Виды технического состояния оборудования: Виды технического состояния технических устройств

Виды технического состояния объекта — ПОВТ\\

Исправное состояние. Состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Неисправное состояние. Состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Работоспособное состояние. Состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Неработоспособное состояние. Состояние объекта, при котором значения хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Предельное состояние. Состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна , либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Переход объекта из одного вышестоящего технического состояния в нижестоящее обычно происходит вследствие событий: повреждений или отказов.

Отказ — это событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.

Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие объекта установленным нормам или требованиям. Дефект отражает состояние отличное от отказа.

1.4. Виды состояния оборудования, системы технической диагностики

ГОСТ 20911—89 предусматривает использование двух терминов: «техническое диагностирование» и «контроль технического состоя­ния». Термин «техническое диагностирование» применяют, когда ре­шаемые задачи технического диагностирования, перечисленные в 1.1, равнозначны или основной задачей являются поиск места и оп­ределение причин отказа. Термин «контроль технического состоя­ния» применяют, когда основной задачей технического диагностиро­вания является определение вида технического состояния.

Различают следующие виды технического состояния, характери­зуемые значением параметров объекта в заданный момент времени:

• исправное — объект соответствует всем требованиям норма­тивно-технической и (или) конструкторской документации;

• неисправное — объект не соответствует хотя бы одному из тре­бований нормативно-технической и (или) конструкторской доку­ментации;

• работоспособное — значения всех параметров, характеризую­щих способность объекта выполнять заданные функции, соответст­вуют требованиям нормативно-технической и (или) конструктор­ской документации;

• неработоспособное — значение хотя бы одного параметра, ха­рактеризующего способность объекта выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) кон­структорской документации;

• предельное — дальнейшая эксплуатация объекта технически невозможна или нецелесообразна из-за несоответствия требованиям безопасности или неустранимого снижения эффективности работы.

Понятие «исправное состояние» шире, чем понятие «работоспо­собное состояние». Если объект исправен, он обязательно работо­способен, но работоспособный объект может быть неисправным, так как некоторые неисправности могут быть несущественными, не на­рушающими нормальное функционирование объекта.

Для сложных объектов, в частности для магистральных трубо­проводов, допускается более глубокая классификация работоспособ­ных состоянии с выделением частично работоспособного (частично неработоспособного) состояния, при котором объект способен час­тично выполнять заданные функции. Примером частично работо­способного состояния служит такое состояние линейной части маги­стральных трубопроводов, при котором участок способен выполнять требуемые функции по перекачке технологической среды с пони­женными показателями, в частности с пониженной производитель­ностью при снижении допускаемого давления (РД 51-4.2-003-97).

Системой технического диагностирования (контроля технического состояния) называют совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимую для проведения диагностирования (контроля) по пра­вилам, установленным в технической документации. Объектами тех­нической диагностики являются технологическое оборудование или конкретные производственные процессы.

Средство контроля — техническое устройство, вещество или мате­риал для проведения контроля. Если средство контроля обеспечивает возможность измерения контролируемой величины, то контроль на­зывают измерительным. Средства контроля бывают встроенными, яв­ляющимися составной частью объекта, и внешними, выполненными конструктивно отдельно от объекта. Различают также аппаратные и программные средства контроля. К аппаратным относят различные устройства: приборы, пульты, стенды и т.п. Программные средства представляют собой прикладные программы для ЭВМ.

Исполнители — это специалисты службы контроля или техниче­ской диагностики, обученные и аттестованные в установленном по­рядке и имеющие право выполнять контроль и выдавать заключения по его результатам.

Методика контроля —

совокупность правил применения опреде­ленных принципов и средств контроля. Методика содержит порядок измерения параметров, обработки, анализа и интерпретации резуль­татов.

Для каждого объекта можно указать множество параметров, ха­рактеризующих его техническое состояние (ПТС). Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля). Изменения значений ПТС в процессе эксплуатации связаны либо с внешними воздействиями на объект, либо с повреждающими (деградационными) процессами (процессами, приводящими к деградационным отказам из-за старения металла, коррозии и эрозии, устало­сти и т.д.).

Параметры объекта, используемые при его диагностировании (контроле), называются диагностическими (контролируемыми) па­раметрами. Следует различать прямые и косвенные диагностиче­ские параметры. Прямой структурный параметр (например, износ трущихся элементов, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние объекта. Косвенный параметр (например, давление масла, температура, содержание СО

2 в отрабо­танных газах и др.) косвенно характеризует техническое состояние. Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических параметров, позволяющих определить техниче­ское состояние объекта без его разборки. Набор диагностических параметров устанавливается в нормативной документации по тех­ническому диагностированию объекта или определяется экспери­ментально.

Количественные и качественные характеристики диагностиче­ских параметров являются признаками того или иного дефекта. У каждого дефекта может быть несколько признаков, в том числе не­которые из них могут быть общими для группы разных по природе дефектов.

Теоретическим фундаментом технической диагностики считают общую теорию распознавания образов, являющуюся разделом техни­ческой кибернетики. К решению задачи распознавания существует два подхода: вероятностный и детерминистский. Вероятностный использует статистические связи между состоянием объекта и диаг­ностическими параметрами и требует накопления статистики соот­ветствия диагностических параметров видам технического состоя­ния. Оценка состояния при этом осуществляется с определенной достоверностью. Детерминистский подход, применяемый чаще все­го, использует установленные закономерности изменения диагно­стических параметров, определяющих состояние объекта.

Помимо теории распознавания, в технической диагностике ис­пользуют также теорию контролеспособности. Контролеспособность определяется конструкцией объекта, задается при его проектирова­нии и является свойством объекта обеспечивать возможность досто­верной оценки диагностических параметров. Недостаточная досто­верность оценки технического состояния является фундаментальной причиной низкой достоверности распознавания состояния оборудо­вания и оценки его остаточного ресурса.

Таким образом, в результате предшествующих исследований ус­танавливают связи между характеристиками диагностических пара­метров и состоянием объекта и разрабатывают диагностические ал­горитмы (алгоритмы распознавания), представляющие собой после­довательность определенных действий, необходимых для постановки диагноза. Диагностические алгоритмы включают также систему ди­агностических параметров, их эталонные уровни и правила принятия решения о принадлежности объекта к тому или иному виду техниче­ского состояния.

Определение вида технического состояния оборудования может производиться как в собранном состоянии, так и после его полной разборки. В период нормальной эксплуатации используют методы безразборной диагностики, как наиболее экономичные. Методы тех­нической диагностики, требующие разборки, обычно применяют при капитальном ремонте оборудования — при дефектации его эле­ментов. Основной проблемой безразборной технической диагности­ки является оценка состояния оборудования в условиях ограничен­ности информации.

По способу получения диагностической информации техниче­скую диагностику разделяют на тестовую и функциональную. В тес­товой диагностике информацию о техническом состоянии получают в результате воздействия на объект соответствующего теста. Тестовая диагностика основана на использовании различных методов неразрушающего контроля. Контроль при этом осуществляется, как пра­вило, на неработающем оборудовании. Тестовая диагностика может производиться как в собранном, так и в разобранном состоянии. Функциональную диагностику проводят только на работающем обо­рудовании в собранном состоянии.

Функциональную диагностику в свою очередь подразделяют на вибрационную и параметрическую диагностики. При использовании функциональной параметрической диагностики оценка техничес­кого состояния осуществляется по величине функциональных параметров оборудования при его работе, при этом подача целена­правленных тестовых воздействий не требуется. Отклонение этих па­раметров от их номинального значения (температура, давление, мощность, количество перекачиваемого продукта, КПД и т.д.) сви­детельствует об изменении технического состояния элементов объ­екта, формирующих данный параметр. Контроль функциональных параметров обычно осуществляется в постоянном режиме оператив­ным обслуживающим персоналом с помощью штатных приборно-измерительных комплексов технологического оборудования. В свя­зи с этим функциональную параметрическую диагностику часто на­зывают оперативной. Способы функциональной параметрической диагностики обычно излагаются в инструкциях и руководствах по эксплуатации соответствующего вида оборудования и в данном по­собии специально не рассматриваются.

Вибрационная диагностика бывает двух видов: тестовая и функ­циональная (см. 2.1). Сущность функциональной вибрационной диагностики заключается в использовании параметров вибрации оборудования при функционировании в рабочих условиях для оценки его технического состояния без разборки. Особенностью функциональной вибрационной диагностики является использова­ние в качестве диагностических не статических параметров типа тем­пературы или давления, а динамических — виброперемещения, виб­роскорости и виброускорения.

Помимо отмеченных выше видов диагностики, для оценки со­стояния оборудования применяют методы разрушающего контроля, предусматривающие частичное разрушение объекта (например, при вырезке проб для установления свойств материалов путем их меха­нических испытаний), а также инструментальный измерительный контроль элементов оборудования при его разборке во время обсле­дования или ремонта. Классификация видов технической диагности­ки приведена на рис. 1.3.

Системы диагностики различаются уровнем получаемой инфор­мации об объекте. В зависимости от решаемой задачи выделяют сле­дующие виды диагностических систем: для разбраковки объектов на исправные и неисправные или для аттестации объектов по классам; поиска и измерения дефектов и повреждений; мониторинга состоя­ния объекта и прогнозирования его остаточного ресурса. Последняя из перечисленных систем является наиболее сложной и применяется для ответственных и дорогостоящих опасных производственных объ­ектов и технологического оборудования. Такие системы, предусмат­ривающие проведение постоянного мониторинга с применением комплекса методов контроля технического состояния, позволяют проводить оперативную корректировку прогнозных оценок определяющих параметров и уточнение остаточного ресурса. В качестве ос­новных методов контроля развития дефектности в комплексных сис­темах мониторинга в настоящее время используют: для емкостного оборудования — акустико-эмиссионный контроль, для машинно­го — контроль вибрационных параметров.

Современное технологическое оборудование представляет собой сложные технические системы. Обеспечение требуемой надежности таких систем, оцениваемой вероятностью безотказной работы Р(1) (см. табл. 1.1), является более проблематичным по сравнению с про­стыми. Надежность любой технической системы определяется на­дежностью составляющих ее элементов. В большинстве случаев для сложных систем контроль одного или нескольких элементов мало­эффективен, так как остается неизвестным состояние остальных.

Составляющие элементы сложных технических систем могут со­единяться между собой последовательным, параллельным или ком­бинированным способами. При последовательном соединении эле­ментов с вероятностью безотказной работы Р₁ Р₂, …, Рn вероятность безотказной работы системы определяется из выражения

Техническая диагностика

С разборкой объекта диагностирования

Без разборки объекта диагностирования

Диагностика с применением методов разрушающего контроля

Диагностика с применением визуально-измерительного контроля

Функциональ-ная диагностика

Тестовая диагностика

Параметрическая (оперативная) диагностика

Вибрационная диагностика

,

Где P_i – вероятность безотказности i-го элемента.

При параллельном соединении

При комбинированном способе вначале определяют вероятность безотказной работы элементов с параллельным соединением, а за­тем — с последовательным.

Способ параллельного соединения дублирующих элементов на­зывается резервированием. Резервирование позволяет резко повы­сить надежность сложных технических систем. Например, если в системе перекачки сырой нефти предусмотрены два независи­мых параллельных насоса с вероятностью безотказной работы Р₁ = Р₂ = 0,95, то вероятность безотказной работы всей системы

Р(t) = 1 — (1 – Р₁)(1 – P₂) = 1 — (1 — 0,95)(1 — 0,95) = 0,998.

Суммарная надежность системы определяется надежностью ее составляющих. Чем больше количество составляющих, из которых состоит система, тем выше должна быть надежность каждой из них. Например, если техническая система состоит из 100 последовательно соединенных элементов с одинаково высокой вероятностью безот­казной работы 0,99, то общая ее надежность будет равна 0,99¹⁰⁰, что составит около 0,37, т. е. вероятность безотказной работы системы в течение заданного времени t составляет только 37 %. В связи с этим при диагностировании сложных систем, прежде всего включающих большое число составляющих без резервирования, для получения достоверной оценки их надежности необходимо осуществлять сплошной контроль всех составляющих.

Состояние технической системы может описываться множеством параметров. При диагностировании сложных систем, работоспособ­ность которых характеризуется большим числом параметров, возни­кает ряд дополнительных проблем, а именно:

• необходимо установить номенклатуру основных диагностиче­ских параметров, характеризующих работоспособность системы, и задать технические средства их контроля;

• по совокупности этих параметров необходимо разработать ал­горитм оценки технического состояния системы и соответствующие программные продукты для ЭВМ.

При проведении диагностики применяют сплошной и выбороч­ный контроль. Крайне важным фактором является то, что примене­ние современных неразрушающих методов позволяет перейти к сплошному контролю. Для сложного технологического оборудова­ния, состоящего из большого числа зависимых элементов, введение сплошного неразрушающего контроля является необходимым усло­вием достоверной оценки его технического состояния.

Диагностика требует определенных затрат, которые растут по мере повышения требований к надежности и безопасности. Для сравнения: в атомной промышленности США затраты на дефекто­скопию составляют до 25% всех эксплуатационных затрат, в Рос­сии — около 4%. По данным ВНИКТИ нефтехимоборудования, за­траты на диагностику нефтехимического оборудования в США со­ставляют около 6% эксплуатационных затрат, в России — менее 1%. Вместе с тем эта статья расходов оправдана, так как использова­ние систем технического диагностирования позволяет эксплуатиро­вать каждый экземпляр технологического оборудования до предель­ного состояния и за счет этого получить значимый экономический эффект.

Виды состояния оборудования, системы технической диагностики

из «Основы технической диагностики нефтегазового оборудования »

ГОСТ 20911-89 предусматривает использование двух терминов техническое диагностирование и контроль технического состояния . Термин техническое диагностирование применяют, когда решаемые задачи технического диагностирования, перечисленные в 1.1, равнозначны или основной задачей являются поиск места и опт ределение причин отказа. Термин контроль технического состояния применяют, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния. [c.13]
Понятие исправное состояние шире, чем понятие работоспособное состояние . Если объект исправен, он обязательно работоспособен, но работоспособный объект может быть неисправным, так как некоторые неисправности могут быть несущественными, не нарушающими нормальное функционирование объекта. [c.14]
Для сложных объектов, в частности для магистральных трубопроводов, допускается более глубокая классификация работоспособных состояний с выделением частично работоспособного (частично неработоспособного) состояния, при котором объект способен частично вьщрданять заданные функции. Примером частично работо-епособно1 состояния служит такое состояние линейной части магистральных трубопроводов, при котором участок способен выполнять требуемые функции по перекачке технологической среды с пониженными показателями, в частности с пониженной производительностью при снижении допускаемого давления (РД 51-4.2-003-97). [c.14]
Системой технического диагностирования (контроля технического состояния) называют совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимую для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным в технической документации. Объектами технической диагностики являются технологическое оборудование или конкретные производственные процессы. [c.14]
Средство контроля — техническое устройство, вещество или материал для проведения контроля. Если средство контроля обеспечивает возможность измерения контролируемой величины, то контроль называют измерительным. Средства контроля бывают встроенными, являющимися составной частью объекта, и внешними, выполненными конструктивно отдельно от объекта. Различают также аппаратные и программные средства контроля. К аппаратным относят различные устройства приборы, пульты, стенды и т.п. Программные средства представляют собой прикладные программы для ЭВМ. [c.14]
Исполнители — это специалисты службы контроля или технической диагностики, обученные и аттестованные в установленном порядке и имеющие право выполнять контроль и вьщавать заключения по его результатам. [c.14]
Методика контроля — совокупность правил применения определенных принципов и средств контроля. Методика содержит порядок измерения параметров, обработки, анализа и интерпретации результатов. [c.15]
Для каждого объекта можно указать множество параметров, характеризующих его техническое состояние (ПТС). Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля). Изменения значений ПТС в процессе эксплуатации связаны либо с внешними воздействиями на объект, либо с повреждающими (дегра-дационными) процессами (процессами, приводящими к деградаци-онным отказам из-за старения металла, коррозии и эрозии, усталости и т.д.). [c.15]
Параметры объекта, используемые при его диагностировании (контроле), называются диагностическими (контролируемыми) параметрами. Следует различать прямые и косвенные диагностические параметры. Прямой структурный параметр (например, износ трущихся элементов, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние объекта. Косвенный параметр (например, давление масла, температура, содержание СО2 в отработанных газах и др.) косвенно характеризует техническое состояние. Об изменении технического состояния объекта судят по значениям диагностических параметров, позволяющих определить техническое состояние объекта без его разборки. Набор диагностических параметров устанавливается в нормативной документации по техническому диагностированию объекта или определяется экспериментально. [c.15]
Количественные и качественные характеристики диагностических параметров являются признаками того или иного дефекта, У каждого дефекта может быть несколько признаков, в том числе некоторые из них могут быть общими для группы разных по природе дефектов. [c.15]
Теоретическим фундаментом технической диагностики считают общую теорию распознавания образов, являющуюся разделом технической кибернетики. К решению задачи распознавания существует два подхода вероятностный и детерминистский. Вероятностный использует статистические связи между состоянием объекта и диагностическими параметрами и требует накопления статистики соответствия диагностических параметров видам технического состояния. Оценка состояния при этом осуществляется с определенной достоверностью. Детерминистский подход, применяемый чаще всего, использует установленные закономерности изменения диагностических параметров, определяющих состояние объекта. [c.15]
Таким образом, в результате предшествующих исследований устанавливают связи между характеристиками диагностических параметров и состоянием объекта и разрабатывают диагностические алгоритмы (алгоритмы распознавания), представляющие собой последовательность определенных действий, необходимых для постановки диагноза. Диагностические алгоритмы включают также систему диагностических параметров, их эталонные уровни и правила принятия решения о принадлежности объекта к тому или иному виду технического состояния. [c.16]
Определение вида технического состояния оборудования может производиться как в собранном состоянии, так и после его полной разборки. В период нормальной эксплуатации используют методы безразборной диагностики, как наиболее экономичные. Методы технической диагностики, требующие разборки, обычно применяют при капитальном ремонте оборудования — при дефектации его элементов. Основной проблемой безразборной технической диагностики является оценка состояния оборудования в условиях ограниченности информации. [c.16]
По способу получения диагностической информации техническую диагностику разделяют на тестовую и функциональную. В тестовой диагностике информацию о техническом состоянии получают в резулшйге воздействия на объект соответствующего теста. Тестовая диагностика основана на использовании различных методов неразрушающего контроля. Контроль при этом осуществляется, как правило, на неработающем оборудовании. Тестовая диагностика может производиться как в собранном, так и в разобранном состоянии. Функциональную диагностику проводят только на работающем оборудовании в собранном состоянии. [c.16]
Функциональную диагностику в свою очередь подразделяют на вибрационную и параметрическую диагностики. При использовании функциональной параметрической диагностики оценка технического состояния осуществляется по величине функциональных параметров оборудования при его работе, при этом подача целенаправленных тестовых воздействий не требуется. Отклонение этих параметров от их номинального значения (температура, давление, мощность, количество перекачиваемого продукта, КПД и т.д.) свидетельствует об изменении технического состояния элементов объекта, формирующих данный параметр. Контроль функциональных параметров обычно осуществляется в постоянном режиме оперативным обслуживающим персоналом с помощью штатных приборноизмерительных комплексов технологического оборудования. В связи с этим функциональную параметрическую диагностику часто называют оперативной. Способы функциональной параметрической диагностики обычно излагаются в инструкциях и руководствах по эксплуатации соответствующего вида оборудования и в данном пособии специально не рассматриваются. [c.16]
Вибрационная диагностика бывает двух видов тестовая и функциональная (см. 2.1). Сущность функциональной вибрационной диагностики заключается в использовании параметров вибрации оборудования при функционировании в рабочих условиях для оценки его технического состояния без разборки. Особенностью функциональной вибрационной диагностики является использование в качестве диагностических не статических параметров типа температуры или давления, а динамических — виброперемещения, виброскорости и виброускорения. [c.17]
Помимо отмеченных выше видов диагностики, для оценки состояния оборудования применяют методы разрушающего контроля, предусматривающие частичное разрушение объекта (например, при вырезке проб для установления свойств материалов путем их механических испытаний), а также инструментальный измерительный контроль элементов оборудования при его разборке во время обследования или ремонта. Классификация видов технической диагностики приведена на рис. 1.3. [c.17]
Системы диагностики различаются уровнем получаемой информации об объекте. В зависимости от решаемой задачи вьщеляют следующие виды диагностических систем для разбраковки объектов на исправные и неисправные или для аттестации объектов по классам поиска и измерения дефектов и повреждений мониторинга состояния объекта и прогнозирования его остаточного ресурса. Последняя из перечисленных систем является наиболее сложной и применяется для ответственных и дорогостоящих опасных производственных объектов и технологического оборудования. Такие системы, предусматривающие проведение постоянного мониторинга с применением комплекса методов контроля технического состояния, позволяют проводить оперативную корректировку прогнозных оценок опреде-. [c.17]
Современное технологическое оборудование представляет собой сложные технические системы. Обеспечение требуемой надежности таких систем, оцениваемой вероятностью безотказной работы P t) (см. табл. 1.1), является более проблематичным по сравнению с простыми. Надежность любой технической системы определяется надежностью составляющих ее элементов. В большинстве случаев для сложных систем контроль одного или нескольких элементов малоэффективен, так как остается неизвестным состояние остальных. [c.18]
При комбинированном способе вначале определяют вероятность безотказной работы элементов с параллельным соединением, а затем — с последовательным. [c.18]

Вернуться к основной статье

5. Методы оценки технического состояния оборудования

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

5.1. Общее понятие об оценке технического состояния оборудования

Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определенный момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией [1].

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов ТС в данный момент времени.

В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие

виды ТС [2]:

• хорошее – ТОиР не требуются;
• удовлетворительное – ТОиР осуществляются в соответствии с планом;
• плохое – проводятся внеочередные работы по ТОиР;
• аварийное – требуется немедленная остановка и ремонт.

С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование). Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.

Технический осмотр – мероприятие, выполняемое с целью наблюдения за ТС оборудования.

Техническое освидетельствование – наружный и внутренний осмотр оборудования, испытания, проводимые в срок и в объёмах, в соответствии с требованиями документации, в том числе нормативных актов, с целью определения его ТС и возможности дальнейшей эксплуатации.

Техническое диагностирование – комплекс операций или операция по установлению наличия дефектов и неисправностей оборудования, а также по определению причин их появления.

5.2. Методы оценки технического состояния оборудования

Различают субъективные и объективные методы оценки ТС оборудования.

Под субъективными (органолептическими) методами подразумеваются такие методы оценки ТС оборудования, при которых для сбора информации используются органы чувств человека, а также простейшие устройства и приспособления, предназначенные для увеличения чувствительности в рамках диапазонов, свойственных органам чувств человека. При этом для анализа собранной информации используется аналитико-мыслительный аппарат человека, базирующийся на полученных знаниях и имеющемся опыте. К субъективным методам оценки ТС относят визуальный осмотр, контроль температуры, анализ шумов и другие методы.

Под объективными (приборными) методами подразумеваются такие методы оценки ТС, при которых для сбора и анализа информации используются специализированные устройства и приборы, электронно-вычислительная техника, а также соответствующее программное и норма-тивное обеспечение. К объективным методам оценки ТС относятся вибрационная диагностика, методы неразрушающего контроля (магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, ультразвуковой, контроль проникающими веществами) и другие.

5.3. Порядок и особенности проведения визуального осмотра оборудования

Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании его элементов по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого необходимо знать конструкцию оборудования, состав и взаимодействие его элементов.

Вначале проводится общий осмотр оборудования и окружающих его объектов. При общем осмотре изучается картина состояния оборудования. Общий осмотр может носить самостоятельный характер и применяется при периодических осмотрах оборудования технологическим персоналом.

Под детальным понимается тщательный осмотр конкретных элементов оборудования. Детальный осмотр в зависимости от требований соответствующих нормативных и методических документов, проводится в определённом объёме и порядке. Во всех случаях детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.

Общий и детальный осмотр могут проводиться при статическом и динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме проводится на рабочей нагрузке, холостом ходу и при тестовых нагружениях (испытаниях).

Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.

При осмотре могут быть применены три основных способа: концентрический, эксцентрический, фронтальный. При концентрическом способе (рисунок 5.1) осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается средняя условно выбранная точка. При эксцентрическом способе (рисунок 5.2) осмотр ведётся от центра элемента к его периферии (по развёртывающейся спирали). При фронтальном способе (рисунок 5.3) осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной его границы к другой.

Рисунок 5.1 – Концентрический способ осмотра детали

Рисунок 5.2 – Эксцентрический способ осмотра детали

Рисунок 5.3 – Фронтальный способ осмотра детали

При выборе способа осмотра учитываются конкретные обстоятельства. Так, осмотр помещения, где установлено оборудование, рекомендуется проводить от входа концентрическим способом. Осмотр элементов круглой формы целесообразно вести от центра к периферии (эксцентрическим способом). Фронтальный осмотр лучше применять, когда осматриваемая площадь обширна и её можно разделить на полосы.

Под идентификацией дефектов и повреждений подразумевается отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и т.п.). Идентифицируя дефект или повреждение, зная его природу, специалист в дальнейшем может определить причины появления неисправности и степень её влияния на ТС оборудования. Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования могут собираться и систематизироваться в иллюстрированных каталогах (таблица 5.1).

Таблица 5.1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений

Внешний вид повреждения	Описание повреждения	Причины возникновения
	Осповидное выкрашивание ролика подшипника	Воздействие переменных нагрузок при напряжениях в материале, достигающих предела выносливости.
	Угловое смещение пятна контакта зубчатой передачи	Перекос валов редуктора. Несовпадение углов наклона зубьев шестерни и колеса.
	Хрупкое разрушение металла втулки зубчатой муфты	Перегрузка механизма. Низкое качество поковки. Неправильно выбранная марка стали.

Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования для уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.

Регистрационные формы – это определённый порядок записи результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и т.п. На графических изображениях должны обозначаться точка начала осмотра и его направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений.

Формализация результатов проведения осмотра осуществляется протоколом осмотра. В протоколе осмотра отражается то, что специалист имел возможным обнаружить при осмотре, в том виде, в котором обнаруженное наблюдалось. Выводы, заключения, предположения специалиста о причинах возникновения дефектов и повреждений остаются за рамками протокола и обычно оформляются отдельным актом или отчётом. Не заносятся в протокол и сообщения лиц о ранее обнаруженных отклонениях, а также произошедших до прибытия специалиста изменениях обстановки. Такие сообщения оформляются самостоятельными протоколами.

К составлению протокола осмотра надо подходить с учётом того, что он может выступать в качестве самостоятельного документа. В этих целях протокол составляется краткими фразами, дающими точное и ясное описание осматриваемых объектов. В протоколе употребляются общепринятые выражения и термины, одинаковые объекты обозначаются одним и тем же термином на протяжении всего протокола. Описание каждого объекта осмотра идёт от общего к частному (вначале даётся общая характеристика осматриваемого оборудования, его расположение на месте осмотра, а затем описывается состояние и частные признаки). Полнота описания объекта определяется предполагаемой значимостью и возможностью сохранения данных. Фиксируются все имеющиеся признаки дефектов и особенно те, которые могут быть со временем утрачены. Каждый последующий объект описывается после полного завершения описания предыдущего. Объекты, связанные между собой, описываются последовательно с тем, чтобы дать более точное представление об их взаимосвязи. Количественные величины указываются в общепринятых метрологических величинах. Не допускается употребление не-определённых величин («вблизи», «в стороне», «около», «рядом», «почти», «недалеко» и пр.). В протоколе отмечается факт обнаружения каждого из следов и предметов, в отношении каждого объекта указывается, что было с ним сделано, какие средства, приёмы, способы были применены. При описании оборудования и отдельных его элементов в протоколе приводятся ссылки на планы, схемы, чертежи, эскизы и фотографии. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь отдельную запись о результатах его осмотра. Выводы протокола должны содержать информацию о наличии и характере дефектов, а при невозможности его установления – о необходимости последующего проведения идентификации. [3]

Перечень ссылок

1. Словарь терминов и определений // Консалтинговый проект “EAM”. – https://eam.su/slovar-terminov-i-opredelenij.html.
2. Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.
3. Зданевич В., Сидоров В.А. Осмотр механического оборудования как метод технической диагностики // Техническое Обслуживание и Ремонт, 2010. – №4. – С. 12-18.

Вопросы для контроля

1. Какие виды ТС выделяют в зависимости от необходимости проведения ТОиР?
2. В чём заключается отличие между объективными и субъективными методами оценки ТС?
3. Опишите порядок проведения визуального осмотра оборудования.

5 2 голоса

Рейтинг статьи

Основные понятия и определения. Виды технического состояния объекта.

1 Основные понятия и определения. Виды технического состояния объекта.

2 ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ Техническое обслуживание (согласно ГОСТ ) это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранения и транспортировании. Задачей технического обслуживания ИКУ является: «Обеспечение надежной (правильной и бесперебойной) работы, которые позволяют пользователям использовать в полном объеме информационные массивы организации и другие сторонние источники информации».

3 Виды технического состояния объекта Указанные важнейшие свойства надежности характеризуют определенные технические состояния объекта. Согласно ГОСТ различают пять основных видов технического состояния объектов. Исправное состояние. Состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации. Неисправное состояние. Состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативнотехнической и (или) конструкторской (проектной) документации. Работоспособное состояние. Состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

4 Из этого определения видно, что понятие исправность шире, чем понятие «работоспособность», так как РЭУ может быть и неисправной, но работоспособной(удовлетворяющей требованиям обеспечения выполнения заданных функций),если она не удовлетворяет тем требованиям, которые не влияют на качество ее функционирования например, требованиям по внешнему осмотру).

5 Неработоспособное состояние. Состояние объекта, при котором значения хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации. Предельное состояние. Состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно. Переход объекта (изделия) из одного вышестоящего технического состояния в нижестоящее обычно происходит вследствие событий: повреждений или отказов.

6 Отказ — это событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта. Как следует из определения, под отказом нужно понимать не только полную потерю работоспособности, но и ее ухудшение вследствие изменения значения параметров. Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния. В ГОСТ введено еще одно понятие, отражающее состояние объекта — дефект. Дефектом называется каждое отдельное несоответствие объекта установленным нормам или требованиям. Дефект отражает состояние отличное от отказа. Переход РЭА из одного состояния в другое называют событием.

7 ЗАДАЧИ ЭКСПЛУАТАЦИИ Для поддержания РЭУ в исправном состоянии необходимо не только в совершенстве знать и владеть ею, но и уметь организовать и проводить ее эксплуатацию на научных основах. При разработке теоретически х основ эксплуатации должны решаться следующие задачи : Обоснование объема и содержания работ и мероприятий, проводимых на различных этапах эксплуатации; Разработка методов организации труда обслуживающего персонала и технологии различных видов работ в процессе эксплуатации; Определение состава эксплуатационно-технических характеристик ЭТХ) и показателей, характеризующих качество эксплуатации; Разработка критериев и методов количественной оценки ЭТХ; Изучение и анализ факторов, влияющих на качество эксплуатации и ЭТХ, а также разработка рекомендаций по улучшению ЭТХ;

8 Разработка основ автоматизации процесса эксплуатации; исследование экономических проблем эксплуатации и внедрение результатов этих исследований в практику эксплуатации. Эксплуатация это совокупность работ и организационных мероприятий для поддержания РЭУ в постоянной технической исправности. Процесс эксплуатации состоит из ряда этапов. Этап эксплуатации это определенная, законченная по целевому назначению часть процесса эксплуатации. Обычно процесс эксплуатации РЭУ состоит из следующих основных этапов: хранение, транспортирование, подготовка к применению, применение по назначению, техническое обслуживание, ремонт.

9 Условия эксплуатации это совокупность факторов, действующих на РЭУ при эксплуатации. К условиям эксплуатации относятся климатические условия, механические и электрические нагрузки, электромагнитные излучения, квалификация обслуживающего персонала, обеспеченность запасными частями. Под хранением РЭУ понимается содержание ее в технически исправном состоянии в течение установленного срока до реализации. В процессе хранения должны быть созданы благоприятные условия содержания техники, при которых обеспечивается сохранение ее работоспособности.

10 Транспортирование — перевозка РЭУ в условиях, обеспечивающих сохранение работоспособности. Подготовка РЭУ к применению — это совокупность работ по подготовке аппаратуры к нормальному функционированию в соответствии с ее назначением и техническими условиями. Применение РЭУ по назначению — это совокупность работ, обеспечивающих нормальное функционирование в соответствии с техническими условиями. Техническое обслуживание — это комплекс работ (операций) для поддержания РЭУ в исправном или работоспособном состоянии при подготовке и применении по назначению, хранении и транспортировании. Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов РЭУ или его составных частей.

11 В зависимости от степени старения, характера неисправностей, от сложности и объема работ ремонт подразделяют на плановый и неплановый. Плановым называют ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиям и нормативнотехнической документации. Неплановый-это ремонт, который осуществляется без предварительного назначения. Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности объекта и состоящий в замене или восстановлении его отдельных частей, называется текущим. Он осуществляется после возникновения отказа и может выполняться на месте нахождения РЭУ.

12 Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса объектов с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно-технической документации, называется средним. Ремонт, выполняемы й для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса объекта с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, называется капитальным.

13 Задачами эксплуатации РЭУ являются организация и проведение различных мероприятий, обеспечивающих подготовку к использованию, использование по назначению, поддержание исправного состояния. Под эксплуатационными свойствами РЭУ понимают ее надежность, готовность к выполнению основных функций, приспособленность к техническому обслуживанию, экономичность.

14 Надежность это свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условия использования, технических обслуживаний, ремонтов, хранения и транспортирования. Готовность это свойство объекта, характеризующее его приспособленность к переводу из любого исходного состояния в состояние непосредственного применения по назначению. Приспособленность к техническому обслуживанию -свойство аппаратуры эффективно выполнять стоящие перед ней задачи при проведении технических обслуживаний заданной продолжительности с определенной периодичностью.

15 Экономичность — свойство, характеризующее затраты, связанные эксплуатацией РЭУ. Надежность является одним из важнейших эксплуатационных свойств РЭУ, так как она в значительной степени определяет эффективность применения аппаратуры по назначению, а также требуемый уровень надежности во многом определяет и стоимость изготовления РЭУ. Надежность является комплексным свойством. В зависимости от назначения РЭУ и условий ее эксплуатации надежность может включать в себя: безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость, долговечность.

16 Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки. Долговечность — свойство объекта сохранять работоспособное состояние при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта. Сохраняемость — свойство объекта сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способность объекта выполнять требуемые функции, в течение и после хранения и (или) транспортирования.

17 Отказ — это событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта. Отказы подразделяются: 1) по характеру изменения параметров до момента возникновения отказа на внезапные и постепенные. Внезапным называют отказ, характеризующийся скачкообразным изменением одного или нескольких параметров. Постепенным называют отказ, характеризующийся постепенным изменением значений одного или нескольких заданных параметров; 2) по взаимосвязи между собой на зависимые и независимые. Зависимым называют отказ элемента объекта, обусловленный отказом другого элемента. Независимым называют отказ элемента объекта, необусловленный отказам и других элементов;

18 3) по характеру времени нарушения работоспособности — на сбои и перемежающиеся отказы. Сбоем называют самоустраняющийся отказ, приводящий к кратковременном нарушению работоспособности. Перемежающимся отказом называют многократный возникающий сбой одного и того же характера; 4) по наличию внешних признаков на явные и неявные. Явный это отказ, который обнаруживается сразу после его появления без применения измерительных приборов. Неявный (скрытый ) — это отказ, который не имеет внешних признаков проявления и может быть обнаружен только с помощью соответствующих измерений;

19 5) по причинам возникновения на конструкционный, производственный и эксплуатационный. Конструкционным называют отказ, возникающий в результате нарушения установленных правил или норм конструирования объекта. Производственным называют отказ, возникший в результате нарушения установленного процесса изготовления или ремонта объекта. Эксплуатационным называют отказ, возникший в результате нарушения установленных правил или условий эксплуатации объекта.

20 Все РЭУ и ее составные части делятся на ремонтируемые и неремонтируемые. Ремонтируемым называют такой объект, исправность и работоспособность которого в случае возникновения отказа или повреждения подлежит восстановлению. Объект, у которого исправность и работоспособность не подлежат восстановлению, называется неремонтируемым. Под ремонтопригодностью понимают свойство РЭУ, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения ее отказов, повреждений и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

21 В процессе эксплуатации РЭУ может транспортироваться, а также храниться иногда в течение длительного времени. Свойство РЭА непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение и после хранения, транспортирования называется сохраняемостью. Долговечность это свойство РЭУ сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Предельным называют такое состояние, при котором дальнейшая эксплуатация РЭУ должна быть прекращена последующим причинам: неустранимого нарушения требований безопасности; неустранимого ухода заданных параметров за установленные пределы; неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой.

22 ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕПОКАЗАТЕЛИ Рассмотренные выше понятия и определения являются качественными характеристиками. Для количественного выражения надежности, готовности, экономичности используются эксплуатационно-технические показатели. Выбор возможного перечня показателей проводят с учетом определённых требований: Возможность оценивать соответствующие характеристки в различных условиях и на разных этапах эксплуатации; Возможность их числового определения или задания; Возможность их расчета по данным эксплуатации и проектирования; Достаточная универсальность; Простота и удобство применения.

Техническое состояние

Техническое состояние – это совокупность свойств объекта, подверженных изменению в процессе производства, логистических операций или эксплуатации, характеризуемая в определенный момент времени признаками и параметрами, установленными нормативно-технической документацией на этот объект.

Различают следующие виды технического состояния:

• исправное – состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• неисправное – состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• работоспособное – состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации;
• неработоспособное – состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации.

Для сложных объектов возможно выделение подвидов состояний. При этом из множества неработоспособных и предельных состояний можно выделить: частично неработоспособное состояние, при котором объект способен частично выполнять требуемые функции в заданные отрезки времени; предельное состояние – состояние объекта, дальнейшее изменение которого вследствие деградационных процессов может привести к отказу, аварии или катастрофе.

Техническое состояние оценивается по результатам контроля, диагностики и мониторинга состояния элементов, узлов, компонентов и объекта в целом в данный момент времени на основе сравнения истинных значений параметров с установленной нормативно-технической документацией. По результатам анализа параметров техническое состояние объекта может проводиться оценка потенциальной опасности его дальнейшего функционирования, сценариев и вероятностей возникновения чрезвычайной ситуации (ЧС), техногенных рисков и остаточного ресурса.

Источник: Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. –М.: МГОФ «Знание», 1998-2014, тт. 1-45.

Виды технического состояния — это… Что такое Виды технического состояния?

Виды технического состояния

Виды технического состояния — исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п.

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. academic.ru. 2015.

• Виды счетчиков для измерения объема или массы протекающей жидкости (газа)
• виды угрозы

Смотреть что такое «Виды технического состояния» в других словарях:

• Контроль технического состояния — Проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из данных видов технического состояния в данный момент времени. Примечание. Видами технического состояния являются,… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• вид технического состояния — категория технического состояния, характеризуемая соответствием или несоответствием качества объекта определенным техническим требованиям, установленным технической документацией на этот объект. Примечания: 1. Различают виды технического состоян …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Оценка технического состояния — – установление степени повреждения и категории технического состояния строительных конструкций или зданий и сооружений в целом, включая состояние грунтов основания, на основе сопоставления фактических значений количественно оцениваемых… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Категория технического состояния — – степень эксплуатационной пригодности строительной конструкции или здания и сооружения в целом, установленная в зависимости от доли снижения несущей способности и эксплуатационных характеристик конструкций. [СТО 17230282.27.010.001 2007],… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Контроль технического состояния — – система надзора за техническим состоянием конструкций в период их эксплуатации, имеющая целью поддержание их в работоспособном состоянии и являющаяся составной частью технической эксплуатации конструкций. [Справочник проектировщика.… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• СТО 17330282.27.140.001-2006: Методики оценки технического состояния основного оборудования гидроэлектростанций — Терминология СТО 17330282.27.140.001 2006: Методики оценки технического состояния основного оборудования гидроэлектростанций: вид технического состояния : категория технического состояния, характеризуемая соответствием или несоответствием… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• РД 03-421-01: Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определения остаточного срока службы сосудов и аппаратов — Терминология РД 03 421 01: Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определения остаточного срока службы сосудов и аппаратов: Владелец сосуда Организация, предприниматель, в собственности которого находится… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Нормативный уровень технического состояния — – категория технического состояния, при котором количественное и качественное значение параметров всех критериев оценки технического состояния строительных конструкций зданий и сооружений соответствуют требованиям нормативных документов… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• СТО 70238424.27.140.025-2009: Гидроэлектростанции. Контрольно-измерительные системы и аппаратура гидротехнических сооружений. Метрологическое обеспечение и оценка технического состояния и работоспособности. Нормы и требования — Терминология СТО 70238424.27.140.025 2009: Гидроэлектростанции. Контрольно измерительные системы и аппаратура гидротехнических сооружений. Метрологическое обеспечение и оценка технического состояния и работоспособности. Нормы и требования: 3.1… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Автоматизированная система мониторинга технического состояния несущих конструкций — Автоматизированная система (станция) мониторинга технического состояния несущих конструкций – совокупность технических и программных средств, связанных между собой проводными или беспроводными линиями связи, и позволяющая в режиме реального …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Техническое обслуживание и мониторинг на основе состояния (обслуживание CBM)

Техническое обслуживание по состоянию (CBM)

Определение

Техническое обслуживание по состоянию (CBM) — это стратегия технического обслуживания, которая отслеживает фактическое состояние актива, чтобы решить, какое обслуживание необходимо выполнить. CBM требует, чтобы обслуживание выполнялось только тогда, когда определенные индикаторы показывают признаки снижения производительности или предстоящего отказа.Проверка машины по этим показателям может включать неинвазивные измерения, визуальный осмотр, данные о производительности и запланированные тесты. Затем данные о состоянии можно собирать через определенные интервалы или непрерывно (как это делается, когда машина имеет внутренние датчики). Техническое обслуживание по состоянию может применяться к критически важным и некритичным активам.

В отличие от планового технического обслуживания (PM), где техническое обслуживание выполняется на основе заранее определенных запланированных интервалов, техническое обслуживание на основе состояния выполняется только после того, как наблюдается ухудшение состояния оборудования.По сравнению с профилактическим обслуживанием это увеличивает время между ремонтными работами, поскольку техническое обслуживание выполняется по мере необходимости.

Для успешного проведения технического обслуживания по состоянию необходимо наличие нескольких других элементов операции технического обслуживания. Это включает в себя стратегию планового технического обслуживания, которая позволяет вам проверять и обнаруживать аномалии в оборудовании, а также своевременно запускать последующие заказы на выполнение работ. Если вы хотите сделать следующий шаг и предсказать, какие рабочие задания приведут к отказу активов, проверьте, что отчеты о рабочих заданиях на основе искусственного интеллекта могут сделать для вас.Также важно иметь под рукой нужные детали и расходные материалы, когда обнаруживаются проблемы с производительностью и создается работа. Узнайте больше о том, как прогнозировать ваши детали, используя ваши исторические данные и искусственный интеллект.

Какова цель обслуживания по состоянию?

Целью технического обслуживания на основе состояния является отслеживание и выявление предстоящих отказов оборудования, чтобы можно было заранее запланировать техническое обслуживание, когда оно необходимо, а не раньше.Условия актива должны запускать обслуживание в течение достаточно длительного периода времени до отказа, чтобы работа могла быть завершена до того, как актив выйдет из строя или производительность упадет ниже оптимального уровня.

Преимущества

• МУП выполняется во время работы актива, что снижает вероятность нарушения нормальной работы
• Снижает стоимость отказов активов
• Повышает надежность оборудования
• Минимизирует незапланированные простои из-за катастрофического отказа
• Минимизирует время, затрачиваемое на обслуживание
• Минимизирует сверхурочные затраты за счет планирования работ
• Минимизирует потребность в запасных частях на случай чрезвычайной ситуации
• Оптимизирует интервалы технического обслуживания (более оптимальные, чем рекомендации производителя)
• Повышает безопасность работников
• Снижает вероятность сопутствующего ущерба системе

Недостатки

• Тестовое оборудование для мониторинга состояния дорого в установке, а анализ баз данных требует денег
• Стоимость обучения персонала — нужен знающий профессионал для анализа данных и выполнения работы
• Сбои, связанные с усталостью или равномерным износом, нелегко обнаружить с помощью измерений CBM
• Датчики состояния могут не работать в рабочей среде
• Может потребоваться модификация оборудования для дооснащения системы датчиками
• Непредсказуемые периоды техобслуживания

Объяснение технического обслуживания по состоянию (CBM) | Надежный завод

Техническое обслуживание на основе состояния (CBM) — это стратегия технического обслуживания, которая отслеживает состояние актива в реальном времени, чтобы определить, какое обслуживание необходимо выполнить.

Что такое техническое обслуживание по состоянию?

Техническое обслуживание на основе состояния (CBM) — это стратегия технического обслуживания, которая отслеживает состояние актива в реальном времени, чтобы определить, какое обслуживание необходимо выполнить. В отличие от профилактического обслуживания, которое использует такие вещи, как обслуживание на основе календаря или другие средства для определения того, когда планировать и выполнять обслуживание, обслуживание на основе состояния диктует, что обслуживание должно выполняться только тогда, когда эти индикаторы в реальном времени показывают нарушения или признаки снижения производительности.

Целью обслуживания на основе условий является постоянный мониторинг активов для выявления надвигающегося отказа, поэтому обслуживание может быть заранее запланировано до того, как произойдет отказ. Идея состоит в том, что такой мониторинг в реальном времени даст командам обслуживания достаточно времени для выполнения заказа, прежде чем произойдет сбой или производительность упадет ниже оптимального уровня.

Использование датчиков и точечных измерений — наиболее распространенные способы сбора данных в реальном времени для анализа. Например, датчики могут быть установлены на вращающемся оборудовании для отслеживания его вибрации.Со временем, когда движущиеся компоненты разрушаются и начинают выходить из строя, увеличивается вибрация, которую улавливают датчики. Установленные датчики могут быть предварительно настроены для предупреждения бригады технического обслуживания, когда вибрация достигает определенного предела.

Хотя обслуживание по состоянию может использоваться для большинства оборудования, это оборудование должно соответствовать определенным критериям, чтобы CBM был эффективным. Во-первых, должно быть контролируемое состояние. Другими словами, если производительность машины невозможно измерить, как вы можете определить, изменилась ли производительность? Вы также должны иметь возможность заранее увидеть изменения в производительности, чтобы можно было провести техническое обслуживание до того, как актив выйдет из строя или снизится в процессе производства.

Критичность активов — еще один критерий, который следует учитывать перед использованием обслуживания на основе состояния. Вы получите максимальную окупаемость инвестиций (ROI), используя CBM для ваших наиболее важных активов. Выполнение анализа критичности для ранжирования того, какие единицы оборудования с наибольшей вероятностью выйдут из строя, и того, какое влияние этот отказ окажет на вашу работу, является жизненно важным шагом перед выполнением технического обслуживания на основе состояния. Важно масштабировать самые важные активы вниз.

Наконец, обслуживание на основе условий настолько же эффективно, насколько эффективны процессы и системы, используемые для анализа данных.Команды технического обслуживания должны иметь возможность собирать данные о производительности и должным образом анализировать их, чтобы принимать разумные и своевременные решения на основе результатов.

Типы технического обслуживания по состоянию

Одним из самых больших преимуществ обслуживания на основе состояния является то, что оно является неинвазивным, то есть данные собираются в реальном времени, пока машина все еще работает, без изменения способа ее работы. Вы можете выбрать сбор данных через определенные промежутки времени или непрерывно с помощью таких вещей, как датчики, визуальный осмотр или запланированные тесты.Давайте рассмотрим некоторые из наиболее распространенных типов методов мониторинга на основе условий, используемых в CBM.

• Анализ вибрации. Анализ вибрации определяется как процесс измерения уровней и частоты вибрации оборудования и использования этой информации для анализа состояния машин и их компонентов. Анализ вибрации может помочь обнаружить такие проблемы, как дисбаланс, отказ подшипников, механический люфт, резонанс, изогнутые валы и многое другое.

  Простой пример может выглядеть так: представьте, что у вас есть промышленный вентилятор.Вы снимаете одну из лопастей вентилятора и запускаете его. Как и следовало ожидать, вентилятор начинает вибрировать из-за неуравновешенного колеса вентилятора. Эта неуравновешенная сила возникает один раз за оборот вентилятора, вызывая повышенные вибрационные сигналы. У вас также может быть поврежденная дорожка подшипника, из-за которой ролик подшипника будет генерировать вибрацию каждый раз, когда он соприкасается со сколом. Таким образом, если три ролика подшипника ударяют о скол за оборот, вы увидите сигнал вибрации, в три раза превышающий скорость вращения вентилятора.

• Инфракрасная термография. Инфракрасная термография — это процесс использования тепловизора для обнаружения излучения, исходящего от объекта, преобразования его в температуру и отображения изображения распределения температуры в реальном времени. Инфракрасные термографические изображения, которые часто используются с базовым изображением для сравнения, могут четко и легко показать, когда объект перегревается. Инфракрасная термография используется для мониторинга электрического и механического состояния двигателей, проверки подшипников и проверки огнеупорной изоляции, а также для проверки уровней газа, жидкостей и шлама.

  Инфракрасные инструменты включают в себя точечные инфракрасные термографы, которые используются для измерения теплового излучения на труднодоступных объектах или объектах, работающих в экстремальных условиях; системы инфракрасного сканирования, которые сканируют большие площади или объекты на конвейерной ленте; и инфракрасные тепловизионные камеры, которые измеряют температуру в нескольких точках на большой площади и создают двумерные термографические изображения.

• Ультразвуковой анализ. Ультразвуковой анализ использует звук для выявления потенциально неисправных активов путем обнаружения высокочастотных звуков и преобразования их в аудио- и цифровые данные.Когда дело доходит до ультразвука, методы сбора данных определяют типы обнаруживаемых неисправностей. Вы можете использовать как контактные (структурные), так и бесконтактные (воздушно-капельные) методы. Контактные методы обычно используются для устранения механических проблем, таких как неисправности подшипников, проблемы со смазкой, повреждение шестерен и кавитация насоса. Все эти неисправности излучают высокочастотный шум. Методы ультразвукового контакта также полезны для обнаружения электрических неисправностей в двигателях, поскольку ослабленные или сломанные стержни ротора могут создавать высокочастотный ритмичный рисунок.Наконец, из выходящих из строя конденсатоотводчиков пар может постоянно просачиваться через внутренние уплотнения, вызывая дребезжание, которое улавливается ультразвуком.

  Бесконтактные (воздушные) методы ультразвуковых измерений включают утечки давления и вакуума в системах сжатого газа и в ряде электрических приложений. В исследованиях воздуха используется ультразвук для обнаружения утечек в системах сжатого газа. Когда дело доходит до использования ультразвукового излучения в электрических системах, ультразвуковые методы могут обнаруживать дугу и коронный разряд, в то время как термография не может.

• Анализ масла. Анализ масла — это рутинная операция по анализу состояния масла, загрязнения и износа оборудования. Программа анализа масла помогает проверить, правильно ли работает смазанная машина. Анализ масла проверяет свойства жидкости, отвечая на вопросы, например, активны ли подходящие присадки. Истощились ли добавки? Вязкость там, где она должна быть? Анализ масла также проверяет, есть ли в масле разрушительные загрязнители, и, если да, помогает сузить вероятный источник.Наконец, анализ масла позволяет проанализировать наличие частиц, образующихся в результате механического износа, коррозии или другого ухудшения поверхности машины.
• Электрический анализ. Электрический анализ используется для проверки качества входящей мощности оборудования с использованием показаний тока двигателя с клещей для измерения тока в цепи. Это упрощает обслуживающему персоналу возможность увидеть, когда объект получает ненормальное количество электроэнергии.
• Анализ давления. Поддержание правильного давления в оборудовании, позволяющего жидкости, газу или воздуху перемещаться по трубопроводу или гидравлическому шлангу, жизненно важно. Анализ давления может непрерывно отслеживать уровни давления в режиме реального времени и предупреждать о внезапных падениях или скачках, позволяя обслуживающему персоналу реагировать и устранять проблемы до того, как произойдет более серьезный инцидент.

Действия, которые необходимо предпринять перед внедрением технического обслуживания по состоянию

Как упоминалось ранее, есть определенные вещи, которые вы можете сделать, чтобы получить максимальную отдачу от плана обслуживания на основе состояния.

1. Обеспечьте прочный фундамент. Техническое обслуживание по состоянию идет рука об руку с техобслуживанием, ориентированным на надежность (RCM), потому что RCM помогает выявлять потенциальные проблемы с вашими активами и определять, что вы должны делать, чтобы эти активы продолжали работать с максимальной производительностью. Твердое понимание процессов RCM помогает сосредоточить усилия по техническому обслуживанию на основе состояния там, где они должны быть. Фактически, эксперты по надежности согласны с тем, что одна из самых больших проблем, возникающих при принятии программы технического обслуживания на основе состояния, — это отсутствие понимания принципов RCM.
2. Включая пострадавший персонал. После того, как вы установили, что весь обслуживающий персонал обладает необходимыми навыками, включите их в анализ критичности. Включение их вклада делает их активными участниками и дает им возможность эффективно использовать свои основы RCM, внося свой вклад в реализацию обслуживания на основе состояния. Это также поможет им выявлять, смягчать и устранять виды отказов.
3. Выполните анализ критичности. Как вкратце упоминалось ранее, оценка критичности гарантирует эффективность вашей программы технического обслуживания по состоянию. Точная идентификация активов как критических, полукритических и некритических может уменьшить ненужное обслуживание на основе маршрутов. Другими словами, обслуживающий персонал будет знать, какие активы являются наиболее важными, и сможет выполнять проверки этих активов в первую очередь или чаще, чем некритические активы, без необходимости прокладывать ненужные маршруты по всему предприятию.

   Анализ критичности также помогает определить, какие активы больше всего выиграют от методов мониторинга на основе состояния, таких как удаленные вибрации или акустические датчики, которые выдают данные в реальном времени, которые можно анализировать из другого места.Эти более важные активы называются «злоумышленниками» или повторными правонарушителями в списке ваших активов. Эти злоумышленники больше выигрывают от постоянного мониторинга, поскольку у них часто возникают проблемы. Имейте в виду, что после завершения анализа критичности нередко обнаруживается, что активы, которые вы когда-то считали критическими, не так важны, как вы думали ранее.

4. Продолжение. После того, как вы закончите оценку критичности, рекомендуется внедрить систему отчетов об отказах, анализа и корректирующих действий (FRACAS), чтобы убедиться, что ваш анализ был правильным, а наиболее важные активы извлекли максимальную выгоду из вашей программы технического обслуживания на основе состояния. .

Внедрение технического обслуживания на основе условий: пример

МАГАТЭ

В мае 2007 года Международное агентство по атомной энергии (МАГАТЭ) признало необходимость начать перевод атомных электростанций с программы профилактического (временного) технического обслуживания на программу технического обслуживания на основе состояния, зависящую от состояния станции и компонентов. Осознав эту потребность, агентство разработало и стандартизировало, как реализовать программу CBM, в публикации под названием «« Стратегии внедрения для технического обслуживания по состоянию на атомных электростанциях ».В описанных стратегиях используются различные методы мониторинга состояния в режиме онлайн и в автономном режиме, чтобы определить, как выбирать компоненты и параметры для мониторинга, какие методы мониторинга и диагностики следует использовать, как включать критерии приемлемости и многое другое.

Основные цели МАГАТЭ в этой стратегии технического обслуживания по состоянию включают повышение доступности за счет сокращения вынужденных простоев; увеличение срока службы оборудования за счет уменьшения износа от частого восстановления; обнаружение проблем по мере их возникновения; сведение к минимуму возможных проблем при разборке и повторной сборке; и экономия затрат на техническое обслуживание за счет сокращения затрат на ремонт, сверхурочных и запасных частей.

Стратегия технического обслуживания МАГАТЭ на основе состояния состоит из комбинации методов визуального осмотра и непрерывного мониторинга таких вещей, как компоненты границы давления, конструкции защитной оболочки, главные турбогенераторы и насосы охлаждающей жидкости реактора. Например, это может включать онлайн-диагностику, используемую при мониторинге износа упорных подшипников турбогенератора. Предлагаемые технологии технического обслуживания на основе состояния включают мониторинг вибрации, акустический анализ, анализ двигателя, испытание клапанов с электроприводом, термографию, трибологию и мониторинг параметров процесса, все в сочетании с визуальным осмотром.

МАГАТЭ обнаружило, что проблема перехода к программе технического обслуживания по состоянию связана не с отсутствием знаний о передовых технологических методах, а, скорее, с желанием изменить культуру и управление, чтобы задействовать их. Понимая эту проблему, она сосредоточила свой процесс реализации CBM на четырех элементах:

• Обязательства — Обслуживающий персонал должен придерживаться процесса и его новых технологий.Он должен доверять обучению и технологиям, в то время как руководство должно взять на себя обязательство закупить соответствующее оборудование и обучить весь персонал.
• Участие — Для достижения успеха требуется 100-процентное участие в программе CBM от всех групп. Это ожидание должно быть подкреплено руководством.
• Целостный подход — Это относится ко всем без исключения системам на предприятии.
• Устойчивое развитие — Программа CBM, персонал и оборудование должны поддерживаться в рабочем состоянии с течением времени, чтобы получить долгосрочные выгоды.По мере того, как люди приходят и уходят из организации, должны быть доступны надлежащее обучение и ресурсы.

МАГАТЭ признало необходимость эффективного обмена информацией и обучения для обеспечения надлежащего представления обслуживающему персоналу о реализации CBM. В нем описан следующий мыслительный процесс для обучения атомной станции и объяснения основ процесса CBM: анализ условий, выбранные методы, реализованные методы и оценка проекта. Каждую из них можно разбить на вопросы «что», «почему», «как» и кто.«

• Проанализированные условия: Сюда входит анализ критичности.
  • Что? — Обеспечение приверженности руководства, определение потребностей, рассмотрение амбиций и ожиданий, определение доступных ресурсов и т. Д.
  • Почему? — Получите общее представление о том, что необходимо.
  • Как? — Посещение объектов, оценка деятельности компании.
  • Кто? — Эксперты и авторитетные лица / собственники.
• Выбранные методы: Здесь решаются методы и роли CBM.
  • Что? — Выберите роли и потребности команды CBM; определить и выбрать методы.
  • Почему? — Чтобы выбрать методы, которые удовлетворяют всем требованиям, обнаруженным при первоначальном анализе.
  • Как? — Консенсус руководителей и ремонтной бригады.
  • Кто? — Все, кого затрагивает реализация CBM.
• Реализованные методы: Здесь начинается обсуждение.
  • Что? — Роли развиты. Убедитесь, что все планы и проекты доведены до сведения и понятны путем проведения обучения, получения ИТ-поддержки и т. Д. Создайте контрольные показатели.
  • Почему? — для максимально быстрого улучшения обслуживания и повышения надежности.
  • Как? — Обучение на рабочем месте, коучинговые встречи по проектам и последующие мероприятия.
  • Кто? — Менеджер проекта, группа обслуживания и все, кто пострадал.
• Оценка проекта: Сюда входит анализ недавно внедренного процесса CBM, чтобы убедиться, что все работает в соответствии с планом.
  • Что? — Следите за целями плана CBM, обсуждайте полученный опыт и составляйте план управления и развития.
  • Почему? — Чтобы убедиться, что CBM работает должным образом.
  • Как? — Аудит и встреча для контроля и планирования.
  • Кто? — Владельцы процессов, менеджмент и руководители.

Проблемы технического обслуживания по состоянию

Итак, в чем подвох? Как и при любом изменении процесса или внедрении нового процесса, обслуживание на основе условий сопряжено с некоторыми проблемами.

• Значительная начальная стоимость. Первоначальные затраты, связанные с CBM, как правило, увеличиваются по мере того, как вы выполняете анализ критичности и выясняете, где вам нужно разместить датчики. Это может оказаться еще более дорогостоящим, если вам придется модернизировать их на старых активах. Отчасти поэтому ваш анализ критичности так важен, потому что он определяет, какое оборудование даст наибольшую рентабельность инвестиций. Новые или меньшие предприятия могут не иметь опыта на месте для выполнения такого рода анализа, поэтому разумно привлечь эксперта для проведения анализа характера и последствий отказов (FMEA) и анализа RCM, что будет стоить дополнительных затрат.

  Кроме того, очень важен выбор правильного датчика. Учитывайте такие факторы, как условия эксплуатации, поскольку датчики, созданные для работы в суровых условиях, обычно стоят дороже.

• Обучение. Теперь, когда у вас есть датчики для предоставления данных в реальном времени и анализа состояния оборудования, вам нужен персонал, который сможет правильно и быстро проанализировать эти данные. Для каждого обнаружения неисправности или предупреждения, выдаваемого датчиком, возникает несколько вопросов.Нужно ли заменять деталь? Деталь в наличии? Сколько времени у нас есть до того, как актив выйдет из строя? Нужен ли поставщик для замены?

  Имейте в виду, что обучение — это еще одна статья расходов, которая отводит операторов и другой обслуживающий персонал от их обычных рабочих обязанностей. Обучение также включает вовлечение всех в процесс изменения и эффективное управление изменениями. Как стало известно из МАГАТЭ, это одна из самых сложных частей реализации программы технического обслуживания по состоянию.

• Условия эксплуатации. Точность и производительность ваших датчиков частично зависит от среды, в которой они работают. Суровые условия эксплуатации могут привести к неисправности или повреждению датчиков. Например, высокая температура и влажность могут повлиять на электронику, а коррозионные химические вещества могут повредить датчики и привести к неточным показаниям.
• Непредсказуемость. В отличие от планового обслуживания, работы по техническому обслуживанию, основанные на программе мониторинга состояния, непредсказуемы.Например, вы можете выполнять техническое обслуживание, когда датчик предупреждает вас. Это может привести к неправильному отображению расходов в вашем бюджете. Например, если небольшое количество активов требует обслуживания одновременно, ваша группа обслуживания должна иметь возможность быстро управлять ремонтом.
• Программные требования. Каждый установленный датчик непрерывно собирает огромные объемы данных, поэтому важно иметь современную компьютеризированную систему управления техническим обслуживанием (CMMS) или другое программное обеспечение, которое может организовывать, отслеживать, собирать и анализировать эти данные.Помимо правильного программного обеспечения, вам необходимо подумать о найме третьей стороны, которая поможет проанализировать результаты, пока ваш персонал не будет полностью обучен.

  Кроме того, убедитесь, что ваше соединение Wi-Fi может обрабатывать объем используемых данных, а ваш план облачного хранилища достаточно велик для хранения сохраненных данных.

Преимущества мониторинга на основе состояния

При всех проблемах, связанных с внедрением программы технического обслуживания по состоянию, вы можете задаться вопросом, стоит ли оно того.Хотя программа CBM изначально не из дешевых и может занять некоторое время, чтобы начать работу, в конечном итоге вы можете получить от нее большую пользу. После правильного внедрения и управления хорошо обученным персоналом он может дать множество преимуществ, например:

• повышенная надежность системы,
• повышенная производительность,
• более низкие эксплуатационные расходы,
• сокращение простоев,
• более быстрая диагностика проблем и
• сокращение времени между техобслуживанием.

Потенциал программы CBM по обеспечению высокой рентабельности инвестиций нравится многим организациям, поскольку может помочь им оставаться конкурентоспособными и работать как можно более экономно.

Анализ типов систем обслуживания технического оборудования и оценка характеристик этих систем для выбора оптимального варианта

Годовое распределение финансовых ресурсов

в документах бюджетного планирования, относящихся к

организации.

Недостатками системы планового технического обслуживания

являются:

— выполнение предписанного большого объема корректирующих операций

, в частности

, приводит к длительным простоям в капитальном ремонте

и затратам, иногда не удается определить

дефектных или неисправных помещений, причем

сборок в разобранном виде находятся в рабочем состоянии

;

— неоправданные расходы

, определяемые, в частности, качеством изготовления

, используемым для полного выполнения предписанных работ

, и на складе должно быть

запасных частей, которые не могут быть немедленно необходимы

.

В связи с этим в технологическом процессе обслуживания

необходимо

внедрить быстрые и эффективные диагностические системы

для проверки и

оценки технического состояния для обеспечения высокой эксплуатационной надежности

(Леспезяну, 2000, с. 136, 138).

В рамках военной системы существует

тенденций со стороны специалистов применять

стратегию технического обслуживания, основанную на эксплуатационной надежности

, ко всем военно-техническим

системам в оборудовании, имеющим

характеристик прогнозного техническое обслуживание

тип.Это используется многими государствами

Организации Североатлантического договора, и

демонстрирует высокую эффективность по сравнению с

другими известными и применимыми системами.

Обсуждаемая стратегия подразумевает

с учетом рабочих целей

и распределения финансовых, технических

и человеческих ресурсов, специфичных для категории эксплуатационной надежности

, исходя из

«обработки данных». Получено от эксплуатации

, т.е. на основании

эксплуатации нескольких идентичных экземпляров,

за определенный период времени ».

3. Тенденции и выводы

В настоящее время военно-технические системы

отличаются большим конструктивно-функциональным разнообразием

благодаря множеству задач, которые выполняет военная система

, а также текущему технологическому развитию

в технической области и

комбинированные формы военных действий.

Военно-технические системы могут быть

, которые можно найти во всем военном оружии, специальностях

и таких услугах, как: боевые бронированные машины,

машин специального назначения, системы вооружения,

системы командования и управления,

связи и управления, инженерия

оборудование и устройства, ядерные, биологические

и оборудование для обнаружения химических веществ и т. Д.

Это разнообразие технических систем

включает сложную структуру, организованную в

всех возможных форм, представленных выше,

от простейших до комбинированных

конструкций, часто выполняемых в функциональных или

модульных блоках.

В настоящее время наблюдается тенденция к модуляции

некоторых компонентных систем или

подсистем из-за преимуществ этих вариантов

(Virca & Badea, 2016):

— быстрая замена неисправных функциональных блоков

;

— возможность выполнения на

разных шасси или одной и той же базовой конструкции

разных функциональных блоков и их использование

в зависимости от задачи или задачи в работе;

— снижение затрат на проектирование и изготовление

базовой конструкции;

— повышение степени

специализации обслуживающего персонала

для основных структур;

— уменьшение затрат на ТО и

затрат на содержание в ремонте;

— снижение транспортных объемов

модульных технических систем и связанных с ними затрат

, за счет уменьшения количества

базовых конструкций и т. Д.

Таким образом, военно-технические системы

требуют как профилактического, так и корректирующего обслуживания

, организованного на уровнях сложности

, в зависимости от характера вмешательства по техническому обслуживанию

, масштаба работ

и уровня компетентности ремонтная организация

.

Кроме того, учитывая различный возраст технических систем

с момента их ввода в их владение

, необходимо применять

дифференцированное профилактическое и корректирующее обслуживание

.

Советы по обслуживанию тяжелого оборудования | Контрольный список профилактического обслуживания

Перейти к разделам:

Повышение рентабельности инвестиций и продление срока службы оборудования с помощью непрерывных процессов технического обслуживания

Heavy Machinery — самая дорогая строительная техника, которой вы владеете. Кроме того, ремонт или замена обходятся дороже. Это руководство покажет вам, как сэкономить деньги и продлить срок службы вашего оборудования с помощью передовых методов регулярного обслуживания.

Мы выявим часто упускаемые из виду области обслуживания и определим простые вещи, которые вы можете предпринять, чтобы существенно повлиять на долгосрочную ценность вашего наиболее важного оборудования.Даже самая мощная и надежная техника Cat ^® требует особого внимания, чтобы обеспечить исключительно долгий срок службы и непревзойденную производительность строительных машин Cat.

Почему необходимо проявлять инициативу при техническом обслуживании машины

Упреждающий график технического обслуживания тяжелого оборудования помогает предотвратить дорогостоящие простои. Регулярное обслуживание помогает предсказать вероятность отказа, позволяя найти решение проблем до того, как они произойдут.

Давайте посмотрим на это в реальных долларах. Профилактическое обслуживание может снизить счета за ремонт техники на 25 процентов.

Примером может служить машина стоимостью 80 000 долларов, для которой требуется около 24 000 долларов на техническое обслуживание и ремонт в течение 5 000 рабочих часов. Благодаря разумным советам по профилактическому обслуживанию эти затраты на обслуживание снижаются на 25 процентов до 18 000 долларов.

8 простых шагов для увеличения срока службы тяжелого оборудования

Вот 8 простых шагов, которые вы можете начать сегодня, чтобы повысить рентабельность инвестиций и продлить срок службы вашего строительного оборудования.

# 1 — Примите участие в программе профилактического обслуживания

Профилактическое обслуживание (PM) помогает предвидеть изменения и износ. Корректирующие действия предпринимаются постоянно, чтобы гарантировать надежность и производительность. PM включает в себя регулярные систематические проверки, модификацию и замену компонентов, а также тестирование и анализ производительности.

Успешная программа профилактического обслуживания продлевает срок службы строительной техники и сводит к минимуму внеплановые простои, вызванные поломкой оборудования.Преимущества правильной программы PM включают:

• Повышение надежности оборудования и системы
• Снижение непредвиденной поломки
• Снижение затрат на замену дорогих деталей
• Увеличенный срок службы оборудования
• Повышенная стоимость при перепродаже
• Лучшее управление запасами запчастей

Профилактическое обслуживание — это больше, чем регулярное обслуживание, такое как смазка, замена фильтров. Надлежащая программа профилактического обслуживания (PM) является комплексной.Это преднамеренный подход к управлению оборудованием с момента его приобретения до окончания срока его полезного использования.

Ваша программа профилактического обслуживания может включать любое или все из этих соглашений о ценности для клиентов:

№ 2 — Определите основные причины поломки оборудования

Частью эффективной программы PM является определение потенциальных причин поломки оборудования. Выявляя потенциальные причины сбоев до их возникновения, вы можете сэкономить сотни или тысячи долларов и поддерживать согласованные рабочие процессы.

Есть три типа отказа оборудования. Их причины и решения перечислены ниже.

• Внезапный отказ — это когда оборудование ломается без предупреждения. Обычно причина очевидна. Затем деталь ремонтируется или заменяется, а оборудование возвращается в эксплуатацию.
• Периодический отказ случается спорадически. Эта остановка происходит случайно, и может быть трудно определить причину. Периодические отказы разочаровывают, приводят к дорогостоящим простоям и обычно могут быть предотвращены, если предвидеть причину и устранять ее во время технического обслуживания.
• Постепенный выход из строя можно полностью предотвратить, выполнив плановое техническое обслуживание и осмотры. Отмечается, что срок службы быстроизнашивающихся деталей и компонентов подходит к концу, и их заменяют до того, как произойдет сбой.

Эти три типа отказа оборудования почти всегда вызваны одной из трех основных причин:

• Термический отказ — это место, где экстремальные температуры вызывают поломку оборудования. Обычно это происходит при сильных колебаниях температуры, например, когда машина запускается в холодную погоду и прогревается.Также это происходит при перегреве оборудования. Во время технического обслуживания можно подготовиться к очень жарким или холодным периодам, и часто можно предотвратить термический отказ.
• Механический отказ легко распознать. Это также легко предотвратить, обеспечив техническое обслуживание компонентов оборудования путем замены деталей при необходимости, смазки при необходимости и затяжки крепежных деталей, а также обеспечения надлежащего выравнивания движущихся частей. Механический отказ часто случается из-за перенапряжения, вибрации, ударов, столкновений и жестокого обращения со стороны оператора.
• Неустойчивый отказ труднее всего предсказать и обнаружить. Это происходит в случайное время и при различных условиях. Большинство неустойчивых отказов оборудования являются результатом внезапных перегрузок гидравлических или электрических систем. Что касается электронных компонентов, то многие неустойчивые отказы происходят из-за сбоев программного или аппаратного обеспечения, которые можно предотвратить с помощью диагностического оборудования во время регулярного технического обслуживания оборудования.

Предвидение отказов лежит в основе всех программ профилактического обслуживания.Тщательное знание систем вашего оборудования — ключ к предвидению того, что может выйти из строя, если надлежащее обслуживание будет проигнорировано. Соглашения о профилактическом обслуживании Cat от MacAllister Machinery помогут вам предвидеть и прогнозировать проблемы до того, как они приведут к неработоспособности вашего оборудования.

# 3 — Изучите свои машины изнутри и снаружи

Тщательное знание продукта неоценимо, когда дело доходит до реализации эффективной программы профилактического обслуживания. Часто получить эту важную информацию так же просто, как найти ее в руководстве по оборудованию машины, которое было исследовано и задокументировано для выявления проблем и предписания надлежащего профилактического обслуживания.

Выделение времени на чтение и понимание руководства по оборудованию должно быть основным принципом в плане PM. Руководства будут предписывать рекомендуемые интервалы обслуживания для каждого компонента машины, какие продукты для обслуживания использовать и каковы приемлемые условия эксплуатации для оборудования.

Руководства пользователя

также являются отличным источником информации по поиску и устранению неисправностей. В руководствах не только прописаны этапы и методы технического обслуживания, но и часто есть маркированные списки или блок-схемы действий при неисправностях.

Слушайте своих операторов

Еще один ценный ресурс для знакомства с вашими машинами изнутри — привлечение операторов машин. Если вы не используете элементы управления каждый день, вы вряд ли будете хорошо разбираться в особенностях и особенностях каждой машины. Операторы ежедневно «нащупывают» машину. Операторы чувствуют, что что-то не так, и сообщают вам. Прислушиваться к их мнению и ценить их вклад — это мудрая стратегия профилактического обслуживания.

Остановка операций при подозрении на проблему

Прекращение работы и устранение предполагаемой проблемы между периодами планового технического обслуживания может дать огромную экономию затрат на отказ и последующие убытки.

Не ограничивайте техническое обслуживание жесткими графиками. Вместо этого позвольте гибкости реагировать активным вмешательством.

# 4 — Обучите своих сотрудников эффективной работе с оборудованием

Опытные операторы машин более производительны и вызывают меньший износ оборудования, чем неподготовленные рабочие.Знающие операторы также будут в большей безопасности для себя и других, работающих поблизости. Надлежащим образом обученные операторы будут более уважительно относиться к своему оборудованию и с большей вероятностью будут заботиться о нем до, во время и после строительных работ. Это сэкономит вам деньги на ремонте и замене.

Обучение операторов должно быть включено в вашу программу профилактического обслуживания. Операторы должны знать больше, чем просто запускать и управлять своим оборудованием. Им необходимо знать, какие рутинные, повседневные задачи по техническому обслуживанию требуются и как их выполнять без сбоев.

Обучение оператора может включать обзор руководства оператора, демонстрацию систем и всех элементов управления. Тестирование также может быть частью обучения, чтобы убедиться, что операторы приобрели необходимые навыки, включая выполнение задач по техническому обслуживанию до и после эксплуатации.

Кроме того, контрольные списки для операторов являются ценными инструментами, поэтому незначительные, но важные шаги по техническому обслуживанию выполняются и не забываются.

Процесс обучения не должен быть сложным или длительным. Четкое сообщение об ограничениях машины, а также инструкции по системам управления и мониторинга помогут продлить срок службы ваших жизненно важных машин.

Обученные операторы незамедлительно сообщают о любых повреждениях или раннем предупреждении о том, что машина приближается к отказу. Операторы, обученные распознавать индикаторы отказов и доводить их до вашего сведения, являются исключительной гарантией того, что мелкие недорогие проблемы не станут большими и дорогостоящими.

В MacAllister Machinery обучение является одним из важнейших приоритетов. Наши технические специалисты и представители сервисной службы могут помочь вам в разработке обучения операторов, включив его в Соглашение о потребительской ценности.

# 5 — Соблюдайте рекомендованные заводом-изготовителем интервалы технического обслуживания

Все оборудование Cat, с которым мы работаем в MacAllister Machinery, поставляется с завода с подробными руководствами, которые включают график технического обслуживания тяжелого оборудования. Этот чрезвычайно ценный ресурс был тщательно собран благодаря знаниям, таланту и опыту дизайнеров и инженеров Cat. Никто не знает больше о правильных интервалах техобслуживания для своего оборудования, чем Cat.

Рекомендуемые заводом-изготовителем интервалы технического обслуживания являются минимальным стандартом и основаны на нормальных условиях эксплуатации.Это может варьироваться в зависимости от местного климата и конкретных экологических проблем, таких как пыль, грязь, влажность, лед, снег, дождь и чрезмерные колебания температуры. Он также может варьироваться в зависимости от нагрузки оператора, которая ложится на машину.

Соблюдение рекомендуемых заводом интервалов технического обслуживания и точный учет важны не только для экономичной эксплуатации вашего оборудования, но и для защиты вашей гарантии.

Несоблюдение требований к техническому обслуживанию вашего оборудования в соответствии с заводскими спецификациями и предложениями может привести к аннулированию гарантии.Гарантия Cat является всеобъемлющей и распространяется на все компоненты оборудования. Однако эта гарантия действительна до тех пор, пока оборудование эксплуатируется в соответствии с его назначением, а также обслуживается с рекомендованными интервалами.

# 6 — Документируйте историю обслуживания вашего устройства

Ведение подробных сервисных записей — важный компонент вашего плана профилактического обслуживания. Невозможно мысленно отследить, какой вид обслуживания был проведен на вашем оборудовании, в том числе, когда было выполнено техническое обслуживание и когда его нужно сделать снова.

Документированные записи об обслуживании позволяют сохранять точную картину истории конкретной машины. Регулярное и регулярное обслуживание должно быть записано в буклете, который хранится в вашем сервисном центре или даже в самой машине. Это должно включать дату, какой тип обслуживания был выполнен, какие части были заменены, когда требуется следующее регулярное обслуживание, а также отметки о любых обнаруженных особенностях или нарушениях.

Сервисная документация — это не просто хронологическая запись технического обслуживания машин.Подробные записи о техническом обслуживании предоставляют вам документальное подтверждение того, что ваше оборудование обслуживается в соответствии с рекомендациями производителя. Это важно для повседневной работы, но также решительно поддерживает любые претензии по гарантии, в которых может быть спор о том, что механический отказ был вызван небрежным выполнением необходимого обслуживания.

Задокументировать задачи по обслуживанию можно с помощью ручки на бумажной книге. Это может быть компьютерный файл с использованием электронной таблицы или сохраненный в ручном файле, который хранится в ящике вашего офиса вместе с другими документами, связанными с машиной.Небольшие буклеты, размещенные на машине, являются обычным явлением. Доски на стенах офиса — еще один простой и проверенный метод для быстрого просмотра графиков обслуживания тяжелого оборудования.

Составьте контрольный список обслуживания тяжелого оборудования

Настоятельно рекомендуется использовать контрольный список для обслуживания тяжелого оборудования, чтобы помочь запомнить задачи и отметить их по завершении обслуживания. Организуйте контрольные листы с каждой детализированной задачей, связанной с определенными интервалами. Это может быть ежедневно, ежемесячно или сезонно.Это также может быть связано с машинным временем, когда определенные почасовые вехи требуют особого внимания.

Документирование обслуживания оборудования позволяет планировать будущие задачи. Это включает напоминание о необходимости заказа запасных частей, жидкостей и фильтров, а также планирование технического обслуживания, которое требует передачи дилеру на аутсорсинг, если требуется рабочее время или требуется посещение дилера.

Воспользуйтесь нашим удобным контрольным списком обслуживания оборудования ниже или загрузите его в формате PDF для печати.

Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution-NoDerivs 3.0 Лицензия США.

Начните осмотр с земли

Первая часть любого контрольного списка профилактического обслуживания должна выполняться снаружи автомобиля.

• Фары: Если в вашем автомобиле есть какие-либо фары — фары, стоп-сигналы, сигнальные огни и т. Д. — их необходимо проверить, чтобы убедиться, что они работают должным образом. Любые перегоревшие лампы необходимо заменить.
• Ступени, поручни и поручни: Убедитесь, что все эти точки захвата надежно закреплены и не заржавели и не повреждены, что может сделать их опасными.
• Ходовая часть: Это особенно важно, если вы работаете в местах, где идет снег или ваше оборудование подвергается воздействию соли или химикатов для борьбы с обледенением дорог. Осмотрите ходовую часть на предмет признаков ржавчины или повреждений.
• Тормоза: На этом этапе вам нужно будет проверить множество вещей, включая фильтры, уровни жидкости, трубопроводы и фитинги, а также стояночный тормоз. Если что-то из этого выглядит так, как будто оно готовится к отказу, рекомендуется снять оборудование с пола до тех пор, пока его не отремонтируют.
• Электрические линии: Осмотрите все оголенные провода, чтобы убедиться, что их изоляция не повреждена.
• Гидравлические линии: Осмотрите эти линии на предмет утечек, которые могут вызвать отказ оборудования.
• Гидравлическое масло: Масло, которое проходит по гидравлическим линиям, также требует проверки. Посмотрите уровни масла и проверьте шланги, цилиндры и фитинги на предмет утечек.
• Топливный бак: Крышка должна быть на месте на топливном баке, а сам бак должен быть осмотрен, чтобы убедиться, что на металле нет вмятин, которые могут ослабить бак и привести к утечкам.
• Подъемные рычаги: Если в оборудовании есть подъемные рычаги, их следует осмотреть и проверить на наличие ржавчины, негерметичной гидравлики и других слабых мест.
• Кузов: Осмотрите корпус оборудования на предмет ржавчины, повреждений или других потенциальных проблемных мест.
• Трубопроводы для смазки: Если в вашем оборудовании есть трубопроводы для смазки, проверьте их на герметичность.
• Проверить на утечки: Другими местами, где могут возникнуть утечки, могут быть трубопроводы охлаждающей жидкости, топливопроводы или шины.
• Рабочие инструменты: Для любых рабочих инструментов меньшего размера обязательно осмотрите их режущую кромку или зубья, чтобы убедиться, что они нуждаются в заточке.

Осмотр машин

Осмотр, который вы выполняете, будет зависеть от точных технических характеристик устройства.

• Колесные машины: На машинах с колесами вам необходимо проверить шины и убедиться, что штоки клапанов и протектор шины находятся в хорошем состоянии.Убедитесь, что шины накачаны должным образом. Ободья следует проверить на предмет повреждений, а все гайки должны быть на месте и затянуты. Оси и приводные валы также следует проверить на предмет повреждений или ржавчины.
• Гусеничная машина: Для машин с гусеницами вместо колес необходимо проверить ролики и звездочки в ходовой части на наличие следов ржавчины или износа. Холостые колеса также следует проверить, чтобы убедиться, что они не повреждены и свободно вращаются. Башмаки и звенья металлических гусениц следует проверить на предмет повреждений.Резиновые гусеницы следует проверить на натяжение и прихватку резины. Торсионные оси этих машин следует проверять на предмет ржавчины или повреждений.

Осмотр моторного отсека

Следующим шагом после осмотра машины снаружи будет поиск под капотом.

• Уровни жидкости: Необходимо проверить уровни масла, охлаждающей жидкости двигателя и трансмиссионного масла. Любые жидкости, уровень которых ниже оптимального, следует долить, а оборудование следует проверить на наличие явных утечек.
• Воздушный фильтр: Проверьте масляный фильтр на предмет загрязнения и необходимости замены. В любом случае эти фильтры следует регулярно заменять, но грязный фильтр может ухудшить работу двигателя.
• Ремни и шланги: Ремни следует проверять на наличие признаков чрезмерного износа. Они должны плотно прилегать к шкивам, но не должны тянуть так сильно, чтобы сами шкивы были повреждены. Шланги следует проверять на предмет утечек, признаков износа или сухой гнили.
• Разъемы аккумуляторной батареи; Клеммы аккумулятора следует проверить на наличие признаков коррозии и заменить, если они повреждены.
• Крышки и ограждение: Необходимо проверить все существующие защитные крышки или защитные кожухи для пальцев, чтобы убедиться, что они в хорошем состоянии. Любые поврежденные крышки следует снять и заменить.

Осмотр кабины

Наконец, вы захотите осмотреть кабину оборудования.

• За пределами кабины: Еще раз проверьте все фары в кабине, чтобы убедиться, что они работают. Окна и зеркала следует проверять на чистоту и отсутствие сколов и трещин.Следует проверять уровни омывающей жидкости и проверять дворники на предмет износа. Наконец, следует проверить конструкцию ROPS на предмет чрезмерного износа.
• Внутри кабины: Сначала осмотрите сиденье, чтобы убедиться, что оно находится в хорошем рабочем состоянии. Следует проверить даты установки ремня безопасности. Еще раз проверьте зеркала и окна изнутри кабины на предмет сколов или трещин, которые не видны снаружи. Убедитесь, что педали двигаются легко, а все фары, управление которыми осуществляется из кабины, плавно включаются и выключаются.Если вы держите в кабине огнетушитель, проверьте его, чтобы убедиться, что он правильно заряжен и недавно был проверен.

Профилактическое обслуживание может помочь выявить небольшие проблемы до того, как они перерастут в серьезные, которые могут полностью отвлечь ваше оборудование. Это может занимать несколько лишних минут каждый день, но в конечном итоге оно того стоит.

MacAllister Machinery обеспечивает инспекцию на месте и обслуживание на месте в рамках наших программ профилактического обслуживания, включенных в Соглашение о потребительской ценности.Мы также предоставляем диагностические технологии с техническим анализом для тщательного осмотра каждой основной системы вашей машины. Включение этой обширной компьютерной диагностики позволяет автоматически записывать, выполнили ли вы задачи технического обслуживания, такие как график отбора проб топлива, масла, охлаждающей жидкости и гидравлической жидкости.

# 7 — Обращайте пристальное внимание на то, что говорят жидкости вашего оборудования

Возможно, ничто не является настолько важным и часто упускаемым из виду при обслуживании оборудования, как уровни жидкости. Анализ моторного масла, топлива, охлаждающей жидкости и гидравлической жидкости рассказывает внутреннюю историю о состоянии вашей машины.Эти анализы также являются индикаторами эффективности обслуживания и предсказателями потенциальных отказов.

Преимущества анализа жидкостей:

• Обнаруживает проблемы на ранней стадии, поэтому их можно устранить до того, как они станут серьезными неисправностями
• Помогает планировать простои в соответствии с вашей рабочей нагрузкой
• Помогает составить полную историю обслуживания для каждой машины
• повышает стоимость при перепродаже или обмене на товар

Для максимальной защиты вам потребуется отбор проб масла для всех основных систем с масляной смазкой (двигатель, трансмиссия, гидравлическая система и бортовые редукторы) и отбор проб охлаждающей жидкости для ваших систем охлаждения.Выявляя проблемы с жидкостями на ранней стадии, вы можете избежать простоев из-за незапланированного ремонта и даже катастрофических поломок.

# 8 — Следите за общим состоянием вашего оборудования

Владение и эксплуатация тяжелой строительной техники — крупное предприятие. Ваши вложения не на что ставить. Это выходит за рамки регулярного обслуживания жидкости.

Мониторинг состояния должен быть неотъемлемой частью вашего плана профилактического обслуживания для предотвращения поломок и ненужных затрат на ремонт, которые лишают вас эффективности и прибыли.Партнерство с MacAllister Machinery обеспечивает поддержку, необходимую для выполнения проектов в срок и в рамках бюджета. Cat Condition Monitoring — это упреждающий подход к сбору и анализу данных, имеющих решающее значение для здоровья вашего автопарка.

MacAllister Machinery предоставляет инструменты, методы и знания, которые помогут вам лучше понять состояние вашего оборудования. Мы дадим точные рекомендации и предоставим необходимую поддержку, чтобы помочь вашему бизнесу полностью раскрыть свой потенциал.

Мониторинг состояния от MacAllister Machinery — это комплексная услуга, предназначенная для точной оценки состояния и активности вашего тяжелого оборудования.Ключевые элементы, задействованные в процессе мониторинга вашего автопарка:

• S-O-S Fluid Analysis — Расширенные возможности диагностики жидкостей позволяют лучше оценить состояние вашего оборудования. Мы используем новейшие технологии для анализа масла, охлаждающей жидкости, износа компонентов и других ключевых факторов для определения общего состояния машины.
• Осмотр оборудования — Наиболее эффективный способ выявления проблем технического обслуживания — частые осмотры.Мы не только поможем проанализировать собранные данные, но и обучим вашу команду тому, как выявлять и устранять проблемы при техническом обслуживании, прежде чем они приведут к дорогостоящим поломкам и ремонтам.
• Сбор электронной информации — Технология, установленная непосредственно в вашем оборудовании, передает рабочие данные по беспроводной сети через систему Product Link. Это дает представление о состоянии, активности и доступности вашего автопарка в режиме реального времени. Мы устанавливаем все компоненты и предоставляем опыт, чтобы использовать данные, необходимые для внесения ключевых корректировок, повышающих эффективность работы.
• Исторические данные — Мониторинг состояния Cat включает сбор, систематизацию и реагирование на отчеты об обслуживании оборудования и историческую документацию. Мы анализируем данные и даем точные рекомендации по техническому обслуживанию, осмотрам и ремонтам, которые сокращают эксплуатационные расходы и повышают эффективность жизненного цикла.
• Оценка площадки — Сочетание многих внутренних и внешних факторов влияет на вашу прибыль. Оценка состояния объекта оценивает все, от долгосрочной производительности оборудования и истории технического обслуживания до рабочих условий и сезонных погодных условий для более глубокого понимания того, как повысить производительность.

Свяжитесь с экспертами MacAllister Machinery для получения информации о соглашении PM и дополнительных советов по обслуживанию строительной техники.

Регулярный уход и профилактическое обслуживание машин являются приоритетом для тяжелой техники. Это включает в себя плановое обслуживание техники, которое вы выполняете как владелец, а также стороннее обслуживание с помощью специалистов по оборудованию Cat, таких как MacAllister Machinery.

Как MacAllister помогает вам в этом

MacAllister Machinery предлагает комплексное решение для управления вашим парком оборудования Cat по цене, соответствующей вашему бюджету.Он называется Соглашением о профилактическом обслуживании (PM) Cat, и он позволит поддерживать максимальную производительность вашего оборудования за счет комплексного профилактического обслуживания

A PM Agreement передает сложную задачу мониторинга сложного оборудования и анализа данных о производительности в руки экспертов. Со временем наши соглашения PM приводят к снижению затрат, связанных с владением и эксплуатацией вашего автопарка.

Когда вы подписываете договор PM с MacAllister Machinery, вы получаете следующие преимущества:

• Удобное и своевременное обслуживание на нашем предприятии или на вашем рабочем месте
• Профессиональная поддержка техническими специалистами, прошедшими заводское обучение
• Экстренное реагирование и в нерабочее время
• Полная документация данных истории обслуживания оборудования
• Регулярные проверки и анализ жидкости S-O-S для раннего обнаружения
• Гибкое планирование
• Конкурентоспособная, фиксированная цена

Как ваш авторизованный дилер Cat в Индиане и Мичигане, мы предлагаем самые современные средства профилактического обслуживания.Мы поможем проанализировать ваше тяжелое оборудование, приложения и требования, чтобы составить индивидуальный план повышения эффективности вашего автопарка, экономии ваших денег и повышения рентабельности инвестиций. Заполните форму обратной связи MacAllister Machinery сегодня, чтобы запросить техническое обслуживание вашего оборудования.

Дополнительные ресурсы

Селектор жидкости Cat

Комплекты PM

Что такое мониторинг состояния? (Все, что вам нужно знать)

Было время, когда мониторинг состояния выполнялся инженером, который прижимал деревянную палку к машине и чувствовал вибрацию, чтобы проверить, правильно ли работает оборудование.Тем не менее, это значительно расширилось с использованием цифровых технологий, Интернета и передовых методов обслуживания (AMT).

Современный постоянный мониторинг в реальном времени означает, что инженеры могут планировать плановое обслуживание по мере необходимости, а не просто составлять график обслуживания на фиксированную дату (то есть каждые шесть месяцев). Это позволяет планировать техническое обслуживание в более эффективное время по мере необходимости, что сокращает время простоя.

Мониторинг состояния также может предотвратить выход из строя других компонентов машины в результате детонации в результате выхода из строя одной из частей.Такое использование профилактического обслуживания является большим шагом вперед по сравнению с реактивным обслуживанием, которое включало в себя доведение машины до отказа с последующей заменой либо ее, либо ее компонентов. Это повышает эффективность и устраняет непредвиденные простои из рабочего графика, а также сводит к минимуму процедуры проверки (здесь вы можете узнать больше о корректирующем, профилактическом и прогнозирующем обслуживании).

Мониторинг состояния можно в общих чертах разбить на три этапа:

1. Установите систему мониторинга

Первым шагом в мониторинге состояния является установка оборудования системы мониторинга на ваше обслуживаемое оборудование.Это может потребовать некоторого переоснащения или модификации ваших существующих активов с использованием различных единиц оборудования, требующих различных подходов или приборов.

2. Измерение исходных данных

Установив систему мониторинга, вы можете приступить к измерению производительности вашего оборудования. Собранные данные могут включать вибрацию, скорость ротора, температуру и данные датчиков процесса. Это даст вам базовый уровень, по которому вы сможете контролировать свое оборудование в отношении его оптимальных рабочих условий в будущем.

3. Постоянный мониторинг

Теперь система может контролировать ваши системы с помощью датчиков и программного обеспечения для мониторинга состояния, которое будет оценивать производительность и предоставлять диагностику. Система также может отправлять предупреждение при обнаружении неисправности в работе и оценивать данные, чтобы определить, требуются ли немедленные действия или машина может работать еще некоторое время, пока запланировано техническое обслуживание.

Интернет вещей (IoT) настроен на изменение мониторинга состояния, поскольку устройства могут подключаться и взаимодействовать друг с другом.Это означает, что подключенные интеллектуальные машины в разных местах могут обмениваться данными друг с другом, чтобы обеспечить совместное сравнение между системами.

Эти дополнительные данные помогут инженерам принимать обоснованные решения в отношении своего оборудования и любых требований к техническому обслуживанию. Это также может повысить эффективность диагностики, поскольку время, необходимое для выполнения термографического или вибрационного мониторинга на одной машине, теперь можно использовать для проверки нескольких машин одновременно.

Такое соединение машин может предложить сопоставимый анализ данных всего производственного процесса, независимо от того, выполняют ли машины аналогичные задачи или нет.Как только в производственной цепочке обнаруживается изменение рабочих уровней, операторы могут оценить, где могут быть проблемы, и действовать в случае неизбежных неисправностей.

Для оценки состояния вашего оборудования можно использовать несколько различных методов мониторинга. К ним относятся мониторинг с использованием датчиков, а также другие физические методы, такие как проверка на наличие загрязняющих веществ в машинных маслах.

Хотя разные методы могут указывать на одну и ту же неисправность, их лучше всего использовать вместе, чтобы получить общую картину работы машины.Каждый тип мониторинга состояния охватывает ряд различных методов их достижения.

Типы мониторинга состояния включают:

Мониторинг электрооборудования

Электрический мониторинг включает использование принципов отклонения электрических параметров для поиска дефектов или неисправностей. Эти параметры включают емкость, частотную характеристику, индукцию, импульсную характеристику и сопротивление для определения потенциальных проблем. Этот метод использует измерение тенденций деградации, чтобы определить, требуются ли действия для предотвращения сбоя системы.

Методы включают:

• Измерение поля переменного тока (ACFM)
• Тестирование импеданса батареи
• Испытания высокого потенциала
• Тестирование мегомметра
• Анализ цепи двигателя
• Анализ сигнатуры мощности
• Испытания на импульсные перенапряжения

Электромагнитные измерения

Этот тип мониторинга состояния выявляет трещины, коррозию, слабые места и другие дефекты путем измерения искажений поля и изменений вихревых токов.Магнитные поля применяются к поверхностным стенам, и, поскольку они мешают друг другу, они создают узоры, которые можно использовать для определения ухудшения качества материала и характеристик поверхности. Электромагнитные испытания также используются в трубопроводах и выявляют дефекты как помехи, которые можно измерить и проанализировать.

Методы включают:

• Магнитопорошковый контроль
• Рассеивание магнитного потока
• Метод магнитной памяти металла
• Импульсные вихревые токи
• Вихретоковый датчик дистанционного и ближнего поля
• Насыщенные низкочастотные вихревые токи
• Прочие вихретоковые испытания

Лазерная интерферометрия

Лазерная интерферометрия использует генерируемую лазером длину волны света с высокой точностью для измерения изменений смещения волны.Основываясь на интерференции световых волн, генерируемых лазером, он используется для обнаружения подповерхностных и поверхностных дефектов в материалах, включая композиты. Он работает путем захвата и измерения интерференционных картин с помощью интерферометра. Эти рисунки могут отображать различия в характеристиках материала, таких как наличие коррозии, полостей или поверхностных дефектов в материале.

Методы включают:

• Цифровая голография
• Электронная интерферометрия спекл-структур
• Голографическая интерферометрия
• Лазерная ширография
• Ультразвуковой лазер
• Картирование деформаций

Анализ цепи двигателя

MCA, или анализ цепи двигателя, состоит из ряда компьютеризированных тестов электродвигателя для определения его состояния и наличия возможных источников потенциального отказа.Тесты MCA сосредоточены на электрическом дисбалансе и ухудшении изоляции, которые являются основными причинами отказа двигателя. Тесты обычно делятся на тесты по напряжению или по току и включают в себя тесты «годен / не годен», а также те, которые необходимо отслеживать с течением времени, чтобы определить развитие отказа.

Проверки включают:

• Воздушный зазор
• Изоляция
• Режимы онлайн- и офлайн-тестирования
• Силовая цепь / токовая подпись
• Качество электроэнергии
• Ротор
• Статор

Анализ масел / Трибология

По мере износа или перегрева машин загрязняющие вещества откладываются в смазочных маслах, жидкостях для оборудования и других рабочих жидкостях.Этот метод собирает и тестирует эти масла, жидкости и смазочные материалы, чтобы выявить наличие любых загрязняющих веществ, чтобы понять, насколько машина может быть близка к отказу.

Методы включают:

• Испытания на электрическую прочность
• Феррография
• Инфракрасная спектроскопия с преобразованием Фурье
• ИСП / атомно-эмиссионная спектроскопия
• Микробиологический анализ
• Индекс количественного определения частиц (для проверки содержания железа)
• Потенциометрическое титрование / общее кислотное число и общее щелочное число
• Наличие проб воды
• Испытания осадка
• Ультрафиолетовая спектроскопия
• Проверка вязкости / кинематической вязкости

Мониторинг производительности / Переменные процесса и тенденции производительности / Наблюдение и наблюдение

Этот наиболее традиционный тип мониторинга состояния включает визуальный осмотр и использование физических органов чувств, чтобы судить о том, как работает машина.Использование в сочетании с отслеживанием выходных данных и измерениями производственных характеристик позволяет инженеру определять любые отклонения от ожидаемых результатов, которые могут указывать на проблему с оборудованием. Эти типы инспекций по-прежнему ценны сегодня, особенно когда невозможны более сложные технологические испытания, хотя они зависят от определенного опыта, ведения записей и экспертной интерпретации.

Методы включают:

• Аудиосмотр
• Анализ простоев
• Расход
• Динамика выпуска или производительности
• Давление
• Температура
• Сенсорный контроль
• Визуальный осмотр

Радиография / Радиационный анализ / Нейтронная радиография

Некоторые из наиболее тщательных методов неразрушающего контроля, эти типы мониторинга состояния, используют радиационную визуализацию для обнаружения внутренних дефектов в оборудовании или частях.Эти методы основаны на дифференциальном поглощении или излучении через материал, поскольку корродированные участки и дефекты поглощают различное количество излучения на непораженные участки. Скорость поглощения можно измерить и проанализировать, чтобы найти какие-либо дефекты, и эти методы также используются для удаления насекомых в отливки, спеченные детали и сварные детали.

Методы включают:

• Компьютерная радиография
• Компьютерная томография (КТ)
• Прямая рентгенография
• Обратное рассеяние нейтронов
• Нейтронная радиография
• Положительная идентификация материала (PMI)

Термография / Измерения температуры / Инфракрасная термография

Машины и детали имеют тенденцию нагреваться по мере развития отказов, что указывает на несоосность, дисбаланс, плохую смазку, изношенные компоненты, механическое напряжение или электрический перегрев.Термография может идентифицировать такие тепловые аномалии путем захвата изображений диаграмм теплового излучения, испускаемого оборудованием, что позволяет использовать сбор и анализ данных для выявления потенциальных отказов или деградации детали. Этот тип мониторинга состояния используется для выявления таких проблем, как перегрев электрических соединений, утечки в трубопроводах или слабые места в сосудах высокого давления.

Методы включают:

• Сравнительная термография
• Сравнительная качественная термография
• Сравнительная количественная термография
• Запорная термометрия
• Импульсно-фазовая термометрия
• Импульсная термометрия
• Жидкости, изменяющие цвет в зависимости от температуры
• Наклейки с краской, меняющие цвет в зависимости от температуры

Ультразвуковой мониторинг / Акустический анализ / Ультразвуковой мониторинг в воздухе

В методах ультразвукового мониторинга используются высокочастотные звуковые волны для обнаружения дефектов деталей, включая утечки, посадку деталей и полости.Эти методы, используемые для оборудования, подшипников и вращающихся деталей, позволяют обнаруживать крошечные изменения сил трения, которые в противном случае можно было бы упустить, используя такие методы, как анализ вибрации. Эти методы мониторинга могут предложить систему раннего предупреждения об ухудшении состояния деталей машины, которое в противном случае могло бы быть замаскировано окружающим шумом и температурой завода.

Методы включают:

• Тестирование акустической эмиссии
• Акустический диапазон
• Бортовая ультразвуковая аппаратура
• Автоматический и непрерывный ультразвуковой контроль
• Затухание заднего эха
• Ультразвуковой контроль с сухой муфтой
• Внутренний ротационный контроль
• Ультразвуковой контроль на большие расстояния
• Испытания фазированных решеток
• Время пролета дифракции
• Ультразвуковой метод обратного рассеяния
• Ультразвуковой толщиномер

Анализ вибрации / динамический мониторинг

Износ деталей машин, подшипников, роторов или валов может вызывать необычные вибрации, которые можно отслеживать, регистрировать и анализировать.Эти модели вибрации могут использоваться для выявления дефектов и потенциальных отказов, в том числе из-за несоосности, дисбаланса или даже дефектов конструкции. Конечно, технологии продвинулись вперед с тех пор, как деревянную палку прижали к машине (как упоминалось выше), но теория остается почти такой же!

Методы включают:

• Анализ ударных импульсов
• Анализ широкополосной вибрации
• Быстрые преобразования Фурье
• Спектральная плотность мощности (PSD)
• Спектрограмма / анализ спектра
• Анализ формы сигнала во времени
• Ультразвуковой анализ

Мониторинг состояния — это проверенный временем эффективный инструмент технического обслуживания, который используется во все большем количестве отраслей.Системы мониторинга состояния обеспечивают важные преимущества с финансовой и операционной точки зрения, а также с точки зрения безопасности.

Хотя решения для мониторинга состояния могут потребовать определенных инвестиций, эти расходы окупаются за счет предотвращения дорогостоящих незапланированных простоев в результате отказа оборудования, а также устранения ненужных затрат на техническое обслуживание, связанных с планированием технического обслуживания, основанным на рабочих часах, а не на фактическом состоянии.

При использовании с подключенными системами мониторинг состояния позволяет пользователям максимально эффективно использовать время планового технического обслуживания, обслуживая несколько машин и решая все проблемы одновременно.

Упреждающий мониторинг состояния также важен с точки зрения безопасности, поскольку эффективный мониторинг и техническое обслуживание оборудования предотвращают несчастные случаи.

Как упоминалось выше, мониторинг состояния дает преимущества для планирования технического обслуживания, эксплуатационных расходов, сокращения времени простоя и безопасности. Это позволяет пользователям определить, существует ли вероятность поломки актива, что вызовет проблему и когда может произойти сбой. Это дает владельцам время для организации технического обслуживания до того, как произойдет сбой, избегая незапланированных простоев и позволяя установить ремонт на подходящее время в производственном графике.

Таким образом, преимущества мониторинга состояния включают:

1. Избегайте незапланированных простоев

Предотвращение незапланированных простоев предлагает ряд преимуществ для промышленной среды. Устраняя незапланированные простои, вы предотвращаете незапланированные задержки в производстве, которые могут привести к потере репутации, если заказы не выполняются вовремя, и к необходимости оплачивать сверхурочные для выполнения работы. Кроме того, нет необходимости оплачивать экстренный вызов обслуживающего персонала, который обходится дороже, чем предварительное плановое обслуживание.

2. Защитите другие активы

Отказ машины может вызвать повреждение других систем, еще больше усугубив проблему, а также увеличивая затраты на ремонт или замену. В результате отпадает необходимость покупать и хранить большое количество запасных частей или деталей в случае неожиданного сбоя. Вместо этого вы будете предупреждены о необходимости замены детали и сможете заказать ее вовремя для планового обслуживания.

3. Устранение ненужного обслуживания для увеличения рентабельности инвестиций

Использование мониторинга состояния как части программы профилактического обслуживания может повысить рентабельность инвестиций в механические активы.Программы профилактического обслуживания устанавливаются через регулярные интервалы (например, ежегодно) или через определенное количество часов работы, независимо от того, требуется ли техническое обслуживание или нет. Мониторинг состояния позволяет исключить ненужное обслуживание и простои, планируя ремонт только при необходимости. Это означает, что вы можете получить большую рабочую ценность от каждой машины, снизив общую стоимость владения и увеличив рентабельность инвестиций для вашего оборудования.

4. Более эффективное обслуживание

Мониторинг состояния позволяет более эффективно проводить техническое обслуживание, указывая, где может лежать неисправность.Это означает, что инженерам по техническому обслуживанию не нужно проверять работающие компоненты при обнаружении неисправности. Это не только экономит время и ускоряет выполнение технического обслуживания, но и сокращает расходы на оплату труда инженера по техническому обслуживанию за потраченное впустую время.

5. Повышенная безопасность

Проверка и ремонт машин до того, как они сломаются, обеспечивает безопасность сотрудников и помогает обеспечить более безопасные методы работы. Мониторинг состояния означает, что владельцы могут планировать техническое обслуживание до того, как произойдет сбой, который может создать угрозу для сотрудников, работающих поблизости.

6. Повышение эффективности активов

Мониторинг состояния также может повысить эффективность активов. Имея запись о том, какие части работают плохо, вы можете сосредоточить усилия по повышению эффективности на этих конкретных частях, тем самым улучшив общие возможности вашего оборудования.

Несмотря на множество преимуществ, которые дает мониторинг состояния, есть и некоторые недостатки; в частности, связанные с первоначальной настройкой систем мониторинга состояния.

К этим недостаткам можно отнести:

1. Стоимость установки

Оборудование для мониторинга состояния может быть дорогостоящим для покупки и установки. В некоторых случаях системы мониторинга могут даже потребовать модификации активов для дооснащения датчиками. Также могут потребоваться дополнительные расходы на датчики с учетом условий эксплуатации, что еще больше увеличивает стоимость установки.

Некоторые владельцы активов могут решить, что определенные элементы оборудования не стоят вложений, и предпочтут либо запланировать регулярное техническое обслуживание для легко ремонтируемых элементов, либо даже довести их до отказа для элементов, не связанных с безопасностью.

2. Операционные расходы

Постоянный анализ данных, необходимый для мониторинга состояния, потребует либо обучения персонала для внедрения, либо найма инженеров с необходимыми знаниями и опытом. И то, и другое повлечет за собой дополнительные расходы, хотя это часто может быть компенсировано многими финансовыми преимуществами мониторинга состояния (как показано выше).

3. Непредсказуемый график технического обслуживания

Хотя мониторинг состояния дает много преимуществ для планирования технического обслуживания, некоторые операторы предпочитают просто составлять график технического обслуживания на регулярной основе.Например, может быть предпочтительнее обслуживать машину каждые шесть месяцев, чем ждать появления признаков износа в неожиданное время. Однако большинство современных методов мониторинга состояния предлагают заблаговременное предупреждение о потенциальном отказе, предлагая достаточно времени для планирования технического обслуживания.

Мониторинг состояния имеет широкий спектр применения в промышленности, где бы ни находились машины или оборудование.

Его можно использовать во всех формах производства для проверки эффективной и безопасной работы оборудования, предотвращения сбоев и связанных с ними незапланированных простоев для ремонта или замены.

Мониторинг состояния также используется для обнаружения утечек, кавитации или потока, например, при управлении трубопроводами, трубопроводами, сосудами высокого давления и резервуарами для хранения в нефтегазовой промышленности.

Методы

CM также применялись к самолетам и стареющим транспортным средствам, а также в железнодорожной промышленности для анализа вибрации систем управления дверями поездов и мониторинга состояния железных дорог. Эти же методы также используются для обслуживания других промышленных активов, в том числе в морской среде и в электроэнергетике, таких как рабочее состояние оборудования ветряной турбины и вращающихся компонентов.

Online Condition Monitoring используется для непрерывного мониторинга машины или производственного процесса. Хотя это обеспечивает непрерывный процесс, многие онлайн-системы генерируют большую часть данных во время критических периодов запуска и остановки машины.

Поскольку системы онлайн-мониторинга состояния могут работать удаленно, они позволяют извлекать данные и проводить анализ на расстоянии под управлением внешнего специалиста.

Системы онлайн-мониторинга отправляют предупреждения при превышении предварительно установленных лимитов.Эти меры по поиску и устранению неисправностей обычно применяются при более низких пределах, чем значения сигналов тревоги для фиксированных систем мониторинга. Таким образом, они будут указывать на чрезмерный износ и потенциальные потребности в техническом обслуживании, а не на непосредственный риск.

При назначении сигналов тревоги специалисту любое изменение в поведении машины может быть немедленно проанализировано и, если необходимо, могут быть приняты меры.

Мониторинг состояния становится все более распространенным в отрасли методом обеспечения безопасной работы активов и повышения эффективности.Разрешение на плановое и целенаправленное обслуживание и устранение ненужных процедур может сэкономить время и деньги, а также обеспечить соблюдение производственных графиков.

Хотя все еще есть случаи, когда профилактическое обслуживание предпочтительнее прогнозного обслуживания с помощью CM, многие владельцы активов осознают преимущества системы мониторинга состояния.

Что такое мониторинг состояния? | Dewesoft

Автор: Грант Малой Смит, эксперт по сбору данных

Машины ломаются, это неизбежно.Используя мониторинг состояния, инженеры могут точно предсказать, когда это может произойти. В этой статье мы узнаем:

• Почему машины выходят из строя?
• Какие виды обслуживания машин существуют?
• Почему важно предотвращать отказы машин?
• Что на самом деле представляет собой мониторинг состояния машины ?

Почему машины выходят из строя?

Машины выходят из строя по разным причинам, и все отказы не одинаковы.Машины выходят из строя или теряют свою полезность, когда они перестают функционировать так, как они были разработаны.

Рисунок 1: Катастрофический отказ машины

Эта потеря полезности разбита на три основные категории:

• Деградация поверхности
Устаревание
• и
• аварий.

Деградация поверхности деталей машин в подавляющем большинстве случаев приводит к потере работоспособности машины и включает в себя в основном механический износ и коррозию.

Почему важно предотвращать отказы оборудования?

Каждая неожиданная остановка производства из-за поломки оборудования оказывает значительное влияние на производительность компании, затраты на ремонт и другие расходы, выручку, прибыль и, наконец, конкурентоспособность. По оценкам, простой обходится производителям автомобилей примерно в 22 тысячи долларов США в минуту или 1,4 миллиона долларов в час. По этой причине владельцы объектов постоянно ищут способы устранения неисправностей, сохраняя при этом расходы на обслуживание на минимально возможном уровне.

Это момент, когда срабатывает мониторинг состояния как основа для профилактического обслуживания.

Надлежащий мониторинг состояния помогает компаниям:

• Стоимость ремонта при падении
• Снижение затрат на техническое обслуживание
• Увеличение срока службы растений
• Повышение безопасности персонала
• Увеличение выручки
• Увеличить рентабельность

Рисунок 2: Преимущества мониторинга состояния машины

Виды технического обслуживания машин

Существует несколько различных видов обслуживания оборудования, но в целом мы делим их на две категории:

• Профилактическое обслуживание
• Ремонтное обслуживание

Что такое корректирующее обслуживание?

Корректирующее обслуживание — это метод, при котором коррекция выполняется после возникновения неисправности.Он используется для машин, которые очень дешевы, легко заменяются, и их неисправность не оказывает существенного влияния на производительность.

Что такое профилактическое обслуживание?

Профилактическое обслуживание — это метод, при котором обслуживание выполняется до того, как произойдет сбой. Наиболее известные методы профилактического обслуживания:

• Обслуживание по времени (TBM)
• Профилактическое обслуживание
• Техническое обслуживание по условию (CBM)

В 1736 году, когда Бенджамин Франклин выступал за лучшую профилактику пожаров в Филадельфии, он утверждал, что «одна унция профилактики стоит фунта лечения.«Конечно, лучше предотвратить пожар, чем пытаться его потушить. Этот здравый подход лежит в основе профилактического обслуживания.

Временное обслуживание (TBM)

Повременное обслуживание выполняется через регулярные промежутки времени. Относится к замене предмета независимо от его реального состояния. Обычно он выполняется с интервалами, предписанными производителем машины, и использует в качестве основы данные о среднем времени наработки на отказ (MTBF).

Профилактическое обслуживание

Цель профилактического обслуживания — предсказать, когда произойдет отказ, на основе данных, полученных из системы мониторинга состояния.Когда инженеры получают предупреждение о развитии проблемы, они могут предпринять шаги по перемещению затронутой системы из критического положения на время выполнения технического обслуживания. Когда проблема решена, они плавно перемещают ее обратно. Таким образом, профилактическое обслуживание не может существовать без мониторинга состояния.

Техническое обслуживание по состоянию (CBM)

Техническое обслуживание по состоянию (CBM) — это стратегия технического обслуживания, которая отслеживает фактическое состояние актива для принятия решения о том, какое техническое обслуживание необходимо выполнить.CBM требует, чтобы обслуживание выполнялось только тогда, когда определенные индикаторы показывают признаки снижения производительности или предстоящего отказа.

Что такое мониторинг состояния машины?

Мониторинг состояния оборудования — это процесс проверки состояния оборудования во время его нормальной работы. Он состоит из сбора данных, обработки данных и сравнения данных с трендами, исходными и репрезентативными данными с аналогичных машин.

Контроль состояния машины с помощью Dewesoft

Фон мониторинга состояния машины

Люди подлежат контролю за состоянием каждый раз при посещении врача для проверки здоровья.Чтобы узнать общее состояние здоровья пациента и проследить за развитием болезни, включены несколько обследований в зависимости от возраста и состояния пациента.

Рисунок 3: Проверка работоспособности

Как правило, обследование включает:

• Допрос: врач просит пациента описать симптомы, которые он чувствует.
• Аускультация: С помощью стетоскопа врач слушает звуки тела, такие как сердцебиение, звуки, передаваемые через воду, а также звуки сонной и бедренной артерий.
• Электрокардиограмма или ЭКГ: это исследование соответствует электрической активности сердца через электроды, расположенные на лодыжках, ручках и на груди.
• Рентген грудной клетки: позволяет обнаружить возможные проблемы с грудной клеткой, легкими и сердцем.

В промышленности мониторинг состояния машин выполняется машинистами, называемыми инженерами по профилактическому обслуживанию (PdM). Их роль заключается в использовании диагностических систем для предотвращения неожиданных простоев производства и катастрофических отказов с минимальными остановками производства и минимальными затратами на техническое обслуживание.Какие параметры они проверяют? Существует множество параметров, которые можно проверить, включая визуальный осмотр, уровни масла, масляный мусор, температуру, коррозию, вибрацию, давление и т. Д.

Разработка мониторинга состояния началась давно с очень упрощенных измерений. В конце 1850 года техники по ремонту железных дорог использовали колесные молотки для проверки состояния колес локомотивов. Ударяя по колесам и анализируя звук, они могли оценить состояние колес (колесо с трещиной издавало глухой звук).

Рисунок 4: Нарезчик колеса

Прогресс в разработке электроники и программного обеспечения кардинально изменил систему мониторинга состояния машин, сделав ее более простой в использовании и более надежной.

Приложения для мониторинга состояния

Мониторинг состояния применяется к тысячам приложений, но наиболее известны следующие:

• Промышленные предприятия и сооружения всех типов: Редукторы, ИБП, переменного тока, электродвигатели, вентиляторы, насосы.
• Целлюлозно-бумажная промышленность: Воздуходувки, конвейерные ленты, измельчители, классификаторы стружки, рафинеры, прижимные грохоты, шнековые конвейеры, мешалки, контроль зазора, войлочные ролики и т. Д.
• Железо и сталь: Машины для обработки сырья, конвейерные ленты, судовые разгрузчики, заводы гальванизации, штабелеукладчики, машины непрерывного литья под давлением, краны, прокатные станы, оборудование для отжига, а также насосы, вентиляторы, редукторы и т. Д.
• Автомобилестроение: Аэродинамические трубы, вентиляционные установки и насосы в покрасочных цехах, а также прессы, передаточные прессы и т. Д.
• Цемент: Дробилки, редукторы, конвейерные ленты, сепараторы, вентиляторы, сырьевые мельницы, шаровые мельницы, элеваторы и воздуходувки.
• Электростанции: газовые турбины, паровые турбины, водяные насосы и др.

Этапы мониторинга состояния машины

Для успешной реализации программы мониторинга станка важно следовать хорошо структурированному подходу на следующих этапах:

Давайте подробно рассмотрим каждый из этапов.

ШАГ 1: Настройка регистра оборудования

Этот шаг направлен на создание реестра всех активов производственного объекта. В реестр обычно входят:

• Технологические чертежи
• Электрические схемы
• Точные сведения о каждой машине (тип, скорость, сцепление, мощность и т. Д.)
• Позиция актива для облегчения поиска активов
• Уникальный идентификационный номер

ЭТАП 2: Оценка состояния оборудования и их критичности для работы объекта

Обзор прошлых отказов активов, анализ MTBF (Среднее время наработки на отказ) и MTTR (Среднее время ремонта), средние затраты на ремонт и замену, стоимость простоя, риск вторичного повреждения. Это поможет нам определить и выбрать правильные методы и технологии мониторинга состояния машины.

ШАГ 3: Определение подходящей техники мониторинга состояния машины для каждого из доступных активов

Существует несколько методов мониторинга состояния машины, которые используются для оценки состояния машины. Давайте посмотрим на наиболее часто используемые.

Контроль температуры

Он был принят для оценки состояния машин в течение последних десятилетий. Существует несколько методов контроля температуры: от пассивных бесконтактных (с использованием ИК-камер) до активных на основе датчиков (с использованием термопар и RTD).

ИК-сканирование может дать хороший обзор машин или управляющей электроники и указать на проблемы с перегревом. Контактное измерение очень полезно для раннего обнаружения проблем, связанных со смазкой, но не особенно для обнаружения физических повреждений, таких как трещины и сколы подшипников.

Рисунок 5: Измерение температуры с помощью тепловизора

Мониторинг вибрации

Это очень старый и наиболее часто используемый метод оценки состояния машины.Это помогает нам обнаружить сбой и понять его основную причину. Акселерометры используются для отслеживания изменений амплитуды в широком диапазоне частот. Мониторинг вибрации позволяет понять такие явления, как несоосность, дисбаланс, люфт, проблемы с зубьями шестерни или износ подшипников до выхода из строя.

Рисунок 6: Мониторинг вибрации с помощью системы сбора данных

Акустическая эмиссия

Датчики акустической эмиссии в последнее время все чаще используются для мониторинга состояния из-за множества преимуществ для раннего обнаружения неисправностей.Но это не подходящий метод для установок постоянного мониторинга из-за его проблемы с большими требованиями к хранению данных из-за его работы на высокой частоте (от нескольких кГц до МГц) и высокой цены по сравнению с другими доступными решениями на рынке. Также трудно определить источник звуков, измеряемых датчиками.

Ультразвуковое исследование

Это очень экономичная технология, используемая специально для ответа на первоначальный вопрос, исправна машина или нет.Ультразвуковые детекторы обычно измеряют волны звукового давления в диапазоне частот от 30 кГц до 40 кГц.

Волны давления измеряются с помощью резонансного датчика, который преобразует волны в небольшой электрический заряд. Обычно он используется вместе с методами мониторинга вибрации. Технические специалисты обычно используют ультразвук, чтобы отфильтровать хорошие машины от плохих, а затем проводят углубленный анализ вибрации неисправного оборудования, чтобы найти основную причину проблем.

Анализ масла

Обычно это выполняется в лабораториях с использованием химических тестов для определения состояния масла.В настоящее время существуют трибологические датчики для постоянного контроля качества масла. Результаты показывают, следует ли менять масло.

Эта технология очень редко используется для оценки состояния актива и больше ориентирована на определение состояния смазочного материала (вязкость, основность и т. Д.). Однако отслеживание уровня и качества масла очень важно для предотвращения дорогостоящего ремонта.

Рисунок 7: Анализ моторного масла

ШАГ 4: Выбор доступных технологий на рынке

Как мы уже узнали, существует широкий спектр доступных методов для мониторинга состояния машин.Лучшая стратегия каждого специалиста по техническому обслуживанию — использовать их все вместе для достижения наилучших результатов. Однако из-за ограничений бюджета и времени вибродиагностика в сочетании с измерением температуры пока оказалась наиболее эффективной.

ШАГ 5: Установка датчиков мониторинга состояния

Установка датчиков контроля состояния жизненно важна для его работы. Неправильная установка, скорее всего, даст вам данные, которые относятся не только к изменению условий, но и к нестабильности самого датчика.Это делает данные датчика недостоверными.

Рисунок 8: Схема частотного диапазона и способ монтажа датчика

Существует несколько различных способов монтажа:

• Монтаж воском: это очень удобно, но мы не рекомендуем использовать этот метод для монтажа акселерометров. Несоответствие толщины и демпфирующий эффект (низкая жесткость) воска делают результаты ненадежными на более высоких частотах.
• Клейкое крепление: очень подходит, когда установка шпильки нецелесообразна или даже невозможна, потому что сверление недопустимо.
• Крепление магнита: подходит для поиска и устранения неисправностей или периодических измерений. Магнитные монтажные адаптеры используются для крепления акселерометров к ферромагнитному материалу.
• Крепление на шпильке: очень подходит для постоянного и высокочастотного мониторинга вибрации.

Датчики вибрации следует устанавливать в местах, обеспечивающих измерение вертикального, горизонтального и осевого перемещения:
Для обнаружения дисбаланса и проблем с подшипниками необходимо выполнить горизонтальные измерения.В этом случае датчики следует устанавливать как можно ближе к подшипникам двигателя и подшипникам насоса.

Для обнаружения ослабления и проблем с жесткостью конструкции или фундамента необходимо выполнить вертикальное измерение с помощью датчиков, размещенных рядом с двигателем и подшипниками со стороны привода насоса.

Чтобы обнаружить несовпадение между двигателем и нагрузкой, необходимо выполнить осевые измерения. В этом случае датчики следует устанавливать рядом с подшипниками двигателя и привода насоса.

Акселерометры

следует устанавливать как можно ближе к измеряемому источнику вибрации.Настоятельно рекомендуется установка на чистой, гладкой, плоской, не поцарапанной поверхности через просверленное отверстие с резьбой, чтобы получить стабильное положение датчика, особенно при измерении высокочастотных вибраций. Убедитесь, что винт не длиннее резьбового отверстия. Между датчиком и измеряемым объектом не должно быть расстояния.

Если на станке запрещено сверление, можно использовать клей с металлическими свойствами. Это обеспечивает хороший переход вибрации.

ШАГ 6: Сбор и интерпретация данных

Машины разговаривают с нами, но, к сожалению, они не говорят на английском или другом языке, понятном людям.Они общаются посредством сигналов вибрации, генерируемых во время работы машины. Поэтому важно понимать вибрацию, чтобы иметь возможность оценить состояние машины. Но как это сделать?

Для перевода сигналов вибрации на понятный человеку язык мы используем так называемые инструменты диагностики вибрации, состоящие из трех основных частей:

• Датчики
• Оборудование для сбора данных
• Программное обеспечение для мониторинга состояния

Датчики

Датчики

— это устройства, подключенные к точке измерения, целью которых является обнаружение физических явлений, событий или изменений и их преобразование в пропорциональные электрические величины.Для мониторинга состояния используются различные датчики, от датчиков перемещения, акселерометров, датчиков ударных импульсов и датчиков скорости.

Каждый из них подходит для той цели, для которой они были разработаны. Основное отличие заключается в точности, которую они предлагают в определенном частотном диапазоне:

• Датчики перемещения очень хороши в диапазоне частот от 0 Гц до 200 Гц.
• Датчики скорости идеально подходят для средних частот от 2 Гц до 1 кГц.
Акселерометры
• — лучшие в диапазоне от 5 Гц до 20 кГц.

Помимо точности и частотного диапазона, при выборе датчика необходимо учитывать еще несколько факторов, например:

• Диапазон температур
• Масса
• Размер
• Динамический диапазон
• Чувствительность
• Цена
• Изоляция
• Возможности монтажа
• IP — Пылевлагозащита
• Беспроводной или проводной

Чтобы выбрать подходящий, нужно понимать, что вы собираетесь измерять.

Для измерения смещения стационарных сигналов (DC) или очень низкочастотных сигналов используются датчики смещения, называемые вихретоковыми бесконтактными датчиками. Эти датчики обнаруживают неоднородности металлического материала, регистрируя изменения магнитного поля, создаваемого эталонной катушкой. Бесконтактные датчики используются для бесконтактных измерений смещения и обычно требуют постоянной установки на машине.

Рисунок 9: Принцип работы вихретокового преобразователя

Наиболее часто используемые датчики для измерения вибрации — акселерометры.Есть несколько типов акселерометров. Наиболее часто используются:

• емкостный МЭМС
• FBA (Акселерометры с балансировкой сил)
• Пьезоэлектрические акселерометры (акселерометры IEPE)

Акселерометры могут быть беспроводными или проводными. Беспроводные акселерометры очень легко монтировать, поскольку не требуются кабели, но они совершенно не подходят там, где необходимы динамические (высокоскоростные) измерения в реальном времени из-за ограниченного срока службы батарей.

Рисунок 10: Постоянный одноканальный модуль сбора данных с датчиком вибрации и температуры

Сборщики данных — оборудование для сбора данных

Аппаратное обеспечение сбора данных предназначено для преобразования электрических сигналов (аналоговых) в цифровые.

Рисунок 11: Многоканальная система сбора данных высокого класса

Ключевые элементы системы сбора данных:

• формирование сигнала
• аналого-цифровые преобразователи (АЦП)
• компьютерный интерфейс / шина

Обработка сигнала

Обработка сигнала — это часть схемы блока сбора данных, которая подготавливает аналоговый сигнал, поступающий от датчика, к тому, чтобы он был готов к сбору АЦП.Схема преобразования сигнала преобразует сигнал, усиливая, фильтруя, ослабляя и, возможно, изолируя его.

Аналого-цифровые преобразователи (АЦП)

АЦП

— это интегральные схемы, которые преобразуют аналоговый сигнал из схемы преобразования сигнала в цифровой перед отправкой в ​​компьютер для дальнейших вычислений. Основными характеристиками преобразователя АЦП являются разрешение и частота дискретизации.

Компьютерный интерфейс / шина

Это интерфейс связи между блоком сбора данных и компьютером.На рынке доступно несколько опций, включая PCI, USB, Ethernet, Wi-Fi, поверх которых могут быть реализованы различные протоколы, такие как TCP / IP, EtherCAT, ProfiNet и т. Д. Выбор интерфейса связи в основном зависит от требуемых данных. скорость, пространственное распределение устройств и окружающая среда (лабораторная или производственная).

Подобно акселерометрам, на рынке также имеется множество систем сбора данных, состоящих из аппаратного и программного обеспечения для сбора данных.Опять же, между ними есть большие различия, особенно когда мы глубже понимаем их принцип работы, надежность, особенности программного обеспечения, повторяемость измерений, метод использования (переносное или постоянное / онлайн), распределенное или централизованное и т. Д.

Программное обеспечение для мониторинга состояния

Программное обеспечение

для мониторинга состояния может быть специально создано для мониторинга состояния конкретных машин или может быть реконфигурируемым и, следовательно, подходящим для сложных приложений диагностики оборудования.

Рисунок 12: Пользовательский интерфейс Dewesoft для мониторинга состояния бумажной фабрики

Программное обеспечение может быть очень простым и простым в использовании, предлагая лишь некоторые общие статистические значения. В других случаях программное обеспечение может иметь все необходимые функции для анализа необработанных данных, полученных с устройств сбора данных. Он также может иметь долгосрочное хранилище исторических данных и возможности визуализации тенденций, позволяющие пользователям обнаруживать все возможные сбои машины. Лучшие программные решения также предлагают прямое подключение и передачу данных в распределенные системы управления сторонних производителей по различным доступным протоколам.

Существуют различия между поставщиками программного обеспечения для мониторинга состояния также с точки зрения доступа к данным. Может быть компьютерным с локальным доступом или веб-программным обеспечением для удаленного мониторинга.

Программные средства для обнаружения типичных неисправностей станка:

Функции программного обеспечения	Типичные неисправности машины
	Дисбаланс вала	Несоосность	Свободная ножка / фундамент	Эксцентриситет статора	Неисправности подшипников качения	Износ подшипника скольжения	Поломка зуба шестерни	Кавитация	Износ лопаток турбины	Структурные резонансы
БПФ основной полосы	✓	✓	✓	✖	✓	✓	✓	✓	✓	✖
Обнаружение конверта	✖	✖	✖	✖	✓	✖	✓	✖	✖	✖
Отслеживание заказов	✓	✓	✓	✖	✓	✖	✓	✓	✓	✖
Анализ кепстра	✖	✖	✖	✖	✓	✖	✓	✖	✓	✖
Частотная характеристика Функция	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✓
Участок орбиты	✓	✓	✖	✖	✖	✓	✖	✖	✖	✖
Осевая линия вала	✓	✓	✖	✖	✖	✓	✖	✖	✖	✖
Двухплоскостная балансировка	✓	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖
Рабочий объем, скорость, ускорение	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
RMS, пик-пик, пик	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Кривые допуска	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Ширина полосы анализа и разрешение	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Мульти-анализ	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Тахометр и триггер	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Регистратор временных данных	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Редактирование временных данных	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Рабочие формы отклонения	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✖	✓

ШАГ 7: Определение задач обслуживания

Когда у вас есть все данные на вашем столе, чтобы предпринять соответствующие действия по техническому обслуживанию, вам необходимо интерпретировать ускорение, смещение, температуру и другие данные, собранные с помощью описанных выше программных инструментов.

Это можно сделать двумя способами:

• Вручную с квалифицированным инженером по профилактическому обслуживанию (PdM). Они могут быть наняты или могут быть привлечены к аутсорсингу от компаний, предлагающих услуги PdM.
• С автоматической интерпретацией данных с использованием имеющихся на рынке программных решений для профилактического обслуживания.

Оба варианта имеют свои преимущества и недостатки. Квалифицированные PdM обычно дороги и тратят много времени на анализ данных. Тем не менее, если они подробно ознакомятся с машиной, они могут очень надежно предсказать ее отказ и заблаговременно установить соответствующие плановые задачи по техническому обслуживанию.

С другой стороны, программные решения для профилактического обслуживания намного дешевле, но гораздо менее надежны. Подумайте только, сколько существует различных типов оборудования, в скольких различных средах и условиях они работают. Из-за этого невозможно установить уникальный базовый уровень для всех из них и установить уникальные пороговые значения для срабатывания сигнализации.

На сегодняшний день лучшим решением, вероятно, является комбинация автоматического, используемого для некритического оборудования, и ручного управления для критического оборудования.

Заключение

Эффективность механического оборудования может быть увеличена за счет использования соответствующих решений по мониторингу состояния машин.
Выбор системы зависит от критичности актива, стоимости замены / отказа, возможностей доступа к активам, стоимости мониторинга и ожидаемой скорости развития отказа.

Портативные недорогие системы обычно используются для некритических активов с низкими затратами на замену и медленным развитием неисправностей.

Тем не менее, в последнее время благодаря значительному развитию технологий решения постоянного мониторинга стали очень рентабельными. Из-за снижения затрат, повышения надежности и эффективности работы все больше и больше клиентов выбирают постоянные решения.

Определение оценки состояния активов

Что такое оценка состояния активов?

Оценка состояния активов — это отчет, в котором описывается, как организация может управлять капитальными активами, чтобы улучшить свои операции по управлению активами. Оценка состояния активов (ACA) чаще всего связана с организациями, которые управляют физическими активами, такими как мосты, дороги и оборудование, и используется для принятия решения о профилактическом обслуживании или восстановительных работах для сохранения стоимости объекта и продления его срока службы.

Некоторые называют оценку состояния актива «оценкой состояния объекта», когда она имеет отношение к зданию.

Ключевые выводы

• Оценка состояния активов (ACA) описывает, как компания может улучшить свои операции по управлению активами за счет эффективного управления своими капитальными активами.
• Компании используют оценку состояния активов, чтобы принять решение о профилактическом обслуживании или восстановительных работах для сохранения стоимости объекта и продления его срока службы.
• Оценка состояния активов включает мониторинг или проверку активов и анализ собранных данных для определения состояния каждого актива.
• Первый из двух типов инспекций включает определение того, имеет ли актив дефекты или представляет ли он опасность.
• Другой тип проверки определяет оставшийся срок полезного использования актива.

Как работает оценка состояния активов

Крупные организации, особенно с физическими активами, часто управляют большим количеством активов, которые находятся на разных стадиях своего жизненного цикла.Понимание состояния этих активов с течением времени имеет решающее значение для организации, поскольку понимание того, нужно ли в ближайшее время списать актив, помогает составить бюджет организации на этот случай.

Например, транспортное агентство, которое следит за состоянием подвижного состава вагонов и локомотивов, может спланировать вывод этого оборудования из эксплуатации в конце их жизненного цикла.

Требования к оценке состояния активов

Оценка состояния активов включает периодический мониторинг активов и использование данных, собранных в результате этих проверок, для определения состояния каждого актива.Анализ данных инспекции может показать, что актив нуждается в профилактическом обслуживании, чтобы гарантировать, что актив соответствует ожидаемому сроку полезного использования.

Компании используют компонент проверки состояния активов оценки состояния активов, чтобы определить, находится ли актив в хорошем или плохом состоянии, и какие шаги, если таковые имеются, необходимы для улучшения или ремонта актива. Есть два типа проверок:

1. Первый тип проверки определяет, есть ли в активе дефекты или представляет ли он опасность, и предназначен для определения необходимости ремонта актива.(Такие проверки, как правило, проводятся чаще, чем оценки второго типа, хотя частота любого типа проверки зависит от ценности, полезности и типа оцениваемого объекта.)
2. Второй тип — это гораздо более исчерпывающая оценка состояния актива, которая используется для определения оставшегося срока полезного использования актива. Результаты проверки используются для общей оценки состояния активов.

Оценка состояния активов помогает организации планировать бюджеты капитального ремонта и обновления.Приобретенным активам дается расчетный срок полезного использования, который в сочетании с расчетными затратами на техническое обслуживание позволяет организации оценить, сколько будет стоить замена актива в будущем.