение система : Для форм требуются системы охлаждения. У них есть внешний насос, подключенный к проходам в форме, по которым циркулирует вода для отвода тепла от горячего пластика. Производители деталей, изготавливаемых по индивидуальному заказу, также должны удалять воздух из полости формы по мере поступления полимера.Большая часть воздуха проходит через небольшие зазоры выталкивающих штифтов в форме. Узкие вентиляционные отверстия глубиной около 0,03 миллиметра (0,001 дюйма) и шириной от 12 до 25 миллиметров (0,5-1,0 дюйма) часто вырезаются на поверхности разъема. Каналы позволяют воздуху выходить наружу, но они слишком малы для выхода вязкого полимерного расплава.

Трехпластинчатая форма

Хотя пресс-формы с двумя пластинами являются наиболее распространенными в изделиях для литья под давлением, есть случаи, когда пресс-формы с тремя пластинами лучше подходят для проекта.Трехпластинчатые формы имеют следующие преимущества:

• Затвор позиция : поток расплавленного пластика проходит через затвор, расположенный в основании чашеобразной детали, а не внутри сбоку. Это позволяет более равномерно распределить расплав по бокам чашки. В конструкции с боковым затвором и двумя пластинами пластик должен обтекать сердечник и соединяться с противоположной стороны, что может создать слабое место на линии сварки.
• Больше работы автоматических формовочных машин : Формы с тремя пластинами позволяют более автоматизировать работу формовочных машин.Когда форма открывается, она делится на три пластины с двумя отверстиями между ними. Это вызывает разъединение бегунка и частей, которые под действием силы тяжести падают в разные емкости под формой. Падение под действием силы тяжести может помочь продувочный воздух или роботизированная рука.

Повторное использование литника и бегунка в пресс-формах с двумя и тремя пластинами

Литник и желоб в обычных двух- или трехпластинчатых формах являются отходами. Во многих случаях компании по литью под давлением могут измельчать и повторно использовать эти материалы.В некоторых литьевых формах и формованных компонентах продукт должен быть изготовлен из первичного пластика, который ранее не подвергался формованию.

Пресс-форма с горячим литником предотвращает затвердевание литника и литника за счет размещения нагревателей вокруг соответствующих каналов литников. По мере затвердевания пластмассы в полости формы материал в литниковых и рабочих каналах остается расплавленным и готовым к впрыскиванию в полость в следующем цикле.

Термопластавтоматы

Машины для литья под давлением

обычно идентифицируются по типу используемого впрыска.Они могут быть инъекционными или зажимными.

Блоки впрыска

Существуют два современных типа узлов впрыска:

• Поршневой винтовой механизм : Самый распространенный узел впрыска; Машины с возвратно-поступательным движением винта имеют конструкцию, в которой используется один и тот же цилиндр для плавления и нагнетания пластика.
• Шнековая машина для предварительного пластификатора или двухступенчатая машина : Винтовая машина для предварительного пластификатора использует отдельные цилиндры для пластификации и впрыскивания полимера.В этой конструкции пластиковые гранулы поступают в бункер на первом этапе. Винт толкает полимер вперед, чтобы расплавить его. Этот цилиндр питает второй цилиндр, который использует поршень для впрыскивания расплава в форму. В более старых машинах для литья под давлением плунжерного типа используется один цилиндр с плунжерным приводом для плавления и впрыска пластика.

Альтернативные системы впрыска для поршневой винтовой машины: (а) винт-пластификатор и (б) плунжерный тип

Зажимы

Зажимные устройства имеют три исполнения:

Sinotech — это компания по литью под давлением с конкурентоспособными ставками и более чем 12-летним опытом аудита, квалификации и работы с QS-9000- и ISO-сертифицированными заводами по литью резиновых изделий в Китае, Тайване и Корее.Как компания из США, работающая в соответствии с законодательством США, мы стремимся управлять вашим проектом на месте и доставлять детали по ценам, превосходящим конкуренцию, без ущерба для качества, обслуживания и условий, которые вы ожидаете от местного поставщика.

Начните свой проект по литью под давлением сегодня, связавшись с Sinotech.

Hi-Tech Mold & Tool, Inc

Это первый из двух видеороликов, посвященных обучению литьевым машинам.Первое видео посвящено блоку впрыска.

В нашем списке оборудования указаны как унции полистирола, которые выдерживает каждый узел впрыска или цилиндр литьевой машины, так и пиковое давление впрыска. Унции полистирола очень полезны, поскольку, если у вас есть объем интересующей вас детали, вы можете определить, достаточно ли велик ствол или узел впрыска, чтобы сделать вашу деталь. Поставщики материалов рекомендуют, чтобы объем детали составлял не менее 20% вместимости баррелей и не более 80% вместимости баррелей.Если объем детали слишком мал по сравнению с вместимостью бочки, то время пребывания может означать, что материал ухудшается. Если объем детали слишком велик, расплав может плохо перемешиваться, и может присутствовать вероятность образования нерасплавленных гранул.

Основными частями узла впрыска являются цилиндр, шнек, бункер для материала и способ создания давления, гидравлический или электрический. Внутри нагретого ствола находится возвратно-поступательный винт. Винт используется для подачи материала к передней части винта мимо стопорного кольца.Существуют разные шурупы для разных смол, но чаще всего подходит шуруп общего назначения.

Пока винт пластифицирует или принимает следующий выстрел, он вращается и медленно движется назад. К шнеку прилагается противодавление, так что материал перед шнеком не имеет воздушных карманов. Материал течет по стопорному кольцу и перед кончиком винта. Когда шнек начинает двигаться вперед, чтобы начать стадию заполнения, стопорное кольцо предотвращает обратный поток материала и удерживает его в форме.

Наконечник сопла и лента нагревателя сопла — это то, что торчит из конца ствола. Поддержание температуры в этой области имеет решающее значение для предотвращения проблем с течением или косметических проблем. Если материал замерзнет в сопле, этот твердый материал вызовет скачки давления впрыска, и вы увидите твердый материал в детали.

Airshot всегда выполняется при запуске и выключении машины. Это просто выброс материала из конца ствола в колодец узла впрыска за неподвижной плитой.Стрельба из воздуха всегда выполняется при низком давлении, чтобы не причинить травм.

Следующее видео будет посвящено плитам, которые являются частью машины для литья под давлением, которые удерживают форму закрытой, пока в нее попадает материал.

# 100 единиц, относящихся к литьевой машине | Техническое руководство

Устройство для впрыска
Узлы впрыска машины для литья пластмасс под давлением — это узлы, в которых плунжер для впрыска или винт перемещаются вперед внутри цилиндра для впрыскивания расплавленного пластика в форму.
Производительность узла впрыска выражается скоростью впрыска (объем расплавленного пластика, впрыскиваемого за одну секунду, см3 / с) или скоростью впрыска (скорость поступательного движения плунжера, мм / с).

В случае супертехнических пластмасс, есть некоторые материалы, которые вызывают потерю качества формованных изделий, если не используется впрыскивающее устройство с высокой скоростью впрыска, или, с другой стороны, есть также пластики, для которых подходят впрыскивающие устройства. который может стабильно впрыскивать на низкой скорости.

Можно сказать, что тип используемого узла впрыска тесно связан с используемым формовочным материалом.

Наконечник узла впрыска снабжен соплом, и обычно наконечник сопла обрабатывается до сферической формы, чтобы он мог плотно контактировать со сферическим гнездом литниковой втулки пресс-формы, и были учтены соображения чтобы не было подтекания пластика при впрыске. Существует много типов насадок, таких как открытая насадка, запорная насадка или насадка с игольчатым клапаном и т. Д.

Блок зажима пресс-формы
Блок зажима пресс-формы — это блок, отвечающий за установку пресс-формы в машину для литья под давлением, а также за открытие и закрытие пресс-формы. Необходимо зажать форму под высоким давлением, чтобы она не открывалась при впрыскивании расплавленного пластика в форму. Обычно размер машины для литья под давлением выражается в силе прижима. Например, «формовочная машина с усилием зажима формы 160 тонн» и т. Д.

Способы зажима формы можно разделить на следующие два типа.

1) Тип прямого давления
2) Тип переключателя

Тип прямого давления — это тот, при котором плита на подвижной половине приводится в действие посредством гидравлического цилиндра для зажима формы. В этом методе, поскольку можно зажать форму с постоянным давлением, прилагаемым к большой площади, этот метод подходит для форм для формованных изделий, имеющих большую площадь выступа. Кроме того, регулировка усилия зажима проста, и есть преимущество, заключающееся в том, что работа по установке формы не является обременительной, даже если толщина формы изменяется.

Переключаемый тип — это тот, который использует зажимное усилие, когда рычажный механизм выдвигается или сжимается. Этот тип имеет высокую скорость открывания и закрывания, и, хотя он сокращает время цикла, требуется время для настройки, поскольку работа по регулировке усилия зажима должна выполняться для каждой формы.

Устройство защиты формы предусмотрено в последних узлах зажима формы. Существуют также устройства, в которых зажим формы выполняется при низком давлении до определенного процесса зажима формы, и предусмотрено защитное устройство с датчиком, который останавливает зажим формы под высоким давлением, если случайно попадает какой-либо посторонний предмет или бегунок, и т.п., вошел между формами.

Обычно узел зажима пресс-формы также снабжен устройством для выталкивания формованного изделия, которое имеет конструкцию, в которой выталкивающий стержень движется вперед от движущейся половины и заставляет выталкивающую пластину пресс-формы двигаться вперед, тем самым выталкивая формованное изделие. .

Все, что вам нужно знать о литье под давлением

Что такое литье под давлением:

Литье под давлением — это производственный процесс для изготовления деталей в больших объемах.Чаще всего он используется в процессах массового производства, когда одна и та же деталь создается тысячи или даже миллионы раз подряд.

Зачем использовать литье под давлением:

Основным преимуществом литья под давлением является возможность масштабного производства. После оплаты первоначальных затрат цена за единицу продукции при литье под давлением становится чрезвычайно низкой. Цена также имеет тенденцию резко падать по мере производства большего количества деталей. К другим преимуществам можно отнести следующие:

• Литье под давлением обеспечивает низкий процент брака. по сравнению с традиционными производственными процессами, такими как обработка с ЧПУ, которая вырезает значительную часть исходного пластикового блока или листа.Однако это может быть отрицательным по сравнению с процессами аддитивного производства, такими как 3D-печать, которые имеют еще более низкий процент брака. Примечание. Пластиковые отходы производства литья под давлением обычно поступают последовательно из четырех областей: литника, направляющих, мест затворов и любого переливающегося материала, который вытекает из самой полости детали (состояние, называемое «вспышкой»).

Изображение с сайта Ferris.edu

Литниковый канал — это просто канал, который направляет расплавленную пластмассу от сопла литьевой машины к точке входа всего инструмента для литья под давлением.Это отдельная часть от самого пресс-формы. Бегунок — это система каналов, которые встречаются с литником, обычно внутри или как часть пресс-формы, которые направляют расплавленный пластик в полости детали внутри пресс-формы. Есть две основные категории бегунов (горячие и холодные), о которых вы можете прочитать здесь. Наконец, затвор — это часть канала после бегунка, которая ведет непосредственно в полость детали. После цикла литьевой формы (обычно длится всего несколько секунд) весь расплавленный пластик охлаждается, оставляя твердый пластик в литнике, направляющих, затворах, самих полостях деталей, а также возможно небольшое перетекание по краям деталей ( если печать не на 100% правильная).

Термореактивный материал, такой как эпоксидная смола, которая затвердевает при контакте с воздухом, представляет собой материал, который затвердевает и будет гореть после затвердевания, если предпринять одну попытку расплавить его. Напротив, термопластический материал — это пластик, который можно расплавить, охладить и затвердеть, а затем снова расплавить без горения. С термопластическими материалами материал может быть повторно использован повторно. Иногда это происходит прямо в заводском цехе. Они измельчают литники / направляющие и любые бракованные детали. Затем они добавляют этот материал обратно в сырье, которое попадает в литьевой пресс.Этот материал называют «повторно измельченным». Как правило, отделы контроля качества ограничивают количество измельченного материала, которое может быть возвращено в пресс. (Некоторые эксплуатационные свойства пластика могут ухудшаться при многократном формовании). Или, если у них его много, фабрика может продать эту повторную помолу какой-нибудь другой фабрике, которая сможет ее использовать. Обычно переточенный материал используется для некачественных деталей, не требующих высоких эксплуатационных свойств.

• Литье под давлением очень воспроизводимо. То есть вторая часть, которую вы производите, будет практически идентична первой и т. Д. Это замечательная характеристика, когда вы пытаетесь добиться согласованности бренда и надежности детали при крупносерийном производстве.

Каковы недостатки литья под давлением:

Первоначальные затраты, как правило, очень высоки из-за требований к конструкции, испытаниям и инструментам. Если вы собираетесь производить детали в больших объемах, вам нужно убедиться, что вы получите правильный дизайн с первого раза.Это сложнее, чем вы думаете. Правильный дизайн включает:

• Разработка и создание прототипа самой детали в соответствии со спецификацией
• Первоначальная разработка прототипа обычно завершается на 3D-принтере и часто из другого материала (например, АБС-пластика), чем окончательная часть будет построена в
• Разработка пресс-формы для первого производственного цикла
• Обычно создание 300-1000 прототипов, полученных литьем под давлением, в производственном материале требует разработки инструмента для литья под давлением.
• Доработка любых деталей инструмента для литья под давлением перед массовым производством на заводе по производству литьевых форм.

Потенциально отрицательные аспекты литья под давлением включают следующее:

• Двумя основными недостатками литья под давлением являются высокая стоимость инструмента, и большие требуемые сроки выполнения заказа. Инструментальная оснастка — это почти отдельный проект и только одна фаза всего процесса литья под давлением.Прежде чем вы сможете изготавливать отлитую под давлением деталь, вам сначала нужно спроектировать и создать прототип детали (возможно, с помощью ЧПУ или 3D-печати), затем вы должны спроектировать и создать прототип пресс-формы, которая может производить точные копии детали. Наконец, как правило, после обширных испытаний на обоих вышеупомянутых этапах вы получаете деталь для литья под давлением. Как вы понимаете, вся итерация, необходимая для исправления инструмента перед массовым производством, требует как времени, так и денег. Редко можно создать прототип инструмента для литья под давлением.Однако такое случается, особенно с деталями, которые будут изготавливаться в многогнездном инструменте. Например, предположим, что мы собирались отлить под давлением новую крышку от бутылки шампуня. Эта крышка, вероятно, будет иметь резьбу, чтобы прикрепить ее к бутылке, подвижный шарнир, защелкивающееся закрытие и, возможно, некоторое формование. Компания может сделать инструмент с одной полостью для этой детали, чтобы убедиться, что все элементы будут отливаться по желанию. После утверждения они изготовят новый инструмент, способный отливать, например, 16 крышек за раз.Сначала они делают инструмент с одной полостью, поэтому, если есть какие-либо проблемы, им не нужно платить и ждать, пока он будет исправлен 16 раз для каждой полости.

• Поскольку инструменты обычно изготавливаются из стали (очень твердый материал) или алюминия, может быть сложно внести изменения . Если вы хотите добавить в деталь пластик, вы всегда можете увеличить полость для инструмента, отрезав сталь или алюминий. Но если вы пытаетесь убрать пластик, вам нужно уменьшить размер полости инструмента, добавив в нее алюминий или металл.Это чрезвычайно сложно и во многих случаях может означать необходимость полностью выбросить инструмент (или его часть) и начать все сначала. В других случаях вы можете приварить металл в нежелательную полость.

• Литье под давлением требует однородной толщины стенок. Если бы вы вырезали поперечное сечение формы Panasonic, показанной выше, вы бы заметили, что толщина стенок составляет примерно 2-3 мм. Чтобы стены не были слишком толстыми, важно предотвратить несоответствия в процессе охлаждения, приводящие к дефектам, например, вмятинам.Хорошее практическое правило — толщина стен должна быть не более 4 мм. Чем толще стены, тем больше материала вы будете использовать, тем больше будет время цикла и тем выше будет стоимость детали. И наоборот, если толщина стенки меньше 1 мм или около того, у вас могут возникнуть проблемы с заполнением пресс-формы (что приведет к зазорам или коротким выстрелам). Дизайнеры могут компенсировать эту возможность, используя материал с более высоким индексом текучести, например нейлон, который часто подходит для стен толщиной до 0.5мм. Различные производственные технологии, такие как ЧПУ, вообще не требуют одинаковой толщины стенок.

• Часто большие детали невозможно изготавливать с помощью литья под давлением как единое целое. Это связано с ограничениями размеров машин для литья под давлением и самих инструментов для форм. В качестве примера большой детали, отлитой под давлением, рассмотрим тележки для покупок в Target. Хотя существует оборудование для формования очень больших деталей (например, 1000-тонные прессы размером примерно с вагончик поезда), его использование очень дорогое.По этой причине объекты, которые больше, чем возможности типичной машины для литья под давлением, чаще всего создаются из нескольких частей. Станки с ЧПУ имеют аналогичные ограничения в отношении размера продукта, в то время как 3D-печать имеет еще больше ограничений. ЧПУ ограничено перемещением и размером станины в фрезерном станке, в то время как большие 3D-печатные детали часто необходимо распечатать в виде нескольких частей, а затем склеить вместе.

• Большие поднутрения требуют опытного проектирования, чтобы избежать их, и они часто могут увеличить стоимость проекта.

Что нужно учитывать при литье под давлением:

Прежде чем приступить к изготовлению детали методом литья под давлением, примите во внимание несколько из следующих моментов:

1. Финансовые аспекты
1. Начальная стоимость: Подготовка продукта для литья под давлением требует больших начальных вложений. Убедитесь, что вы понимаете этот важный момент заранее.
2. Количество в производстве
1. Определите количество произведенных деталей, при котором литье под давлением становится наиболее экономически эффективным методом производства
2. Определите количество произведенных деталей, при котором вы ожидаете окупить свои инвестиции (учитывайте затраты на проектирование, тестирование, производство, сборку, маркетинг и распространение, а также ожидаемую цену продаж).Используйте консервативную маржу.

1. Рекомендации по проектированию
1. Конструкция детали: вы хотите разработать деталь с первого дня с учетом литья под давлением. Упрощение геометрии и минимизация количества деталей на раннем этапе принесут дивиденды в будущем.
2. Конструкция инструмента: Обязательно спроектируйте инструмент для пресс-формы, чтобы предотвратить дефекты во время производства. Список 10 распространенных дефектов литья под давлением и способы их устранения или предотвращения читайте здесь. Рассмотрите расположение ворот и запустите моделирование с помощью программного обеспечения для формования, например Solidworks Plastics.

1. Производственные аспекты
1. Время цикла: минимизируйте время цикла насколько это возможно. Поможет использование машин с технологией горячеканальной системы, а также продуманная оснастка. Небольшие изменения могут иметь большое значение, а сокращение времени цикла на несколько секунд может привести к большой экономии, когда вы производите миллионы деталей.
2. Сборка: спроектируйте свою деталь так, чтобы минимизировать сборку. Большая часть причин, по которым литье под давлением осуществляется в Юго-Восточной Азии, — это стоимость сборки простых деталей во время цикла литья под давлением.Если вы сможете спроектировать сборку вне процесса, вы значительно сэкономите на стоимости рабочей силы.

Пример (проектирование для литья под давлением)

Проектирование детали, подходящей для литья под давлением, по сравнению с деталью, подходящей для механической обработки, термического формования или 3D-печати, означает учет некоторых различий между различными технологиями изготовления и определение того, когда ваш проект лучше подходит для одного или другого.Типичные детали, которые вы можете захотеть отлить в форму под давлением, включают соединения, кронштейны или корпуса. Например, большинство бытовых электронных инструментов изготавливаются с пластиковой оболочкой (корпусом), отлитой под давлением и используемой в качестве корпуса инструмента.

Рассмотрим корпус электродрели производства Panasonic (см. Ниже):

Изображение предоставлено Panasonic

Одним из наиболее очевидных преимуществ литья под давлением является то, что корпус служит нескольким целям.Во-первых, он служит средством взаимодействия с конечным пользователем. Он также служит гнездом для аккумулятора и двигателя, а также местом расположения различных винтовых втулок, которые будут использоваться для скрепления устройства вместе после сборки внутренних частей. Другими словами, литье под давлением чрезвычайно эффективно, когда вам нужно организовать множество внутренних деталей внутри корпуса. Как следствие, это фантастический способ сократить общее количество деталей на («количество штук»). Следует отметить, что эта деталь также является формованной частью.Подробнее об этом процессе читайте здесь.

Некоторые из других причин, по которым литье под давлением хорошо подходит для этого примера, включают тот факт, что сверло производится в больших объемах. То есть Panasonic создает большое количество копий одной и той же ручки дрели. Литье под давлением отлично подходит для такого крупносерийного производства , потому что высокие первоначальные затраты окупаются со временем с низкими затратами на единицу продукции. По этой же причине литье под давлением может быть плохим выбором для мелкосерийного производства.Кроме того, следует отметить, что при использовании литья под давлением существуют некоторые конструктивные ограничения. Например, деталь имеет почти одинаковую толщину стенок (что важно во избежание дефектов), а деталь изготовлена ​​из термопластического материала (что позволяет многократно расплавлять твердую пластмассовую массу для данной процедуры). Если бы вы разрабатывали деталь из термореактивного материала, то литье под давлением было бы более тонким. Термореактивный материал можно формовать под давлением, но сделать это можно только один раз. Попытка расплавить термореактивный пластик второй раз приведет к возгоранию материала.