Инжекторный узел: VT.025.N.E04100 Инжекторный узел для радиатора 1/2×100

Станции Метро

Адрес

Время работы

Срок доставки

М. Автово

пр. Стачек, д. 75
8 (812) 407-36-20

Пн-Сб. 10:00-20:00

2  раб. дня

M. Академическая

пр. Науки д. 17 корп. 2
8 (812) 407-20-24

Пн-Вс: 10:00-21:00

2  раб. дня

СПб, Лыжный пер., д.3
8 (812) 620-82-36

Пн-Вс: 11:00-21:00

2  раб. дня

Беговая 2 (до 5 кг)

СПб, Савушкина ул. 118
8 (812) 777-05-50 доб.522

Пн-Сб.: 9:00-21:00
Вс.: 10:00-20:00

2  раб. дня

М. Большевиков

СПб, ул. Коллонтай, д.18
8 (812) 642-55-59

Пн-Вс: 10:00-20:00

2  раб. дня

M. Василеостровская

СПб, 6-я Линия В.О., д.25

Пн-Сб.: 10:00-21:00

1  раб. день

М. Пр. Ветеранов

СПб, пр.Ветеранов, д.36,к.2,ТЦ Манхэттен, 2 этаж
8 (812) 407-26-28

Пн-Вс.: 10:00-21:00
Сб: 11:00-17:00

2  раб. дня

Ветеранов 2       (до 5 кг)

СПб, Ветеранов пр. 95 к.1
8 (812) 777-0550 доб.525

Пн-Сб.: 9:00-20:45
Вс.: 10:00-20:00

2  раб. дня

М. Горьковская

СПб, Кронверкский п., д.31,
8 (812) 407-21-26

Пн.- Пт.: 11:00-20:00
Сб., Вс. — выходной

2  раб. дня

М. Гражданский пр.

СПб, пр. Просвещения, д.87, кор.1,Ун-г «Северо-Муринский», 2 эт, направо
8 (812) 407-23-37

Пн.- Вс.: 11:00-20:00

2  раб. дня

М. Девяткино

СПб, п. Мурино, Привокзальная пл. д.3, кор.1,
8 (812) 407-14-80

Пн.- Сб.: 10:00-21:00
Вс. — выходной

2  раб. дня

М. ул. Дыбенко

СПб, Дыбенко, 27, кор.1,вход со двора, ближе к метро
8 (812) 407-23-25

Пн.- Вс.: 10:00-21:00

2  раб. дня

М. Звездная       [до 5 кг]

СПб, Звездная ул. 8,
8 (812) 777-05-50 доб.508

Пн.- Сб.: 9:00-21:00
Вс. 10:00-20:00

2  раб. дня

М. Кировский завод

СПб, пр.Стачек, д.39,
8 (921) 335-63-10

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. 11:00-20:00

2  раб. дня

г. Колпино

Колпино, ул. Веры Слуцкой, д. 85
8 (967) 357-67-34

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. 11:00-20:00

2  раб. дня

М. Комендантский проспект

Комендантский пр., д.9, к.2 ТЦ Променад, цокольный этаж
8 (812) 981-94-18

Пн.- Вс.: 10:00-21:00

2  раб. дня

Ул. Котина

СПб, ул. Котина, д. 2
8 (921) 650-19-18

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. 11:00-20:00

2  раб. дня

г. Кронштадт

г. Кронштадт, пр. Ленина д.13,
8 (931) 531-94-75

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. 11:00-20:00

2  раб. дня

М. Купчино

Балканская пл., д.5, кор.1
8 (812) 385-56-76

Пн-Вс: 10:00-21:00

2  раб. дня

Купчино-2 / Дунайский

СПб, Будапештская ул., д.94/41
8 (812) 407-36-30

Пн.- Сб.: 10:00-20:00
Вс.- выходной

2  раб. дня

М. Ладожская

СПб, Заневский пр, д.65, к.5, лит.А, ТК «Платформа»
8 (812) 385-58-34

Пн-Вс: 10:00-21:00

2  раб. дня

СПб, Левашовский пр., д.12
8 (905) 228-16-55

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс.: 11:00-20:00

2  раб. дня

М. Ленинский пр.

Трамвайный пр., д.17, кор..2, ТК «Нарва» секц.14
8 (812) 407-20-84

Пн.- Вс.: 11:00-20:00

2  раб. дня

М. Ломоносовская

СПб, ул. Полярников дом 6
8 (812) 677-14-19

Пн.- Вс.: 11:00-20:00

2  раб. дня

М. Международная

СПб, ул. Бухарестская, д.74, кор.3, ТБК «Международный», 2 эт.
8 (812) 407-18-74

Пн.- Вс.: 10:00-21:00

2  раб. дня

М. Московская

СПб, ул. Алтайская, д.16
8 (812) 373-46-27

Пн-Вс: 10:00-21:00

2  раб. дня

М. Озерки

СПб, пр. Энгельса, д.113, кор.1, ТЦ «Бада-Бум», 1 эт.
8 (812) 313-25-34

Пн-Вс: 10:00-21:00

1 раб. день

М. Парк победы

СПб, Московский пр-т 167
8 (812) 777-05-50 доб. 517

Пн.- Сб.: 9:30-21:00
Вс.: 10:00-19:30

2  раб. дня

М. Парнас

СПб, ул. Михаила Дудина д.25 кор.2
8 (931) 531-75-71

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс.: 11:00-20:00

2  раб. дня

г. Петергоф

г. Петергоф, ул. Петергофская, д.6/1
8 (931) 298-22-13

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс.: 11:00-20:00

2  раб. дня

М. Пионерская

СПб, Коломяжский пр., д.15, корп.2
8 (812) 240-34-31

Пн.- Вс.: 10:00-21:00

2  раб. дня

М. Пл. Ленина

СПб, ул. Комсомола, д.16 (вход с Комсомола) (вход с ул. Комсомола)
8 (812) 407-16-32

Пн.- Сб.: 10:00-21:00
Вс. — выходной

2  раб. дня

М. Приморская

ул. Одоевского, д.27, лит. А ТК Платформа, 2 этаж, секция 212
8 (812) 407-14-20

Пн-Вс: 11:00-21:00

2  раб. дня

M. Пр. Просвещения

СПб, пр. Энгельса, д.137
8 (964) 342-37-55

Пн-Вс: 10:00-21:00

2  раб. дня

Просвещения-2/ пр.Культуры

СПб, пр. Просвещения д.51
8 (812) 407-24-38

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. — выходной

2  раб. дня

г. Пушкин

г. Пушкин, ул. Церковная, д.21а
8 (931) 534-34-71

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. — выходной

2  раб. дня

М. Рыбацкое

СПб, Караваевская ул., д.28, кор.1
8 (921) 400-36-92

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. — выходной

2  раб. дня

М. Сенная

СПб, Московский пр., д.3, 2 этаж, ТЦ Адмиралтейский>
8 (812) 407-28-86

Пн.- Вс.: 10:00-21:00

2  раб. дня

Склад СПб

СПб, Камчатская ул., д.1Е
8 (911) 761-19-27

Пн.- Пт.: 10:00-19:00
Сб.- Вс. — выходной

2  раб. дня

М. Старая Деревня

СПб, Торфяная дор., д.2, к1, ТК «Старая Деревня», 3 эт., секц.29
8 (812) 407-36-40

Пн.- Сб.: 11:00-21:00
Вс. — выходной

2  раб. дня

М. Технологический институт

СПб, Измайловский пр., д.12
8 (921) 644-98-80

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс.  11:00-20:00

2  раб. дня

М. Чёрная Речка

СПб, ул. Савушкина, д.1
8 (812) 407-36-80

Пн.- Пт.: 11:00-21:00

2  раб. дня

М. Чернышевская

СПб, ул. Фурштатская, д.25
8 (812) 385-59-42

Пн.- Сб.: 10:00-21:00
Вс. — выходной

2  раб. дня

Пр. Энергетиков

СПб, пр. Энергетиков, д.64
8 (931) 531-57-28

Пн.- Пт.: 10:00-21:00
Сб.- Вс. 11:00-20:00

2  раб. дня

Таблица 10.4. Таблица преобразования объема выстрела

132

Таблица 10,5. Коэффициенты пересчета веса выстрела

В принципе, для впрыска доступен весь теоретический объем впрыска. На практике объем ограничен концепцией , время пребывания . Это время, которое требуется элементу из пластмассы, чтобы пройти через систему шнека и цилиндра. Это функция времени цикла и хода впрыска. Значение времени пребывания основано на том факте, что пластмассовый материал может начать разлагаться, если слишком долго подвергаться воздействию температур процесса, которые обычно считаются безопасными.Само время пребывания не зависит от материала, но чувствительность материалов к времени пребывания варьируется и наиболее высока для материалов, которые обрабатываются при температуре, близкой к температуре разложения. Особенно неразумно подвергать частично фторированные фторполимеры длительному пребыванию в узле впрыска. Небольшие выстрелы, произведенные на больших машинах, могут вызвать проблемы, особенно если время цикла велико.

На рис. 10.6 показано время пребывания для различных значений времени цикла.Ход впрыска выражается через диаметр шнека D. Если, например, мы хотим ограничить время пребывания до 5 минут, это означает, что ход впрыска не должен быть меньше примерно 1D для 50-секундного цикла или не меньше примерно 0,6D для 30-секундного цикла. Эти два значения соответствуют примерно 25% и 15% от максимального объема выстрела соответственно. Максимальный ход впрыска для типичного шнека для литья под давлением составляет около 4D. Предпочтительный объем кадра находится в диапазоне 1D – 3D или 25–75% от максимально доступного.

Рисунок 10.6. Время пребывания материала [1].

Допустимое время пребывания фторполимеров зависит от температуры материала. По мере увеличения времени пребывания следует понижать температуру.

Европейский комитет производителей оборудования для пластмассовой и резиновой промышленности разработал стандартную классификацию машин для литья под давлением. Это известно как международная классификация размеров Euromap и состоит из двух чисел в формате xxx / xxx.Первое число указывает силу зажима в килоньютонах (кН). Второе число — это номинальная мощность узла впрыска, полученная путем умножения максимального давления впрыска (бар) на объем впрыска (см ³ ) и деления на 1000. Этот показатель полезен для классификации поставляемых термопластавтоматов, как и большинство из них: с возможностью выбора диаметров шнеков. Максимальное усилие впрыска, оказываемое машиной на шнек, остается постоянным, поскольку заменяются только винт и цилиндр в сборе.Это означает, что объем впрыска пропорционален диаметру шнека, но максимальное давление впрыска обратно пропорционально. На характеристики блока впрыска Euromap не влияет диаметр шнека. Другими словами, он возвращает одно и то же значение для каждого из альтернативных узлов винта и ствола для конкретной машины и, таким образом, упрощает задачу классификации. Этот рейтинг не очень помогает при выборе машины для литья под давлением; Для этого необходимы данные о максимальном объеме впрыска и давлении впрыска.

Значительные перепады давления возникают при проталкивании расплава пластика через инжекционное сопло и, следовательно, через систему подачи формы и полости. Эти потери давления нельзя определить количественно с помощью простых правил. Они зависят от физической формы пути потока, состояния расплавов пластика, скорости теплообмена, типа полимера, а также скорости и давления впрыска. Конкретные цифры могут быть рассчитаны с достаточной точностью путем компьютерного моделирования процесса формования.

Блок впрыска — Машины для литья резины под давлением

Сильная сторона впрыска REP: у него просто нет слабых мест.

Конструкция узла впрыска REP позволяет легко подавать и впрыскивать эластомеры в широком диапазоне вязкости и твердости. Этого нет на рынке.

Заключение эксперта

« Y-образная структура: проверенный принцип. Разделение функций пластификации и впрыска, связанных с системой регулирования, придает всему узлу впрыска непревзойденную точность и регулярность процесса впрыска эластомера. Для того же объема метод впрыска REP с разделением функций пластификации и впрыска означает диаметр плунжера впрыска на 25% меньше, чем при методе FIFO. При том же закачиваемом объеме блок впрыска REP в два раза точнее, чем блок впрыска FIFO. Точность дозирования дополнительно повышается за счет программирования экструдера на замедление до достижения заданного значения. »

Эрве Ревель, руководитель производственно-технического отдела REP

От кормления до инъекции, правильные ответы во всех ключевых областях

Хотите узнать основы литья под давлением? См. Руководство

Предотвращение разрыва ленты подачи означает предотвращение задержек производства.

Подача: Впускная камера с геликоидальной гильзой.
Постепенный запуск и останов экструдера для предотвращения любого риска разрыва ленты подачи.

Контроль температуры во всех точках гарантирует высокое качество деталей.

Строгий контроль температуры на всех этапах процесса смешивания.
Датчик материала на выходе из экструдера для точного контроля самонагрева.

Доведение материала до идеальной температуры означает экономию времени цикла.

Регулятор, установленный на узле впрыска, с двумя короткими и независимыми контурами, позволяет с малым временем отклика гомогенизировать температуру и обеспечивать точное регулирование без риска.

Идеальный контроль размера дроби предотвратит потерю соединения и снятие заусенцев с деталей.

Точность дозирования дроби обеспечивается обратным клапаном с коротким последовательным ходом и безупречным уплотнением.

Расход материала с низкими ограничениями означает предотвращение порчи и застаивания соединений.

Форма клапана обеспечивает эффективное смахивание и идеальное обновление материала при каждом цикле. Бегунок с прямым впрыском снижает падение напора.

Легкое снятие экструдера означает сокращение времени очистки.

В случае смесей с сильно изменяющейся вязкостью устройство разобщения экструдера обеспечивает быструю очистку шнека и зоны обратного клапана.

Контроль над расширением означает более долгую жизнь.

Траверса, установленная «свободно» на стороне экструдера, поглощает тепловое расширение, а регулировочные кольца используются для обеспечения точного центрирования узла впрыска.

Адаптация к индивидуальным обстоятельствам означает доступ ко всем производственным процессам.

Для особых случаев могут быть изготовлены узлы впрыска для впрыска маловязкого или жидкого силикона и термопластичных эластомеров с использованием 30-литрового силиконового шприца.

Hi-Tech Mold & Tool, Inc

Это первый из двух видеороликов, посвященных обучению литьевым машинам. Первое видео посвящено блоку впрыска.

В нашем списке оборудования указаны как унции полистирола, которые выдерживает каждый узел впрыска или цилиндр литьевой машины, так и пиковое давление впрыска. Унции полистирола очень полезны, так как, если у вас есть объем интересующей вас детали, вы можете определить, достаточно ли велик ствол или узел впрыска, чтобы сделать вашу деталь.Поставщики материалов рекомендуют, чтобы объем детали составлял не менее 20% вместимости баррелей и не более 80% вместимости баррелей. Если объем детали слишком мал по сравнению с вместимостью бочки, то время пребывания может означать, что материал ухудшается. Если объем детали слишком велик, расплав может плохо перемешиваться, и может присутствовать вероятность образования нерасплавленных гранул.

Основными элементами узла впрыска являются цилиндр, шнек, бункер для материала и способ создания давления, гидравлический или электрический.Внутри нагретого ствола находится возвратно-поступательный винт. Винт используется для подачи материала к передней части винта мимо стопорного кольца. Существуют разные винты для разных смол, но чаще всего подходит винт общего назначения.

Пока винт пластифицирует или принимает следующий выстрел, он вращается и медленно движется назад. К шнеку прилагается противодавление, чтобы материал перед шнеком не имел воздушных карманов. Материал течет по стопорному кольцу и перед кончиком винта.Когда шнек начинает двигаться вперед, чтобы начать стадию заполнения, стопорное кольцо предотвращает обратный поток материала и удерживает его в форме.

Наконечник сопла и лента нагревателя сопла — это то, что торчит из конца ствола. Поддержание температуры в этой области имеет решающее значение для предотвращения проблем с течением или косметических проблем. Если материал замерзнет в сопле, этот твердый материал вызовет скачки давления впрыска, и вы увидите твердый материал в детали.

Airshot всегда выполняется при запуске и выключении машины.Это просто выброс материала из конца ствола в колодец узла впрыска за неподвижной плитой. Воздушные выстрелы всегда производятся при низком давлении, чтобы не причинить травм.

Следующее видео будет посвящено плитам, которые являются частью машины для литья под давлением, которые удерживают форму закрытой, пока в нее попадает материал.

Руководство по определению размеров термопластавтоматов

Джейсон Холбрук
Региональный менеджер по продажам,
Absolute Haitian Corp.

Поставщики оборудования для литья под давлением часто получают запросы на расценки с указанием цены только на основе тоннажа машины. На вопрос о подробностях покупатель может ответить: «Мне просто нужно предложение на 1000 тонн». Лучше рассматривать формовочную машину как две отдельные части — узел зажима и узел впрыска — и копаться в деталях, чтобы убедиться, что вы приобретете наилучшую конфигурацию для ваших нужд.

Начните с зажима

У зажима есть тонны, которые нужно учитывать.Да, это был каламбур. Помимо тоннажа зажима, другими важными факторами являются расстояние между поперечинами, минимальная высота пресс-формы, максимальная высота пресс-формы, ход и дневной свет.

Давайте рассмотрим типы конструкции зажима. Зажим коленчатого вала — это проверенная временем конструкция, которая существует уже несколько десятилетий, как и конструкция зажима на основе гидроцилиндра. За последние 20 лет промышленность разработала двухплитовый станок, который практически заменил гидроцилиндр. Последним является конструкция зажима с С-образной рамой, обычно используемая на вертикальных машинах; совсем недавно он был замечен в горизонтальных машинах, но только тех, которые предлагаются одним поставщиком.Наиболее распространенными конструкциями зажимов являются коленчатые и двухпластинчатые.

Тоннаж представлен производителями тремя способами: килоньютон, метрические тонны и тонны США. Азиатские поставщики обычно говорят о килоньютонах, тогда как европейские поставщики обсуждают метрические тонны, а поставщики и покупатели из США говорят о тоннах США. Метрическая тонна — это, по сути, десятая часть килоньютона. Тонна США будет на 10 процентов больше, чем метрическая тонна.

Важным фактором, который следует учитывать, является расстояние между поперечинами.Сегодняшние формовщики пытаются вставить в зажимы большие формы. Не забывайте о минимальной высоте формы, максимальной высоте формы, ходу и дневном свете, чтобы самая большая форма, которую вы планируете использовать, удобно поместится в машине.

Absolute Haitian Corp.

Absolute Haitian Corp.

Одна из ошибок, которые делают многие формовщики, — это неверное понимание хода хода по сравнению с дневным светом. Ход — это расстояние от минимальной или максимальной высоты формы до наиболее открытого положения движущейся плиты.Дневной свет — это расстояние от поверхности неподвижного стола до поверхности движущегося стола в его наиболее открытом положении. Ход и то, как его называют, меняется в зависимости от того, говорите ли вы о машине с рычагом или о машине с гидроцилиндром.

Absolute Haitian Corp.

Определение размера узла впрыска

Узел впрыска часто оказывается второстепенным, когда речь идет о машинах для цитирования. Факторы, которые следует учитывать, включают тип материала, наполнители в материале, размер формованной дроби, время цикла, время пребывания, пластическое давление впрыска, время восстановления шнека и геометрию шнека.

Если не указано иное, большинство производителей машин указывают свои формовочные машины с винтом общего назначения (GP). Но во многих случаях необходимо использовать смесительный шнек, а иногда и барьерный смесительный шнек.

Absolute Haitian Corp.

Нас часто спрашивают: «Мой общий вес дроби составляет 100 унций. Означает ли это, что мне нужна порция на 100 унций? » Нет! Вот некоторые из общих практических правил, которые следует использовать при выборе узла впрыска.

Принимая во внимание максимальный размер впрыска любого заданного узла впрыска, полимеры общего назначения, такие как ПП, ПЭ и ПС, будут работать лучше всего, если размер впрыска составляет от 20 до 80 процентов от пропускной способности узла впрыска — правило 20/80.Специальные смолы, такие как ABS, PC, EOM и нейлон, будут работать лучше всего, если размер впрыска составляет от 30 до 50 процентов вместимости впрыска.

Absolute Haitian Corp.

Что произойдет, если вы купите станок, а винт и цилиндр слишком малы для применения? Вы чрезмерно загружаете блок впрыска. При обработке время пребывания может быть слишком коротким, что ограничивает гомогенизированный расплав; время восстановления может превышать время охлаждения, и вы тратите драгоценное время цикла.

Как насчет того, чтобы купить узел впрыска, который слишком велик для требуемого минимального размера впрыска? Вы недозагружаете узел впрыска.Это может привести к несоответствиям дроби, поскольку соотношение материала из посадочного места контрольного кольца к размеру дроби приведет к несоответствию веса дроби. Для установки стопорного кольца требуется определенное количество материала. По мере снижения использования дроби влияние обратного клапана на поток материала возрастает. Кроме того, время пребывания может оказаться слишком большим, что приведет к разрушению материала.

Объемная метрическая емкость — это правильный способ указать узел впрыска и сравнить поставщиков.Внимательно подойдите к этому анализу, чтобы учесть тип материала, используемого вашим приложением. Большинство производителей формовочных машин представляют спецификации узла впрыска на основе полистирола. Но для других материалов данные о производительности будут другими.

Например, шнек с объемной емкостью 9 698 кубических сантиметров будет обрабатывать 8 825 граммов PS при 26 397 фунтах на квадратный дюйм. Это основано на коэффициенте плавления материала 0,91 грамма на кубический сантиметр.

Допустим, вы лепите полипропилен с помощью того же винта.ПП имеет коэффициент плавления 0,73 грамма на кубический сантиметр. Чтобы отразить истинные технические характеристики при использовании полипропилена, возьмите объемный объем 9 698 кубических сантиметров, умножьте его на коэффициент плавления 0,73 грамма на кубический сантиметр полипропилена, и вы получите 7 079 граммов обрабатываемого веса, а не 8 825 граммов. Существует потеря почти 20 процентов объема впрыска между данными спецификации на основе PS по сравнению с производительностью, которую вы испытаете при использовании PP. Это важно, особенно если учесть материалы, применимые к правилу 20/80.Возможно, вам потребуется увеличить размер узла впрыска, чтобы поддерживать надлежащее давление впрыска, надлежащее время восстановления шнека и надлежащее время пребывания.

Вот несколько ключевых выводов:

• Анализируйте характеристики зажима и технические характеристики узла впрыска рассматриваемой формовочной машины отдельно.

• Помимо тоннажа зажима, обратите внимание на другие важные факторы, такие как расстояние между поперечинами, минимальная высота формы, максимальная высота формы, ход и дневной свет.

• Технические характеристики блока впрыска так же важны, как и характеристики зажимов.

• Целевой объем впрыска от 20 до 80 процентов для применений, в которых используются смолы общего назначения, но от 30 до 50 процентов объема впрыска для технических смол.

• Всегда не забывайте корректировать свои расчеты для правильного выходного коэффициента материала, который вы будете обрабатывать, а затем соответствующим образом корректировать свои спецификации для рассчитанного размера выстрела.

Об авторе: Джейсон Холбрук окончил в 1995 году Университет Огайо со степенью бакалавра технических наук.Он начал свою карьеру в Worthington Custom Plastics и проработал четыре года в ITW Nifco, 13 лет в Виттманне Баттенфельде и семь лет в KraussMaffei. Он занимал должности в области проектирования и продаж, а в настоящее время работает менеджером по продажам в компании Absolute Haitian. Джейсон обладает обширным опытом в области современных и актуальных технологий в области оборудования для литья пластмасс под давлением и автоматизации, а также страстью к построению прочных отношений с клиентами. Вопросов? Свяжитесь с Джейсоном в jholbrook @ absolutehaitian.com или 419-324-6528.

№ 100 единиц, относящихся к литьевой машине | Техническое руководство

В случае супертехнических пластмасс, есть некоторые материалы, которые вызывают потерю качества формованных изделий, если не используется впрыскивающее устройство с высокой скоростью впрыска, или, с другой стороны, есть также пластики, для которых подходят впрыскивающие устройства. который может стабильно впрыскивать на низкой скорости.

Можно сказать, что тип используемого узла впрыска тесно связан с используемым формовочным материалом.

Наконечник узла впрыска снабжен соплом, и обычно наконечник сопла имеет сферическую форму, чтобы он мог плотно контактировать со сферическим гнездом литниковой втулки пресс-формы, и были учтены соображения чтобы не было подтекания пластика при впрыске.Существует много типов форсунок, таких как открытая форсунка, запорная форсунка или форсунка с игольчатым клапаном и т. Д.

Способы зажима формы можно разделить на следующие два типа.

1) Тип с прямым давлением
2) Тип с рычагом

Тип с прямым давлением — это тип, при котором плита на подвижной половине приводится в действие с помощью гидравлического цилиндра для зажима формы. В этом методе, поскольку можно зажать форму с постоянным давлением, прилагаемым к большой площади, этот метод подходит для форм для формованных изделий, имеющих большую площадь выступа.Кроме того, регулировка усилия зажима проста, и есть преимущество, заключающееся в том, что работа по установке формы не является обременительной, даже если толщина формы изменяется.

Переключаемый тип — это тот, который использует зажимное усилие, когда рычажный механизм выдвигается или сжимается. Этот тип имеет высокую скорость открывания и закрывания, и, хотя он сокращает время цикла, требуется время для настройки, поскольку работа по регулировке усилия зажима должна выполняться для каждой формы.

Устройство защиты формы предусмотрено в последних узлах зажима формы. Существуют также устройства, в которых зажим формы выполняется при низком давлении до определенного процесса зажима формы, и предусмотрено защитное устройство с датчиком, который останавливает зажим формы под высоким давлением, если случайно попадает какой-либо посторонний предмет или бегунок, и т. д., попал между формами.

Обычно узел зажима пресс-формы также снабжен устройством для выталкивания формованного изделия, которое имеет конструкцию, в которой выталкивающий стержень движется вперед от движущейся половины и заставляет выталкивающую пластину пресс-формы перемещаться вперед, тем самым выталкивая формованное изделие. .

Процесс литья под давлением, дефекты, пластик

Системы насос-форсунок и насосных систем

Магди К.Khair, Hannu Jääskeläinen

Это предварительный просмотр статьи, ограниченный некоторым исходным содержанием. Для полного доступа требуется подписка DieselNet.
Пожалуйста, войдите в систему , чтобы просмотреть полную версию этого документа.

Реферат : В насос-форсунках и насос-форсунках отдельный насос обслуживает каждый цилиндр двигателя. В свое время система насос-форсунок была способна развивать самое высокое давление впрыска среди всех типов систем впрыска. Несмотря на то, что были разработаны передовые системы насос-форсунок с электронным управлением с возможностью многократного впрыска и регулирования расхода, на смену насос-форсункам постепенно приходит технология Common Rail.

Введение

В системах насос-форсунок (UI) и насос-насосов (UP) каждый цилиндр двигателя обслуживается отдельным насосом впрыска или насосом впрыска в непосредственной близости от цилиндра. Системы блочного насоса (UP) позволяют укоротить топливные магистрали высокого давления, располагая насос рядом с форсункой. Объединение насосного элемента и инжектора в один узел, как в системах насос-форсунок (UI), позволяет полностью исключить эти линии. Исключение или уменьшение длины топливопроводов высокого давления в системах впрыска UI / UP дает два преимущества:

• Уменьшение проблем с динамикой линии : трудности с динамикой линии в насос-форсунках / насосных системах вызывают меньше проблем, чем в их аналогах насос-линия-форсунка (P-L-N).Возможность наложения волн, которая мешала системам P-L-N, вызывая повторные впрыски и способствуя задержкам впрыска, значительно снижается. Однако следует отметить, что проблемы динамики линии, возникающие в узких проходах насос-форсунок, могут все же модулировать скорость впрыска [371] .
• Более высокое давление впрыска : система UI традиционно имела самое высокое давление впрыска среди всех типов систем впрыска.В начале 2000-х годов системы UI имели допустимое давление 200 МПа по сравнению с 160 МПа в системах Common Rail. С тех пор пиковое давление впрыска в системе UI / UP выросло до 250 МПа для некоторых приложений 2007 модельного года.

Что касается давления топлива, следует отметить, что давления в системе впрыска топлива с общей топливораспределительной рампой также выросли и в некоторых системах достигли или превысили давления, доступные из систем UI / UP. Хотя нет никаких технических причин, препятствующих дальнейшему росту давления UI / UP, производители двигателей все чаще используют системы Common Rail в приложениях, где традиционно преобладают системы UI / UP.По этой причине системы UI / UP, скорее всего, не претерпят значительных изменений, кроме их текущих пиковых давлений, составляющих около 250 МПа.

Обе системы UI и UP приводятся в действие от распределительного вала двигателя. В одной общей конструкции механической системы регулирование подачи топлива обычно достигалось путем вращения насосного элемента (плунжера) таким же образом, как это делается в системах P-L-N. С внедрением электроники в дизельные двигатели были разработаны системы насос-форсунок с электронным управлением (EUI) и насос-агрегат с электронным управлением (EUP).В них используется перепускной клапан с электромагнитным управлением для регулирования подачи топлива.

Благодаря наличию топливных магистралей насосную систему агрегата можно отнести к варианту системы впрыска P-L-N. Однако конструкция насосов и насос-форсунок часто схожа, поэтому их удобно обсуждать вместе. Фактически, некоторые производители предлагают свои системы впрыска как в версии UI, так и в версии UP (сравните Рисунок 4 и Рисунок 11).

Коммерческое применение насос-форсунок началось в 1930-х годах на дизельных двигателях Winton (дочерняя компания GM) и GM.Winton продолжала поставлять двигатели Electro-Motive Corporation (EMC), а GM передала производство дизельных двигателей своему Detroit Diesel Division. Линия двухтактных двигателей Detroit Diesel Corporation — одно из наиболее известных применений технологии насос-форсунок. С 1930-х до середины 1980-х годов компания Detroit Diesel использовала конструкцию с механическими насос-форсунками. В 1985 году двухтактный двигатель Detroit Diesel серии 92 стал первым дизельным двигателем для тяжелых условий эксплуатации, в котором применена система блочного впрыска с электронным управлением [2151] .С момента появления электронного управления насос-форсунки продолжали развиваться до более высокого уровня сложности. Эволюция для легких и тяжелых условий эксплуатации шла разными путями.

Возможно, наиболее совершенной конструкцией насос-форсунок для легких условий эксплуатации является инжектор PPD, который в течение короткого времени производился Volkswagen Mechatronic (совместное предприятие Volkswagen и Siemens VDO), начиная с 2004 года, для применений Euro 4 2006 модельного года. В этом инжекторе использовался пьезоэлектрический привод, и он был способен производить до 2 предварительных впрысков и 2 дополнительных впрыска в дополнение к основному впрыску.Тем не менее, это произошло в то время, когда системы Common Rail уже нашли применение в легких грузовых автомобилях и быстро завоевали популярность. Инжектор PPD не мог конкурировать с системами Common Rail, и вскоре после его запуска был снят с производства. Начиная с 2007 года, он был заменен на Common Rail для приложений Euro 5. С тех пор системы Common Rail стали предпочтительным выбором для легких двигателей, а насос-форсунки быстро исчезают из новых конструкций двигателей.

Для тяжелых условий эксплуатации электронные насос-форсунки продолжали развиваться.Эволюция некоторых из этих конструкций описана в статье о системах впрыска в двигателях HD. Вершиной конструкции насос-форсунок для тяжелых условий эксплуатации являются двухклапанные форсунки Delphi E3 и Caterpillar MEUI-C для двигателей, отвечающих стандартам выбросов загрязняющих веществ на дорогах Агентства по охране окружающей среды США 2007 года. В то время как эти передовые конструкции насос-форсунок обладают такими возможностями, как регулирование скорости и множественный впрыск, системы Common Rail для тяжелых условий эксплуатации достигли такой степени, что они заменяют насос-форсунки во многих новых конструкциях двигателей для рынков с наиболее строгими стандартами выбросов.