Покрасить ржавые штампованные диски: Красим штампованные стальные диски не снимая с них резину.

Содержание

Ржавые штампованные диски что делать

Достались мне от первого владельца машины колёса на штампах, причём диски очень некисло были погрызены ржавчиной. А почему? А потому что 3 года в Костроме использовались, где нещадно льют химию на дороги. А зачем льют? А потому что Волга огромная рядом — всё в наледи, да ещё и снега.

Снял резину с дисков и решил их покрасить быстро и не сильно напрягаясь: холодно уже, чтобы возиться с ними, да и после покупки резины денег не осталось.

Если подходить к делу серьёзно, то нужно снимать всю старую краску, грунтовать, потом красить в несколько слоёв. А холода. А лень. А осень-зима. Поэтому решил я плюнуть и сделать всё быстро, чтобы хоть зиму продержалась покраска, а летом вдумчиво сделаю как нужно. Химию у нас не льют.

Купил корщётку, растворитель и преобразователь ржавчины. Самые простые, какие нашёл. Также к ним купил 2 обычных самых дешёвых баллончика с краской чёрной для дисков и приступил к работе.

Скажу честно: работали вдвоём с отцом 4 часа и мы дико устали.

Сначала поставили корщётку на дрель и долго и нудно снимали краску где она быстро отходила и очищали наиболее кородировавшие участки. Потом я мыл их, обезжиривал, наносил преобразователь ржавчины и переходил к другому диску.

Недавно своячница привезла пару зимних шин, которые не было возможности отдать сразу после покупки. 2 сезона они пролежали в гараже, видимо, с хорошей влажностью, потому что их вид превзошел все мои ожидания. По сравнению с колесами, которые были на машине, эти отличались отличной «веснушачастостью», решил их привести в форму.

Я не маляр, весь мой опыт — это предыдущая покраска 4+1 колес, поэтому если я делал что-то не по технологии — прошу написать мои ошибки в комментариях. От себя скажу, что целью ставил продление жизни колесам, удаление ржавчины и предотвращение дальнейшей коррозийной реакции.

Буду подкреплять свой рассказ на примере покраски одного из колес. Имеем колесо:

подготовительные работы проводил дома, сначала помыл колеса и внимательно изучил ситуацию, от предыдущих колес зимний комплект отличался кардинально — обильная ржавчина практически по всей площади колеса, плюс видимые очаги коррозии, не стоит забывать и о кромке:

Учитывая что коррозия как айсберг — большая часть её спрятано под краской, то с большой долей вероятности она была уже и в области, которая скрыта шиной и камерой, но решил не заморачиваться с шиномонтажем, т. к. уже на данном этапе решил, что удаление видимых очагов и покраска в данном случае — это временное решение, уж слишком сильно запустили эту круглую железку. Зачищаем диск:

От автомобильных дисков напрямую зависит безопасность движения. Поэтому очень важно, чтобы они находились в исправном техническом состоянии. А к тому же они выполняют дизайнерские и декоративные функции. От них зависит общий вид экстерьера автомобиля. Что же делать, если на автомобильных дисках появилась ржавчина? Ниже мы расскажем о том, как привести их в идеальное состояние.

5 советов

Итак, предлагаем следующие советы по восстановлению диска:

Ухаживайте правильно за колёсами

Колеса — важная составляющая любого авто, поэтому важно следить за косметической и технической сторонами дисков и шин. Сегодня не сложно найти подходящее средство для ухода за дисками.

Они нуждаются в правильном уходе. Также очень важно следить за их исправным состоянием. Если диск просто грязный, то ничего страшного, а вот если есть повреждения и трещины, то это очень опасно для водителя и пассажиров.

Следите за геометрией

Каждые 6 месяцев при сере резины очень важно делать проверку форме дисков, чтобы проверить отклонения от первоначальной формы. Если геометрия дисков изменена, то эксплуатировать авто запрещено. Также потребуется устранить повреждения и сколы.

Обрабатывайте от коррозии

На стальных дичках нередко появляется ржавчина. Она не только портит эстетичный вид и может повредить целостность и отрицательно повлиять на конструкцию диска. Особенно часто ржавчина появляется на штампованных дисках. За ними нужно особенно смотреть.

Ликвидировать следы ржавчины подучится с помощью антикоррозийных средств. Также актуальна будет шлифовка с использованием металлической щетки с дальнейшей грунтовкой и окраской. Также рекомендуется использовать пескоструйную обработку, но с ее помощью удалить ржавчину будет намного дороже.

После подобной обработки дички нужно окрасить эмалью и порошковым красителем.

Мойте и очищайте

Заметим, что мойка дисков является косметической процедурой, а не технической. Однако при ее проведении необходимо уделить внимание очищению не только внешней области диска, но и внутренней, так как именно в этой области накапливаются различные загрязнения, которые приводят к повреждению рул.

Специальный уход

Используйте металлическую щетку, преобразователь ржавчины цинка и спреевый баллончик с черной краской. Щеткой очистите излишки ржавчины и обработайте диски с двух сторон с помощью целка. Как только нанесёте средство, дайте ему высохнуть. И прикройте защитной плёнкой из цинка и фосфора, после этого диск будет готов к нанесению краски.

Покраска дисков ВАЗ 2107 своими руками в гаражных условиях

Автомобильные диски имеют меньшую защиту по сравнению с кузовом, да и качество покраски иной раз оставляет желать лучшего, поэтому со временем вода, грязь, снег делают свое дело и со временем, выглядят они не лучшим образом. Однако покраска дисков своими руками не столь уж фантастическое дело и вполне по силам любому.

Конечно, покрасить диски как штампованные так и литые используя специальное оборудование получим в итоге более качественное покрытие, но и в условиях гаража можно добиться того же если подойти к делу ответственно.

Качество выполненной работы целиком будет зависеть от вас, времени затраченного на покраску и примененных материалов.

Способы как покрасить диски самостоятельно

Покраска колесных дисков своими руками может быть условно разделена на три этапа:

  1. очистка;
  2. грунтовка;
  3. покраска.

Чем  тщательнее будет выполнен первые пункт, тем дольше сохранится внешний вид диска после покраски. Конечно, имеет значение и используемая краска и способ покраски, но на вторых «ролях».

Наиболее лучшим способом окраски автодисков нужно признать порошковую, но такой метод требует специального оборудования, что для гаражных условий не приемлемо.

Еще один способ покраска дисков «жидкой резиной» например «plasti dip» (пласти дип), по сути является защитой их и требует тех же правил,  что и покраска из баллончика. Такая обработка была бы не лишней, но цена на нее великовата и в случае штампованных дисков лучше купить новые.

На первом этапе очистки, можно пойти не путем механической обработки для удаления ржавчины и старой краски, а с применением химических реактивов, для примера «Цинкарь». Я пользовался и ним, хотя без механической обработки не обойтись.

Нужно быть готовым, что время, которое придется затратить для качественной работы, будет в районе 2-3 суток.

Материалы

Не стоит, как переплачивать, выбирая краску так и брать, что-то дешевое. На пять колес понадобится 2 баллончика краски, 1 грунтовки и один лака. Что нужно еще:

  • металлическая щетка;
  • наждачка;
  • обезжириватель;
  • малярный скотч.

Значительно ускорить процесс очистки могут дополнительные инструменты, например дрель со щетками или болгарка.

Подготовка дисков к окраске

Как было уже замечено, подготовка дисков к покраске самое главное в процессе и может быть выполнено двумя путями: механическим, и химическим.

Химическая обработка

При использовании преобразователя ржавчины «Цинкарь» все равно приходится немного очищать поверхность от разъеденной ржавчины и краски, но конечный результат хороший, образовавшаяся пленка прочно и равномерно покрывает всю поверхность диска. Инструкция по применению на флаконе препарата.

Смывать пленку при покраске не нужно, если только у вас нет других планов, тогда она смывается водой или спиртовым раствором.

 

Первичная обработка после «Цинкаря»

Окончательный вид после «Цинкаря» и обработки

Обработка грунтовкой

Покраска диска своими руками

Большой минус, процессы сушки занимают длительное время. Очень долго.

Механическая обработка

Ручная обработка весьма длительна, а ускорить процесс помогут как отмечено инструменты. Если у вас есть уже ручная электрическая дрель или болгарка, то достаточно купить к ним металлические щетки.

 

Дрель с металлическими щетками для зачистки поверхности

Болгарка с металлическими щетками

Не стоит покупать слишком жесткие щетки, так как поверхность сильно покорябается.

Учтите, что как только подготовка дисков к покраске своими руками начата, вода не должна касаться поверхности диска.

В местах куда нет доступа щеток, придется поработать наждачной шкуркой, зернистость применяйте от крупной в начале и мелкой в конце (ISO P400, ISO P1500). Ниже приведена таблица зернистости наждачной бумаги.

Есть еще один способ быстро обработать диск. Для этого снимается заднее колесо и на его место прикручивается диск с которого убраны сосок и балансиры. Машина надежно фиксируется, заводится и включается 4 скорость. Чистка производится металлической щеткой.

После того как поверхность будет полностью очищена от ржавчины и старой краски, поверхность необходимо обезжирить  и только потом приступать к грунтовке и покраске.  

Грунтовка поверхности

Перед грунтовкой обязательно обезжирьте поверхность для обеспечения лучшей адгезии (прилипания) краски. Так как необходимо удалить отпечатки рук и пыль с поверхности. Обезжирить  можно растворителем 646, ацетоном или одноименной жидкостью «Обезжиривателем».

Если вы красите диск не только снаружи, но и внутри, то начинайте грунтовать с внутренней стороны. Производиться грунтовка и покраска дисков из баллончика с расстояния 0,25  – 0,30 м. в несколько заходов (слоёв), лучше всего в 3, но количество слоев зависит от толщины наносимого слоя.

Не держите долго баллончик на одном месте, иначе сразу образуются потеки и давайте после каждого слоя ему хорошенько просохнуть. Ускорить процесс можно применив фен для сушки волос, например.

На грунтовку 4 автомобильных дисков уходит один баллончик. Грунтовку обычно используют  акриловую.

Покраска дисков самостоятельно

Для облегчения процесса диск можно подвесить, но нужно учитывать, что на вертикальной поверхности легче образуются подтеки. Чтобы правильно покрасить стальные диски выполните несколько правил:

  • не подносите спрей во избежание подтеков ближе 20 см к окрашиваемой поверхности;
  • делайте перерывы не менее 15 минут перед нанесением следующего слоя;
  • выполняйте температурный режим указанный в инструкции к краске;
  • периодически встряхивайте баллон.

После покраски для защиты слоя применяется лак. Он наносится в один два слоя. Окончательная сушка должна быть не менее суток.

Покраска штампованных и литых колесных дисков своими руками: порошковая, жидкой резиной, в ванне с водой

Водители автомобилей > Полезная информация > Колеса > Покраска колесных дисков своими руками — всегда ли оправдана?

Колесные диски – одна из самых уязвимых для коррозии частей автомобиля. Это вполне естественно на фоне того, что именно колесные диски наиболее «тесно» контактируют с дорожными реагентами, коими активно «сдабривают» дороги в зимнее время года.

Кроме того, в отличие от лакокрасочного покрытия автомобиля, заводская покраска колесных дисков производится по гораздо более простой технологии, которая не обеспечивает должной защиты при многолетней эксплуатации.

Сразу стоит отметить, что установка современных легкосплавных дисков также не является «панацеей» от коррозии. Конечно, «литой» диск более устойчив к внешним воздействиям, однако основную защитную роль в этом случае выполняет покрытие дисков специальным лаком.

Разрушение защитного слоя приводит к появлению очагов коррозии, проявляющейся в виде белесоватых проплешин, число которых с каждым годом увеличивается. Существенного влияния на конструкцию диска такая коррозия оказать не в состоянии, но она очень сильно портит внешний вид автомобиля.

Конечно, восстановить первозданный вид колесных дисков можно, обратившись в специализированные сервисы по покраске, однако выполнить эту процедуру можно и своими руками. При этом для покраски дисков не обязательно даже иметь гараж – произвести данную процедуру можно и в собственной квартире.

Итак, о том, как выполнить покраску дисков своими руками, мы и поговорим в данной статье.

Основные технологии покраски колесных дисков

Для начала нам следует определить, чего именно мы хотим добиться покраской колесных дисков. Безусловно, это «презентабельный» внешний вид и достаточный уровень защиты от коррозии.

Исходя из этих критериев, а также типа дисков (штампованные или литые) мы должны выбрать способ окраски. Технологии в данном случае отличаются друг от друга не только в плане выполнения работ, но и степени защиты.

Очень часто приходится искать определенный компромисс в плане защиты и внешнего вида. И если в случае со «штамповкой» имеет смысл сделать ставку на максимальную защиту, то в случае с легкосплавными литыми дисками имеет смысл посмотреть на методики окраски, предающие дискам максимально нарядный вид. Итак, какие существуют способы покраски?

Использование грунта и автоэмали

Этот способ является самым простым в использовании и, при соблюдении технологии окраски, создает довольно хорошую защиту от ржавчины. Минусом технологии является то, что применима она, в основном, к штампованным стальным дискам.

Покраска дисков жидкой резиной

Этот способ идеален с точки зрения максимальной защиты от коррозии, однако не дает богатого выбора цветов. Отлично подходит для тех автолюбителей, которым результат и защита важнее внешней красоты.

Использование порошковых красок

Окрашивания такими красками – лучший выбор для владельцев автомобилей с легкосплавными дисками.

Хромирование

Самый сложный в техническом плане способ, придающий дискам весьма эффектный внешний вид.

Как видим, способов покраски дисков довольно много, и мы попытаемся рассмотреть их в плане самостоятельной реализации в домашних условиях.

Покраска дисков своими руками

Определившись с технологией окраски, можно приступать к непосредственному приобретению лакокрасочных материалов и работе. Начнем, пожалуй, с наиболее простого метода – покраски дисков по обычной методике.

Видео — покраска литых дисков своими руками:

Для этого нам потребуется грунт и автоэмаль. Их можно приобрести в виде готовых баллончиков в любом магазине автозапчастей. В данном случае эффективность работ будет зависеть от того, насколько эффективно вы сможете предварительно очистить диск от загрязнений и старой краски. Проще всего это делать с помощью электродрели и специальной насадки в виде металлической круговой щетки.

После очистки диска его поверхность обезжиривается с помощью растворителя, после чего она просушивается и на нее наносится грунтовка. После высыхания грунта следует нанести на диск эмаль в несколько слоев с предварительной просушкой каждого слоя.

Этот метод самый простой, и он годится для штампованных дисков, а надежность защиты во многом зависит от тщательности выполнения каждого этапа работы.

Остальные технологии окраски гораздо более сложны и, скажем сразу, больше применимы к условиям автосервиса. Тем не менее, при желании их также можно произвести самостоятельно.

На сегодняшний день самым эффективным способом окраски как литых, так и штампованных колесных дисков является так называемая полимерная или порошковая покраска.

Видео — процесс порошковой покраски дисков:

Для нанесения соответствующего полимера вам потребуется специальный красящий пистолет с электростатическим эффектом, а также камера для полимеризации с температурой в ней порядка двух тысяч градусов по Цельсию.

Само собой, что самостоятельно произвести такую процедуру не получится, а потому будем смотреть в сторону более простых и довольно эффективных методик.

К такому способу относится покраска дисков жидкой резиной. Производится она с помощью специальных «резиновых» красок, которые также продаются в баллончиках. Их отличием является скудная цветовая гамма (чаще всего доступна жидкая резина черного и белого цветов) и характерная шероховатая текстура покрытия.

Для покраски дисков жидкой резиной своими руками предварительно следует подготовить диск к окрашиванию также, как и в случае с обычной автоэмалью – то есть ошкурить, обезжирить и прогрунтовать.

Грунт в данном случае – этап не обязательный, поскольку сама резиновая краска служит и грунтом, и защитным покрытием и обладает высокой адгезией к различным материалам.

Видео инструкция по покраске дисков жидкой резиной своими руками:

При покраске важно не допустить, чтобы на диске оставались следы ржавчины. Удалить их можно при ошкуривании и с помощью специальных преобразователей ржавчины, которые также продаются в магазинах автозапчастей.

Наносить краску следует равномерно в несколько слоев, не допуская появления потеков на поверхности и выдерживая постоянное расстояние от распылителя до поверхности диска.

Иммерсионная печать (покраска дисков в ванне с водой)

В последние годы на рынке сервисных услуг появилась совершенно новая технология, предлагающая покраску дисков в ванне с водой. По науке она зовется иммерсионной печатью и позволяет наносить на колесные диски любые текстуры и изображения с помощью специальной пленки.

Видео наглядно поясняет как происходит процесс покраски дисков в ванне с водой:

При этом защитную функцию в этом случае выполняет базовый красящий слой, который наносится предварительно перед наложением рисунка, а также лак, которым диск покрывается после завершения процедуры.

Технология иммерсионной печати на колесных дисках требует, по сути, той же подготовки диска в виде ошкуривания и окрашивания предварительным (базовым) лакокрасочным слоем.

После окрашивания и просушивания диск погружается в ванну с теплой водой (здесь важно четко соблюдать температурный баланс, рекомендуемый производителем пленки), после чего на него наносится пленка с соответствующим рисунком.

Видео показывает, что покраска дисков своими руками в ванне с водой не всегда получается с первого раза:

После извлечения диска и просушивания он покрывается слоем идущего в комплекте защитного лака, а когда он окончательно просохнет, следует выполнить полировку диска с использованием фетровых дисков и мелкоабразивных паст.

Хромирование

Пожалуй, самым эффектным способом придать автомобилю нарядный вид является хромирование (или золочение) колесных дисков.

Сразу оговоримся, что полноценное хромирование – процедура весьма сложная, требующая специальных навыков и оборудования, и выполнить ее в домашних условиях весьма проблематично.

Видео — хромирование автомобильного диска:

Тем не менее, продавцы лакокрасочных материалов для авто нашли выход из ситуации, предлагая большое количество красок «под хром» или золото. Покраска дисков в хром своими руками доступна каждому автолюбителю и выполняется так же, как и окрашивание обычной акриловой автоэмалью.

Единственным нюансом является то, что покраска дисков в хром более требовательна к равномерности нанесения слоя, ибо глянцевая поверхность, хорошо отражающая свет, быстро выявляет неровности или потеки, возникшие при окрашивании.

Таким образом, покраска дисков своими руками – задача хоть и не совсем простая, но вполне реальная. Тем не менее, для получения стабильно качественного результата имеет смысл обратиться в специализированные мастерские, осуществляющие ремонт и окраску дисков.

Читайте статью про подбор колесных дисков по автомобилю, это можно сделать в онлайн режиме.

Что такое разболтовка колесных дисков посмотрите здесь. Это важно знать при выборе дисков для своего автомобиля.

Какой домкрат лучше (https://voditeliauto.ru/stati/instrumenty-dlya-voditelej/kak-vybrat-avtomobilnyj-domkrat.html) выбирать для авто.

Видео — покраска колесных дисков своими руками:


Что лучше для машины: «литые» диски или «штамповка» — Лайфхак

  • Лайфхак
  • Эксплуатация

Выбор любого предмета автомобильного обихода — дело сугубо индивидуальное, можно даже сказать, интимное. На вкус и цвет — все фломастеры разные. Поэтому идеальный вариант, лучший для конкретного случая, может сделать только сам автовладелец. А вот универсальные критерии при покупке колесных дисков выделить можно. В плюсах и минусах каждого варианта разобрался портал «АвтоВзгляд».

Эдуард Раскин

В советские годы литые диски были уделом тонкой прослойки партийной элиты да закрытого мира автоспорта. Простой автолюбитель мог и не знать, что бывают иной вариант колес, кроме штампованного стального «тазика». Сегодня же на рынке представлено огромное количество самых разнообразных, отличных друг от друга по цене и дизайну литых дисков. Так почему же многие автовладельцы до сих пор не отказались от «штамповки», ведь можно купить «литье» за те же деньги?

Чтобы расставить все точки над «i» и принять для себя окончательное решение, достаточно просто разобраться в своих же требованиях к колесу. Какие задачи и какие цели перед вами стоят, сколько лет покупке предстоит радовать глаз, а также в каких условиях будет происходить эксплуатация. И, наконец, ключевой момент: какой бюджет выделить? А теперь разберем каждый пункт подробно.

Внешний вид

Важнейший фактор при выборе обновки, кто бы там чего не насоветовал, визуальный. Именно колеса — атрибут, который с легкостью меняет внешность автомобиля. Скромная рабочая лошадка заиграет яркими красками, если на местах старых и ржавых «штампов» появится новенькое блестящее «литье». Почти все направления тюнинга так или иначе подразумевают этот аргумент.

Казалось бы, победа в этой номинации автоматически должна быть присуждена «литью». Но нет, американская компания U. S. Wheel сумела создать настолько стильные и красивые стальные диски для внедорожников, что многие «джиповоды» отдают предпочтение «штамповкам» даже в визуальном аспекте! А среди легковых автомобилей выделился Opel: например, Astra поколения J обладала красивыми пятилучевыми стальными дисками, которые многие покупатели выбирали именно за дизайн!

Ресурс

Стальная конструкция, произведенная методом штампа, мягче диска, отлитого из сплава алюминия и магния. «Сталь» быстрее изнашивается, ржавеет и требует замены намного раньше «литья». Но это при идеальных условиях эксплуатации: отсутствии аварий и преодолений препятствий на высоких скоростях, регулярной балансировке и прочих сервисных мероприятиях. При этом очень многое зависит от качества литого диска, ведь иные китайские «литые» поделки куда хуже российских стальных.

Увы, но сегодня российский рынок переполнен китайским «литьем», расколоть которое может не только «пойманный» бордюрный камень, но и неумелое действие пневматическим гайковертом! Выяснить истинный порог возможностей такого колеса можно лишь методом проб и ошибок, а установка такого диска на автомобиль может привести к аварии даже в безобидной ситуации. Основа колеса может лопнуть на незаметной яме, деформироваться от неприметного контакта с бордюром, а уж уровень покраски не способен выдержать никакой критики. Даже при нормальной повседневной эксплуатации китайский литой диск быстро потеряет форму, перестанет балансироваться и начнет разносить подвеску автомобиля. Задумываться о ремонте такого колеса и вовсе не следует. Но об этом в следующем абзаце.

Фото avtovzglyad.ru

108812

Ремонтопригодность

Штампованные диски — абсолютный победитель этого конкурса. Они могут плохо выглядеть, ржаветь и гнуться, но для приведения их в тонус достаточно молотка и банки краски. От контакта с камнем или другим «случайным» предметом литой диск скорее лопнет, но коль уж загнется, выпрямить себя не даст. А стальной — запросто! Притом сделать это можно даже в полевых условиях.

Прокат стального диска на специальном станке тоже дает отличные результаты: опытный мастер может вывести «в ноль» даже запущенный экспонат! Отпескоструить, загрунтовать и хорошенько покрасить — будет выглядеть как новый! И функцию свою выполнять, как новый! Так что плохие дороги, грунтовки и гребенки, которые быстро превращают в рухлядь колеса, стимулируют к приобретению именно стальных дисков. Есть к тому и еще один веский довод.

Отношения с подвеской

Дело в том, что при серьезном «контакте», когда «эхо» прокатиться не только по колесу, но и по всей подвеске автомобиля, штампованный диск погнется, погасив энергию удара. Таким образом стальной «тазик» примет на себя львиную долю проблем, а его ремонт или замена обойдется в разы дешевле, чем «хирургия» рычагов и тяг.

Перевешивает этот довод тот факт, что «сталь» значительно тяжелее литья, а значит ее установка приводит к увеличению расхода топлива. К тому же она быстрее и проще деформируется, то есть требует постоянного внимания специалиста и, по мнению «быстрых» пилотов, непосредственным образом влияет на управляемость автомобиля. Но если автомобиль постоянно «проживает» в городе с хорошими дорогами, то бояться перечисленных проблем не стоит. А вот коли «ареалом обитания» транспортного средства стали проселочные дороги, разбитые грунтовки, где превалирует не скорость и управляемость, а простота в эксплуатации и заявленная выше защитная функция — то тут стоит задуматься. Вы где ездить собрались?

Цена вопроса

Более шестидесяти процентов всех автомобилей на планете Земле оснащены стальным штампованными дисками. Причина такой популярности проста и понятна: цена «штамповки» значительно ниже. Стальные колесные диски проще и дешевле в изготовлении: их штампуют тиражом в миллионы экземпляров, а прокат, из которого они сделаны, намного бюджетнее «крылатых» металлов — алюминия и магния.

Процесс изготовления литых дисков намного сложнее: их отливают, потом обрабатывают, многие элементы этого сложно действа до сих пор не автоматизированы на 100 процентов. К тому же, стальные диски красят более стойкими к механическому воздействию составами, форму, как правило, выбирают такую, чтобы она не выступала за контуры автомобиля и уж точно — за контуры покрышки. Про «литье» такого сказать нельзя: в погоне за вниманием покупателя, производитель старается покорить дизайном, который отлично смотрится на полке в магазине, но совершенно не приспособлен к реальной жизни. Поэтому литые диски редко сохраняют первозданный лоск дольше трех месяцев, а реставрация обойдется в копеечку.

…Оценив места, где пройдет жизнь автомобиля, а также те параметры, которые необходимы по мнению непосредственного владельца машины, и нужно сделать выбор. Свой собственный, верный и правильный. А в процессе непосредственной эксплуатации пару раз в год заезжать на балансировку — от количества, качества и точного расположения грузиков по ободу колеса зависит не только «здоровье» подвески, но и безопасность пассажиров.

  • Прилавок
  • Запчасти

Откуда в действительности везут в Россию немецкие и другие АКБ

65728

  • Прилавок
  • Запчасти

Откуда в действительности везут в Россию немецкие и другие АКБ

65728

Подпишитесь на канал «Автовзгляд»:

  • Telegram
  • Яндекс.Дзен

безопасность дорожного движения, колеса, автосервис, ремонт, диски, техническое обслуживание

Правильный ремонт колес — оборудование

Годы жизни в соляных брызгах, попадание дорожной грязи и мусора делают стальное колесо ржавым и грязным.   Фото: Ларри Хармон, Боб Сумерел Тайр

Борьба с коррозией стала важной частью технического обслуживания грузовых автомобилей с тех пор, как дорожные службы начали использовать высокоагрессивные противогололедные соли, в первую очередь хлорид кальция и хлорид магния, которые особенно сильно воздействуют на черные металлы. .

Помимо панелей кузова, коррозия наиболее заметна на колесах, которые близки к соленым брызгам — и для глаз наблюдателей. Ржавчина привлекает внимание автоинспекторов, которые могут предположить, что под ней скрываются более серьезные и опасные проблемы.

Коррозию можно предотвратить при покупке новых колес. Многие автопарки перешли на алюминиевые колеса, которые легче по весу, а также лучше противостоят соли, чем сталь. Алюминий не застрахован от коррозии, но будет сопротивляться ей значительно дольше. Стойкость еще выше при заводской обработке, которая придает поверхностям твердость, а также особенно яркий вид. К ним относятся Dura-Bright от Alcoa и Accu-Flange, Accu-Shield и Accu-Armor от Accuride.

Там, где вес тары не имеет значения, более низкая стоимость стали остается привлекательной для многих пользователей. Существуют методы обработки новых стальных колес, устойчивые к коррозии, вызванной солями:

  • Компания Accuride недавно представила EverSteel, запатентованную обработку голого металла с последующей предварительной обработкой фосфатом цинка с эпоксидным покрытием и порошковым покрытием Steel Armor сверху.
    финиш. Компания дает пятилетнюю гарантию от коррозии при использовании с сепараторами Wheel Guard.
  • Maxion предлагает порошковое верхнее покрытие премиум-класса, которое начинается с фосфатного покрытия, а затем белого электроосаждаемого грунта, который запекается. Клиенты выбирают цвет верхнего порошкового покрытия, которое также запекается. По словам компании, эта отделка держится 2000 часов при стандартном испытании в солевом тумане.

Миллионы алюминиевых и стальных колес, которые уже используются, по-прежнему подвержены коррозии и требуют периодического ухода.

Для алюминиевых колес компания Hartt Transportation в Бангоре, штат Мэн, разработала процесс, который концентрируется на внутреннем отверстии ступицы колеса и сопрягаемых поверхностях, которые собирают ржавчину со стальной ступицы и железного тормозного барабана, — говорит Тодд Котье, менеджер по техническому обслуживанию. Механики удаляют его мягкой абразивной насадкой на шлифовальном станке и 6-дюймовой шлифовальной машиной с наждачной бумагой зернистостью 100.

Остальная часть колеса полируется по мере необходимости. (Железные ступицы и барабаны, а также стальные шпильки и гайки также требуют особого внимания.)

Компания IMI производит дробеструйную очистку колес внутри камеры для удаления ржавчины и старой краски или покрытий. Это занимает несколько минут.

Стальные колеса требуют дополнительной обработки, так как ржавчина на основе оксидов железа химически прилипает к их поверхности. Члены Совета по технологиям и техническому обслуживанию Американских ассоциаций грузоперевозок написали ряд предложений по удалению ржавчины и восстановлению колесных поверхностей. Рекомендуемая практика 240A подчеркивает важность тщательного осмотра для выявления любых повреждений, которые могут вывести колесо из строя.

Одним из них является поверхностный износ из-за повреждения солью или чрезмерно агрессивной пескоструйной обработки. «Если штамп DOT или опознавательные знаки производителя по какой-либо причине неразборчивы, обод/колесо должны быть выведены из эксплуатации и утилизированы», — говорится в сообщении RP.

Перед дальнейшим осмотром и удалением краски или покрытий следует удалить имеющуюся грязь, жир или мусор. Струйная обработка металлической дробью и дробью хорошо подходит для удаления старого порошкового покрытия. Запрещается браться за стальные колеса голыми руками, чтобы кожные масла не загрязнили поверхность и не испортили последующее покрытие. RP предлагает грунтовать продукт, совместимый с выбранным наружным покрытием; порошковое покрытие лучше всего держит соль.

Покрытие отверждается при температуре около 400 градусов в течение 15 минут.

Человеком, приложившим руку к написанию RP-240A, является Джефф Реддинг, национальный менеджер по оборудованию и покрытиям компании IMI, производителя средств по уходу за шинами и колесами. IMI производит системы окраски колес «под ключ», используемые дилерами шин и колес примерно в 200 точках в Соединенных Штатах. Компоненты этой стандартизированной системы Milcure располагаются на одной линии друг с другом, что позволяет эффективно и последовательно обрабатывать круги.

По словам Реддинга, обучение правильной эксплуатации и проверкам является частью поддержки IMI.

Обученный техник перемещает колеса между несколькими этапами и проверяет их между каждым. Он или она ищет дефекты, особенно трещины, которые делают колесо непригодным для дальнейшего использования. Трещины не могут быть безопасно отремонтированы, и треснувшее колесо должно быть утилизировано.

Процесс IMI включает четыре этапа:

  • Струйная обработка стальными абразивами для удаления ржавчины и остатков покрытия, снятие колеса до голого металла без повреждения поверхности. Это делается в дробеструйной камере, предназначенной для обработки колес, и занимает около четырех минут.
  • Электростатическое порошковое покрытие наносится ручным распылителем в специальной камере. Порошок заряжен положительно и распыляется воздухом на колесо, где отрицательный заряд заставляет порошок прилипать. Порошковые покрытия для конкретных областей применения обеспечивают максимальную адгезию к колесу и устойчивость к преждевременной коррозии. Это занимает две с половиной минуты.
  • Отверждение в печи в течение 15 минут до температуры круга от 380 до 420 градусов, при которой порошок разжижается и затвердевает в твердую поверхность.
  • Охлаждение еще от 15 до 20 минут, после чего колесо готово к окончательной проверке и паллетированию с другими для возврата заказчику.

«У нас есть парень пять дней в неделю, и это все, что он делает — колеса», — говорит Ларри Хармон, менеджер Bob Sumerel Tire в Зейнсвилле, штат Огайо, который использует процесс IMI. Постоянными клиентами являются крупные автопарки, а также небольшие локальные предприятия и частные лица.

Хуан Клайнхоффер, «рулевой мастер» компании Bob Sumerel Tire в Зейнсвилле, штат Огайо, распыляет положительно заряженный порошок на отрицательно заряженное колесо. Там он держится до застывания.

«Наша цель — от 40 до 70 колес в день, — говорит Хармон. «Время изготовления колес варьируется, может быть, семь минут на пескоструйную обработку, затем покрытие и выпекание в том, что мы называем печью для пиццы.

«Длится несколько лет. Соль плохо действует на все, но они выдерживают это», — говорит он о перекрашенных колесах. «Во многом это забота о клиентах. Если они моют его тщательно, это имеет значение. Что делать, если на машину попала соль? Прогнать его через автомойку, да? Вот что вы должны делать с грузовиком».

Готовые колеса выходят из печи блестящими и новыми. Они прослужат несколько лет и более, если их регулярно стирать.

Стоимость шлифовки с использованием процесса IMI составляет от 25 до 30 долларов за колесо, говорит Реддинг. IMI предлагает дополнительный этап нанесения грунтовки с высоким содержанием цинка после пескоструйной обработки и перед нанесением порошкового покрытия. Грунтовка занимает дополнительное время и выполняется по желанию заказчика. Он увеличивает коррозионную стойкость с 750 часов до 2400 часов, как было измерено в ходе промышленных испытаний в солевом тумане. Грунтовка снижает производительность примерно на 25 %, поэтому основной статьей дополнительных расходов является труд. Как и в случае с краской, новые или отполированные стальные диски с порошковым покрытием бывают разных цветов. Наиболее распространенными являются белый, серый и черный, но доступны многие другие цвета, в том числе нестандартные оттенки.

По словам Реддинга, время замены шины — это хорошая возможность подумать о повторной окраске, потому что работа по снятию колеса, демонтажу и установке шины, а затем повторной установке шины в сборе с колесом является само собой разумеющейся. Если шлифовка организована и запланирована, восстановленные колеса можно хранить на складе, оснастить соответствующими типами шин, а затем установить на грузовик с минимальным временем простоя.

Преобразователь ржавчины в сравнении с удалением ржавчины и герметизацией металла

Почти все знают, что если металл начинает ржаветь, он будет продолжать ржаветь до тех пор, пока металл не будет полностью съеден. Поэтому важно остановить ржавчину, как только она будет обнаружена. Здесь мы обсудим два метода, используемых для остановки ржавчины. Первый — это использование преобразователя ржавчины для преобразования ржавчины в инертный загрунтованный слой, который можно использовать отдельно или закрасить. Второй — полностью удалить ржавчину с металла, а затем нанести антикоррозийную краску или покрытие для защиты металла. Оба метода остановят ржавчину и защитят металл от влаги и кислорода, чтобы он не ржавел в будущем. Тем не менее, результаты будут различаться, когда речь идет о том, как долго металл может быть защищен от будущей ржавчины, а также о качестве и внешнем виде отделки.

Метод – использование преобразователя ржавчины

Преобразователь ржавчины остановит ржавчину, однако качество отделки будет грубым превращают оксид железа (ржавчину) в защитный химический барьер, устойчивый к влаге и защищающий поверхность от дальнейшей коррозии. Преобразователь ржавчины состоит из фосфорной кислоты или дубильной кислоты или их смеси. Преобразователь ржавчины фосфорной кислоты превращает оксид железа в инертный слой фосфата железа. Его можно использовать на металлических деталях, которые подвергаются воздействию внешних погодных условий, если на них сверху нанесена качественная краска или покрытие. Дубильная кислота образует защитный голубовато-черный инертный грунтовочный слой танната железа, который может стоять отдельно для защиты от внешних погодных условий или может быть окрашен для улучшения внешнего вида. Слой действует как отличная грунтовка как для масляных, так и для эпоксидных красок. Преобразователь ржавчины можно использовать на любом предмете из ржавого железа или стали; однако он не будет работать с алюминием, медью, нержавеющей сталью или оцинкованным металлом.

Преимущества использования преобразователя ржавчины

В связи с обсуждаемыми здесь методами предотвращения образования ржавчины необходимо сначала удалить всю рыхлую или отслаивающуюся ржавчину с помощью щетки с жесткой щетиной, проволочного круга или наждачной бумаги, прежде чем использовать преобразователь ржавчины. Это делается для обеспечения стабильной поверхности. Важно не удалять всю ржавчину, так как это противоречит цели преобразователя ржавчины, который химически связывается с ржавчиной и герметизирует ее. Применение преобразователя ржавчины является простой и быстрой процедурой по сравнению с удалением ржавчины и герметизацией металла антикоррозийным покрытием. Это особенно выгодно, когда время для завершения проекта ограничено или объект большой, а полное удаление ржавчины требует больших трудозатрат.

Недостатки использования преобразователя ржавчины

При правильном выполнении удаление ржавчины и покрытие металла антикоррозийной краской или покрытием может обеспечить более долговечное решение, чем преобразователь ржавчины. Несмотря на то, что время и трудозатраты на передней части с преобразователем ржавчины сокращаются, процедуру придется повторять в ближайшее время. В некоторых случаях хорошее удаление ржавчины и металлическая герметизация могут обеспечить защиту от будущей ржавчины в четыре-пять раз дольше, чем использование преобразователя ржавчины.

Еще одно соображение заключается в том, что качество отделки может ухудшиться при использовании преобразователя ржавчины. Устранение ржавчины обычно обеспечивает более гладкую поверхность для красок и покрытий, предотвращающих ржавчину, что позволяет получить более гладкую и красивую окончательную отделку. Кроме того, преобразователь ржавчины предназначен для связывания со ржавчиной. Таким образом, он не будет работать на не ржавых поверхностях или поверхностях, где есть смесь ржавых и не ржавых участков.

Преобразователь ржавчины KBS

KBS Coatings предлагает преобразователь ржавчины, который легко превращает ржавую поверхность в черную, инертную загрунтованную поверхность, готовую к покраске и совместимую с большинством верхних покрытий. Предлагается в форме аэрозоля для легкого нанесения и быстрого высыхания. Более подробная информация доступна здесь.

Метод — Удаление ржавчины и покрытие металла краской или покрытием

Удаление ржавчины и покрытие металла покрытием

Для остановки ржавчины наилучший и наиболее продолжительный результат достигается путем удаления ржавчины с последующим нанесением грунтовки для герметизации металла от влаги и кислорода с последующим нанесением верхнего покрытия краской или другим покрытием. Важно тщательно удалить ржавчину и нанести прочную и долговечную краску или покрытие.

Удаление ржавчины

Ржавчину можно удалить с помощью химикатов, растворителей и абразивов. Как и при использовании преобразователя ржавчины, первым шагом является удаление рыхлой отслаивающейся ржавчины щеткой с жесткой щетиной или наждачной бумагой. Ниже приведены примеры методов удаления ржавчины.

Химикаты и растворители

Белый уксус — Белый уксус растворяет ржавчину, если металл замочить в нем на несколько часов. В результате остается «ржавая паста», которую можно счистить жесткой щеткой. Для объектов, слишком больших, чтобы их можно было непосредственно замочить в белом уксусе, можно налить слой уксуса, и после того, как металл затвердеет, его можно будет соскрести.

Щавелевая кислота. Щавелевая кислота представляет собой соединение без запаха, имеющее вид белого кристаллического твердого вещества. При смешивании с водой образует бесцветный раствор без запаха. Поскольку это кислота, необходимо соблюдать осторожность при обращении с ней, включая перчатки, маску и защитные очки. Затем металлический предмет замачивают в растворе. Результаты можно увидеть в течение 20 минут, хотя в случае сильной ржавчины его можно замачивать до 24 часов.

Растворители на нефтяной основе. Такие продукты, как WD-40, можно использовать для удаления ржавчины, они не так агрессивны и токсичны, как кислоты. Подождите до 24 часов, пока растворители на нефтяной основе вступят в силу.

Средство для удаления ржавчины на водной основе. Не содержащие кислот средства для удаления ржавчины на водной основе удаляют ржавчину с металла посредством процесса, называемого хелатированием. Хелирование заставляет молекулы в растворе для удаления ржавчины связываться с ржавчиной и отводить ее от основного металла в подложку. Ржавый предмет обычно погружают в раствор или распыляют средство для удаления ржавчины. Затем заржавевший объект оставляют на 30 минут для удаления легкой ржавчины или на ночь для удаления очень сильной ржавчины.

Абразивы

Использование абразивов — это механическая форма удаления ржавчины, которая легко удаляет ржавчину. Примерами являются шлифование вручную или использование электроинструментов, таких как угловая шлифовальная машина, шлифовальный станок или дрель, оснащенная диском для обработки поверхности, чашечными щетками или проволочными кругами. Пескоструйная обработка также является популярным и простым способом удаления ржавчины и придает металлу текстуру поверхности, позволяющую прочно сцепиться с краской.

Окраска/покрытие

После удаления ржавчины металл необходимо загерметизировать, чтобы он не ржавел в будущем. Наносится грунтовка, а затем обычно сверху покрывается краской или покрытием. Следует отметить, что в состав некоторых красок входит грунтовка.

Грунтовка

Грунтовка для металла не всегда требуется, но всегда рекомендуется, особенно если металл будет контактировать с влагой. В зависимости от типа краски или покрытия, используемого в качестве верхнего слоя, металлу может потребоваться грунтовка для герметизации перед нанесением верхнего слоя, а может и не потребоваться. Существует множество доступных грунтовок, наиболее популярными из которых являются самопротравливающая грунтовка и эпоксидная грунтовка.

Самопротравливающая грунтовка – обеспечивает прочное сцепление с поверхностью, подготавливает и изолирует металл от воздуха и влаги. Самопротравливающая грунтовка использует кислоту для микротравления металла для получения слегка шероховатого профиля поверхности «якорного рисунка» (подобного тому, который достигается пескоструйной обработкой), что обеспечивает улучшенное сцепление грунтовки, что, в свою очередь, обеспечивает прочную основу для верхнего слоя для лучшего общая адгезия. Некоторые самопротравливающие грунтовки наносят слой фосфата цинка для повышения адгезии. Самопротравливающий праймер быстро сохнет, что помогает сократить сроки выполнения проекта.

Эпоксидный грунт обеспечивает превосходную адгезию при грунтовании металла, но не травит металл, как самопротравливающий грунт. Надлежащий профиль поверхности должен быть создан вручную путем шлифования поверхности наждачной бумагой с зернистостью от 80 до 180 или с помощью пескоструйной обработки. Следует отметить, что эпоксидные грунтовки сохнут дольше, чем самопротравливающие.

Краска или покрытие

При нанесении верхнего слоя грунтовки важно, чтобы верхний слой был совместим с грунтовкой. Никакая краска не приклеится к неподготовленной эпоксидной краске. Поскольку поверхности, окрашенные эпоксидной смолой, не допускают адгезии, их необходимо отшлифовать, прежде чем они примут новую краску. Шлифовка старого эпоксидного покрытия наждачной бумагой с зернистостью от 120 до 220 улучшит адгезию. После того, как эпоксидная смола сотрется, к ней приклеится краска любого типа.

Преимущества удаления ржавчины и герметизации металла краской или покрытием

Если работа выполняется эффективно, наилучший и наиболее продолжительный результат по остановке ржавчины достигается путем удаления ржавчины, а затем герметизации металла от влаги и кислорода . Кроме того, качество отделки лучше, чем при использовании преобразователя ржавчины.

Недостатки удаления ржавчины и покрытия металла краской или покрытием

Одним из недостатков удаления ржавчины и покрытия металла краской или покрытием является трудоемкость этой процедуры по сравнению с использованием преобразователя ржавчины. Кроме того, стоимость материалов, как правило, будет выше. Однако в этом случае вы, безусловно, получаете то, за что платите.

Трехступенчатая система KBS Coatings

KBS Coatings предлагает удобную трехступенчатую систему защиты от ржавчины. Он выполняет все функции, необходимые для правильного удаления ржавчины и герметизации металла для лучшей долговременной защиты от ржавчины.

После удаления любых отслаивающихся или отслаивающихся щеткой с жесткой щетиной или наждачной бумагой KBS Klean наносится биоразлагаемый очиститель, удаляющий грязь, масло, жир и другие загрязнения, и очищается с помощью чистящей щетки или губки.

Next RustBlast, биоразлагаемый раствор на водной основе, применяется для растворения и нейтрализации ржавчины. Кроме того, он действует как грунтовка перед покраской и придает металлу протравленный профиль поверхности для надежной адгезии краски. После распыления его оставляют на 30 минут (сохраняя его влажным), а затем смывают водой.

Наконец, RustSeal, однокомпонентное покрытие, защищающее металл от влаги и кислорода, наносится кистью, распыляется или прокатывается, образуя привлекательное, прочное, похожее на керамику покрытие, которое трудно сколоть или поцарапать и которое не трескается. или кожура.

Дополнительную информацию о трехступенчатой ​​системе KBS можно найти здесь.

Итак, что лучше всего останавливает ржавчину?

В конечном счете, все сводится к вашей цели — долговечности защиты и привлекательности внешнего вида. Преобразователь ржавчины KBS хорошо останавливает ржавчину и является относительно быстрым процессом по сравнению с удалением ржавчины и герметизацией металла краской или покрытием. Однако он не защитит металл так долго, а качество отделки не будет таким гладким и привлекательным.

Настоящая сталь и настоящая ржавчина

RESTO-MODS

Люди часто говорят, что классические автомобили сделаны из «настоящей стали». К сожалению, настоящая сталь имеет свойство ржаветь. Это происходит довольно быстро всякий раз, когда отделка (грунтовка или краска), защищающая внешний слой стали, подвергается воздействию воды и соли, лежащих на дороге или в воздухе. Причины этого типа воздействия могут варьироваться от серьезного повреждения лакокрасочного покрытия в результате серьезного повреждения автомобиля при столкновении до крошечной царапины, вызванной камнями, которые колеса отбрасывают, чтобы ударить по кузову. Везде, где будет удалена краска и грунтовка, защищающая металл, начнется ржавчина. Кроме того, на автомобилях, которые долгое время стояли без защиты, может появиться поверхностная ржавчина. Это связано с тем, что ультрафиолетовые лучи солнца, а также другие загрязнители окружающей среды могут разрушить защитный барьер, обеспечиваемый краской.

Ржавчина на полу Камаро Джеффа Нолла 67-го года после разборки. Ржавчину можно правильно устранить, только остановив ее распространение, вырезав весь проржавевший металл, установив новый металл и выполнив кузовные работы.


Как мы все знаем из рекламных объявлений в журналах для хобби, географическое положение коллекционного автомобиля может иметь большое влияние на вероятность того, что он заржавеет. «Калифорнийские автомобили» ценятся коллекционерами за их легендарное состояние «без ржавчины». Когда автомобиль проводит десятилетие за десятилетием в таких штатах, как Мичиган, Висконсин и Миннесота, обычно обнаруживается как явная, так и скрытая ржавчина. Чрезмерное количество дождя может вызвать ржавчину, но худшим виновником является зимнее вождение в районах, где дорожная соль используется для уменьшения снега и льда на дорогах. Любители часто называют Северо-Восток, Средний Запад и Северо-Запад «поясом ржавчины».

Есть несколько рекомендуемых автомобилистам способов борьбы с незначительной ржавчиной в плане технического обслуживания.

Эти пенорезиновые шлифовальные машины Soft-Sanders от Style-Line Corp. являются новейшей технологией шлифовальных блоков. Приблизительно за 40 долларов вы получаете шесть 11-дюймовых блоков трех плотностей, а также DVD с советами по ручному шлифованию и методиками.


  • Шлифовка: Удалить рыхлые частицы ржавчины до голого металла наждачной бумагой. Используйте более мелкую наждачную бумагу, чтобы сгладить края скола. Затем «подкрасьте» оголенное место, нанеся кистью/распылителем/накапыванием подкрашивающей краски подходящего цвета.

Шлифовка автомобиля с помощью пневматической шлифовальной машины двойного действия «джиттербаг», такой как эта, которую использует преподаватель Технического колледжа Огайо, — это более быстрый способ удалить краску и ржавчину или выполнить первоначальное сглаживание шпатлевки или грунтовки.


  • Проволочная щетка: Удаляет рыхлые частицы ржавчины. Кисть слегка работает над пятном. Как только кисть касается голого металла, грунтовка и краска «подкрашиваются» (надеюсь) соответствующего цвета. Отшлифовать мелкой наждачной бумагой.
  • Бритва: Удаляет поврежденную краску и отслоившиеся частицы ржавчины. Затем «подкрасьте» оголенное место, нанеся кистью/распылителем/накапыванием подходящей по цвету грунтовки и краской для подкрашивания. Отшлифуйте поверхность как можно более гладкой мелкой наждачной бумагой.

«Оловянный червяк» Тревоги

В «реальном мире» текущий ремонт лакокрасочного покрытия, подобный этому, редко выполняется с какой-либо последовательностью. Если они вообще выполняются, то часто делаются неправильно. Обычно краску для подкраски наносят прямо поверх трещины в отделке, без какой-либо реальной попытки удалить существующую ржавчину. Если вам очень повезет, вы обнаружите, что такой самостоятельный ремонт был сделан достаточно на вашем старинном автомобиле, чтобы, по крайней мере, уберечь металл от полной ржавчины. Однако гораздо чаще обнаруживаются старые автомобили со значительным количеством явной и скрытой ржавчины.

Ржавчина похожа на раковую опухоль, которая часто незаметно распространяется по стальному кузову автомобиля, пока не станет слишком поздно что-либо с этим делать. Как только коррозия начинает проникать сквозь листовой металл, ее уже нельзя отремонтировать простыми методами, подобными перечисленным выше. Вместо этого следует полностью вырезать проржавевшие металлические секции. Затем все участки, на которые повлияла ржавчина, должны быть полностью зачищены или заменены. Ржавчина начинается в труднодоступных местах. Когда вы, наконец, видите это, обычно оно намного хуже, чем кажется на первый взгляд. Иногда удивительно соскребать ржавый металл и наблюдать, как панель кузова или часть шасси распадаются на глазах.

Фосфорная кислота и химические средства для удаления ржавчины

Когда кислород в воздухе «окисляет» незащищенный металл, он создает оксид железа, который имеет оранжевый или коричневый цвет, который мы ассоциируем с ржавым металлом. Фосфорная кислота является относительно мягкой кислотой, которая обычно используется для растворения оксида железа. Отличительной чертой фосфорной кислоты является то, что она не съедает ржавчину так быстро, как другие едкие вещества, такие как соляная кислота. Так как он медленнее растворяет ржавчину и его можно оставить на металлической поверхности на более длительное время.

Фосфорная кислота вызывает химическое действие, в результате которого образуется водород. Водород может сделать закаленную сталь более хрупкой. Это называется водородным охрупчиванием и будет подробно обсуждаться далее в этой главе. В любом случае детали, изготовленные из высокопрочной термообработанной стали, склонны к этой проблеме, и их нельзя очищать в течение длительного времени фосфорной кислотой.

Одним из желательных свойств фосфорной кислоты является то, что она оставляет после себя тонкое покрытие из фосфата железа, который является материалом, предотвращающим ржавчину, который предохраняет голый металл от воздействия мгновенной ржавчины. Имейте в виду, однако, что это покрытие тонкое и не очень прочное. Это следует рассматривать как временную защиту до тех пор, пока не будет нанесена грунтовка. В некоторых хозяйственных магазинах продается разбавленная фосфорная кислота под названием Ospho, которая хорошо удаляет ржавчину со старых автомобильных деталей.

Другие продукты на основе фосфорной кислоты, такие как DuPont 5717S Metal Prep или MetalPrep 579, удаляют легкую ржавчину и предотвращают ее повторное появление на короткое время. Такие продукты работают лучше всего, когда их разбавляют и заливают в ванну, в которой сильно ржавые детали можно вымачивать в течение нескольких недель. Медленно и верно ржавчина будет удалена, а на стали останется покрытие золотого цвета, которое защитит металл на пару дней, по крайней мере, до тех пор, пока его можно будет покрасить. Кислоты не действуют на чугун и пружинную сталь. При длительной обработке пружинная сталь исчезнет через несколько дней.

Некислотные средства для удаления ржавчины на водной основе, такие как Metal Rescue, являются последним достижением в области химического удаления ржавчины. Производитель утверждает, что он безопасен для всего, кроме ржавчины. Вы просто замачиваете и промываете детали. Blue Lightning — еще один бренд.


Еще один продукт, пользующийся популярностью у реставраторов, быстрее удаляет ржавчину. Он называется «Синяя молния для удаления ржавчины». Этот раствор продается в литровой банке по цене около 20 долларов. Средство для удаления ржавчины Blue Lightning имеет быстродействующий состав и быстро растворяет ржавчину. Реставратор может распылить его на ржавый кусок металла, а затем смыть струей воды из садового шланга. Это не преобразователь ржавчины, но он очень быстро очищает металл, и можно применять другие средства защиты. Сообщается, что средство для удаления ржавчины Blue Lightning не содержит кислот, щелочей или щелочей. Производитель заявляет, что он работает со всеми типами красок, лаков и даже порошковых красок. В веб-публикациях говорится, что это работает хорошо, но некоторые любители считают, что это дорого. Судя по тому, что мы видели в публикации, Blue Lightning выглядит так, как будто она сэкономит столько времени, сколько стоит.

Некоторые реставраторы автомобилей используют для удаления ржавчины соляную кислоту, которую некоторые люди называют кислотой для очистки бассейнов. Он легко доступен везде, где продаются принадлежности для бассейнов, а также в любом хозяйственном магазине. Соляная кислота также известна как соляная кислота. На самом деле это хлористый водород, смешанный с водой. Это агрессивная минеральная кислота, которая имеет множество промышленных применений, включая использование в качестве чистящего средства при «травлении» железа или стали для удаления ржавчины с металла во время его обработки. Он также очистит старый ржавый металл, но, вероятно, это не лучшее средство для удаления ржавчины со старых деталей автомобиля. Рекомендуется для очистки от лака бензобаков мотоциклов.

Погружение в горячий бак

Горячая зачистка бака или химическое погружение — очень эффективный способ удаления ржавчины (а также краски и других покрытий) с металлических деталей автомобиля. Он удалит все на металле и даже съест некоторые металлы. Химическая очистка обычно оставляет изделие, прошедшее через кислотную ванну, свежим и чистым и готовым к кузовным работам. Это особенно хорошо работает на отдельных частях.

Компании, которые предлагают процесс химического погружения, имеют гигантские резервуары, достаточно большие, чтобы вместить целый кузов автомобиля или кабину пикапа. Кузовные узлы погружаются в едкий раствор на несколько часов. Кислота, разъедающая ржавчину, проникает в места, куда медиабластер никогда не попадет. Сочетание тепла и ванны с сильной кислотой действительно хорошо очищает металл. Это работает фантастически.

После погружения автомобиля или деталей в щелочной раствор их необходимо снова погрузить в нейтрализующую ванну, которая удаляет все следы кислоты. Есть несколько объектов, которые предлагают этот процесс автореставраторам. Эта услуга доступна не везде, и обычно можно найти только одно предприятие для горячего погружения, обслуживающее весь штат. Стриптизерши обычно наносят электронное покрытие или «электронное покрытие» на погруженные предметы после того, как листовой металл был обработан нейтрализующим агентом. Процесс погружения и зачистки автомобиля включает в себя несколько других этапов подготовки, прежде чем в конечном итоге можно будет нанести грунтовку e-coat для защиты голого металла.

Это детальный взгляд на правую часть капота MG TD автора после удаления ржавчины с помощью погружного бака. Кислотная ванна удалила всю краску и ржавчину и обнаружила отверстие, когда-то просверленное для установки радиоантенны.


По стечению обстоятельств, когда мы писали эту книгу, у нас в автомастерской был инкассаторский автомобиль, и владелец мастерской предложил использовать горячую зачистку бака для очистки металла. Это был не маслкар или Resto-Mod, а крошечный родстер MG TD 1952 года. Из того, что мы слышали о баках для погружения, мы поняли, что этот автомобиль был идеальным кандидатом для погружения, так как крылья, подножки, бензобак и капот были покрыты ржавчиной и множеством толстых слоев краски. На самом деле мы никогда не ездили в мастерскую — единственную в Висконсине — которая делала всю работу, но мы были очень впечатлены тем, насколько чистыми были детали, когда владелец автомастерской привез их обратно. Вы заметите, что мы не упомянули об погружении ванны для тела. Корпус MG крепится к деревянной раме, и погружные автомобили с такой конструкцией являются одним из нескольких основных «НЕЛЬЗЯ иметь в виду» при работе с погружными баками.0008

Каустические концерны

На самом деле есть несколько вещей, о которых следует беспокоиться, если у вас есть автомобиль. Проблема, о которой вы часто слышите, заключается в том, что раствор щелочи в баке для погружения может попасть в скрытые области, где он остается после завершения погружения. Под скрытыми участками мы подразумеваем каналы в металле, зазоры между фланцами и щели, образующиеся в местах соединения и сварки более одной панели, а также участки под креплениями дверей, багажника и капота. На автомобилях середины 19 века таких участков много.30 с вверх. К счастью, основная конструкция кузова MG TD больше похожа на автомобиль начала 1930-х годов: края панелей из листового металла согнуты под углом 90 градусов и прибиты к деревянной раме.

Поскольку корпус MG TD состоит из листового металла, прибитого к деревянной раме (а не к деревянной задней панели кузова, которая обычно скрыта вертикальным топливным баком), этот корпус пришлось зачищать шлифовальной машиной DA, а не окунать.


Кроме того, на MG очень мало мест в других частях, таких как крылья, подножки и капот, где едкий раствор может осесть и просочиться позже, чтобы повредить новую краску. На краях крыльев и отверстиях на панелях капота для петель есть выступы, но относительно легко распылить или капнуть нейтрализующее средство в эти места. Вот почему MG — или, по крайней мере, его части — идеально поддавались удалению ржавчины методом погружного бака.

С другой стороны, мы обнаружили, что погружение кузова MG с деревянным каркасом в кислотную ванну было большим НЕТ-НЕТ. По словам экспертов компании Metalworks, специализирующейся на удалении ржавчины, расположенной в Юджине, штат Орегон, погружение кузова любого автомобиля или грузовика с прикрепленным к нему деревом — не очень хорошая идея. Старая пористая древесина впитает едкий раствор и удержит его, как губка. Это может испортить древесину, но большая проблема заключается в том, что металл нельзя полностью очистить и нейтрализовать там, где к нему прикреплена древесина.

«Не многие транспортные средства имеют эту проблему с самого начала», — говорится на веб-сайте Metalwork (интернет-сайт, который определенно стоит посетить, если вы думаете о том, чтобы очистить свой коллекционный автомобиль от ржавчины с помощью метода погружного резервуара). «Однако, если у вас есть старый автомобиль с деревом внутри, погружение может быть не для вас». Такие компании, как Metalworks, могут покрыть кузов автомобиля деревянными деталями или каркасом, но владелец такого автомобиля должен быть готов к тому, что впоследствии ему придется выполнять множество дополнительных работ по очистке. Если кислота останется на древесине, она смягчит ее и разрушит.

Metalworks также предупреждает, что даже при полностью стальном кузове правильная подготовка металлических частей автомобиля очень важна для получения высококачественных результатов. Перед погружением в воду требуется некоторая базовая подготовительная работа с автомобилем. Такие вещи, как подкладки или коврики внутри автомобиля, могут создать огромный беспорядок, если автомобиль погрузить в воду, не сняв их полностью. С автомобиля следует снять как можно больше внутренних ковриков, включая коврики с крыши. Если оставить коврики внутри кузова, это помешает провести обычную полную очистку кузова. Это также создает огромный беспорядок в баках для погружения и в зоне мытья. Извлечение таких материалов из автомобиля требует дополнительной работы, и если ковш должен сделать это за вас, ковш будет взимать плату за дополнительное время, необходимое для погружения и очистки.

Еще одна очень важная рекомендация перед погружением автомобиля — снять все дверные петли и петли багажника. Кузов автомобиля или кабину пикапа можно погрузить с прикрепленными дверными петлями, но у Metalworks есть веские причины не рекомендовать делать это таким образом. Когда дверные петли остаются на месте в транспортном средстве, они не позволяют ковшу выполнить обычный шаг по полной очистке и промывке металла позади того места, где крепятся дверные петли.

Детали, сделанные из алюминия, «уйдут», если их поместить в погружной бак на любой продолжительный период времени. На самом деле, они часто уходят сразу. На многих автомобилях бирки с идентификационными номерами автомобиля и другие номенклатурные таблички сделаны из алюминия и приклепаны к брандмауэру, дверным косякам, стоякам сидений и т. Д. Алюминиевые детали быстро разрушатся, если их опустить в бак с горячей кислотой.

Мы можем поручиться за то, что это происходит с алюминиевыми изделиями. В то же время, когда наши детали MG подвергались окунанию, мы решили таким же образом очистить два винтажных шкафа кузовного цеха, которые мы восстанавливаем. Мы не знали, что дверные петли на шкафах крепятся алюминиевыми заклепками. Когда шкафы вернулись, дверцы к ним уже не были прикреплены. Алюминиевые заклепки самоуничтожились. Конечно, об этом можно легко позаботиться с помощью заклепочного пистолета, но если бы мы погружали детали с бирками, серийные номера исчезли бы.

Листовые рессоры и цилиндрические пружины представляют собой детали из тяжелого металла, и вы можете предположить, что их можно очистить от ржавчины, погрузив их в воду. Это не так. Пружинная сталь не может оставаться в резервуаре так же долго, как корпус или листовой металл. Пружинная сталь должна быть удалена всего за несколько часов, чтобы избежать водородного охрупчивания. Чаще всего это происходит в высокопрочной стали. Охрупчивание приведет к тому, что он станет хрупким и растрескается после воздействия водорода. Наиболее уязвимы стали с твердостью по Роквеллу выше C30. На вашем инкассаторском автомобиле такая стальная закаленная пружинная сталь также будет использоваться для пружин капота и багажника. Вы должны удалить все эти части, прежде чем делать какие-либо погружения в кислоту.

Водородное охрупчивание можно обратить вспять, если металл еще не начал трескаться. Закаленные металлы, которые обычно становятся хрупкими, можно подвергнуть термической обработке, чтобы удалить поглощенный ими водород. Существует ограничение по времени между воздействием кислоты и термической обработкой, которая включает в себя выжигание захваченного водорода после погружения автомобиля или его деталей в кислоту.

Надлежащее последующее наблюдение

Компании-ветераны, такие как Metalworks, являются лучшими компаниями для работы, поскольку они «все повидали». Профессионалы внимательно изучат каждый проект и дадут владельцу автомобиля, специалисту по кузовному ремонту или реставратору совет по процессу погружения и тому, как он будет работать с каждым отдельным автомобилем. Они узнают, правильно ли подготовлено транспортное средство для погружения в погружной бак. Если предмет не был должным образом подготовлен, погружение не будет производиться до тех пор, пока проблемы не будут устранены тем или иным способом. Необходимые дополнительные подготовительные работы могут быть выполнены либо заказчиком (что обычно означает отвезти автомобиль домой и вернуть его позже), либо немедленно ковшом с дополнительными расходами.

После сеанса окунания большинство ковшов моют автомобиль под давлением с нейтрализующим агентом. Они будут работать, чтобы получить это решение во всех скрытых местах. Они также попытаются выжечь все остатки, которые могут быть скрыты внутри швов тела. Всегда есть небольшой шанс, что они не получат всю кислоту, но они имеют в этом опыт и редко упускают возможность. Любая кислота, которая остается в скрытых местах автомобиля, в конечном итоге реактивируется, если на нее попадет даже небольшое количество влаги. Вы не будете знать, что происходит, так как кислота будет работать внутри шва или соединения, которое загерметизировано и отполировано. Профессиональные ковши, такие как Metalworks, делают все возможное, чтобы нейтрализовать кислоту и избежать проблем.

После погружения деталей в резервуар с кислотой голый металл будет склонен к ржавчине, и его следует загрунтовать как можно скорее. Этот облитый кислотой капот был обработан парой слоев серой грунтовки.


Владелец транспортного средства также должен тщательно осмотреть легковой или грузовой автомобиль после того, как он покинет погружной бак и вернется домой. Самое главное, на что нужно обратить внимание, — это любые неокрашенные участки под кузовом, дверью, капотом и распорками багажника, которые требуют особого внимания. Так или иначе, получение грунтовки и краски на таких участках имеет первостепенное значение. Голый металл быстро окисляется и начинает превращаться в оксид железа, и это то, без чего вы определенно можете обойтись, заплатив за погружение в горячую ванну.

Сравнение затрат

Если вас интересует цена погружения в горячем резервуаре, то на момент написания этой книги Metalworks брала 2196 долларов плюс 3-процентный экологический сбор за изготовление кузова Camaro, капота, двух дверей, двух крыльев, расширителей крыльев и т.д. крышка палубы, капот и вентиляционное отверстие, два внутренних крыла, опора сердцевины радиатора, передний коллектор и передняя обшивка в комплекте.

В нашем случае у нас были разобраны капот MG, четыре крыла, подножки, бензобак и два магазинных шкафа (включая доставку) за 700 долларов. Мы подсчитали, что потребуется 40 часов при цене 55 долларов в час — или 2200 долларов — на то, чтобы разобрать одни и те же детали в автомастерской.

data-matched-content-ui-type=»image_card_stacked» число строк-содержимого с сопоставлением данных = «3» число столбцов с соответствующим содержанием = «1» data-ad-format=»авторасслабленный»>

Запечатайте ржавый металл, чтобы предотвратить появление пятен и беспорядка с помощью Everbrite

Вам нравится, как ржавый металл выглядит на вашей скульптуре или архитектурном элементе, но вам не нравится, как ржавчина капает и оставляет пятна?

Пятна ржавчины портят внешний вид вашего здания? Ржавый металл, в том числе выветренная сталь и кортен, — это растущая тенденция в архитектуре и искусстве. Архитекторы во всем мире используют сталь, покрытую ржавчиной, чтобы усилить патину. К сожалению, ржавый металл может вызвать появление пятен, которые капают на участки под металлом. Покрытие Everbrite™ герметизирует ржавый металл, защищая ржавую патину, предотвращает дальнейшее ржавление и предотвращает появление капель ржавчины и появление пятен.

ПОПУЛЯРНЫЕ ПРОЕКТЫ

Покрытие Everbrite запечатывает налет ржавчины, предотвращая попадание пятен на одежду или капание на поверхности под проржавевшими предметами. Ржавый металл, включая кортеновскую или атмосферостойкую сталь, будет иметь неприглядные пятна от стока воды и может испачкать окружающую краску, штукатурку и бетон. Ржавчина также может стираться с одежды или людей.

​

Покрытия Everbrite представляют собой прозрачные прочные защитные покрытия, которые запечатывают налет ржавчины, чтобы он не растекался и не стирался с других поверхностей. Держите ржавчину на металле, а не на стенах, одежде или гостях.

​

Защитное покрытие Everbrite™ обеспечивает следующие преимущества для ржавого металла при каждом применении:

  • Устранение окрашивания окружающих поверхностей от неприглядных стоков и пятен. Ржавые потеки на других основаниях могут испортить внешний вид здания.

  • Устранение передачи ржавчины на людей (руки и одежда).

  • Помогает продлить срок службы стали, изолируя влагу, которая может вызвать дальнейшую коррозию.

  • Придать поверхности более законченный, целеустремленный вид.

  • Отличная адгезия к поверхностям с естественной или искусственной ржавчиной.

  • Everbrite™ самоотжигается и смешивается с самим собой для создания полной защиты.

  • Легко наносится — протирайте, накатывайте, красьте или распыляйте на полностью чистый и сухой ржавый металл.

  • Everbrite™ доступен в прозрачном и сатинированном исполнении.

 

Everbrite™ изолирует ржавый металл от влаги, предотвращая дальнейшую коррозию и пятна ржавчины. Для большинства металлов рекомендуется нанесение двух слоев прозрачного защитного покрытия Everbrite™. На необработанную сталь или ржавый металл рекомендуется наносить от 3 до 4 слоев, поскольку металл очень пористый. Everbrite™ запечатает металл, будет прекрасно выглядеть в течение многих лет и может поддерживаться в течение неопределенного времени.

РЖАВЫЙ МЕТАЛЛ

Найдите то, что вам нужно менее чем за 10 секунд

До и после покрытия Everbrite

Покрытие Everbrite затемняет металл на 5–10 оттенков, поскольку порошкообразная ржавчина не позволяет отражать свет. Если вы хотите увидеть, как будет выглядеть ваша ржавая металлическая патина с покрытием, вы можете намочить ее. Вода будет повторять то, как будет выглядеть металл с покрытием. Конечно, вам нужно, чтобы он полностью высох, чтобы покрыть его.

Прозрачная формула покрытия Everbrite может придать блеск ржавым или темным металлам. После того, как металл будет покрыт, он будет выглядеть так, как будто он влажный. Формулу Satin можно использовать для уменьшения блеска, если оригинал слишком глянцевый. Сатиновая отделка имеет блеск, но не блеск. Если желательна более низкая степень блеска, мы рекомендуем финишное покрытие Everbrite сатиновой отделкой.

Нажмите здесь для полных указаний

Купить наше Everbrite Coating

Shop Now

Купить наш Everbrite Satin

Shop Now

Отзывы клиентов для ржавой метал

продукт. Я использовал Everbrite, чтобы остановить окисление рамы этого велосипеда. Выглядит отлично, и на моих шортах больше нет ржавчины!»

 

-Эндрю Кэмпбелл

Часто задаваемые вопросы по герметизации ржавого металла

Как можно намеренно ржаветь металл? Некоторые люди рекомендуют ржаветь металл опасными химическими веществами, такими как соляная кислота, серная кислота или их комбинации. Это не только опасно для вашего здоровья, но и может повредить другие предметы.

Во-первых, убедитесь, что металл чистый, удалите всю прокатную окалину и любое масло или грязь. Вы можете подвергнуть металл пескоструйной обработке или использовать губки Scotchbrite для очистки поверхности.

Один из способов преднамеренно вызвать ржавчину на металле с помощью предметов домашнего обихода — распылить уксус и перекись водорода по отдельности на металл. (подойдет любой — чем дешевле, тем лучше). Распылите уксус на чистый металл. Используя отдельный распылитель, сразу же нанесите перекись водорода на уксус. Делайте это несколько раз в день, и ваш металл заржавеет. Этот метод требует времени.

Если вы предпочитаете более быстрый метод коррозии металла, у нас есть мгновенный ускоритель ржавчины , который создает настоящую ржавчину на металлах на основе железа. Быстродействующий. Смотрите результаты менее чем через час.

Обязательно нейтрализуйте кислоту и хорошо промойте. Дайте полностью высохнуть, протрите растворителем и нанесите покрытие Everbrite Coating для герметизации и защиты ржавого металла.

Сколько слоев нужно нанести? Ржавый металл очень пористый. Количество покрытия Everbrite, необходимое для герметизации ржавчины, зависит от глубины ржавчины. Удалите цветущую или рыхлую ржавчину с помощью Prep Pad или другого абразивного диска, чтобы сгладить ржавчину. Металл по-прежнему будет иметь ржавый цвет. На ржавый металл необходимо нанести достаточное количество покрытия, чтобы заглушить ржавчину. Обычно достаточно 3 слоев Everbrite, но если ржавчина толстая или грубая, потребуются дополнительные слои. Проверьте, нанесено ли достаточное количество покрытия, протерев чистой белой тканью после того, как покрытие полностью высохнет. Если на ткани появляется ржавчина, следует нанести дополнительное покрытие Everbrite.

Что делать, если я не уверен, какой блеск мне нужен? Если вы не уверены, мы рекомендуем приобрести контейнер покрытия Everbrite Coating как с прозрачной, так и с атласной отделкой. Очистите металл и сначала нанесите 2 слоя прозрачного Everbrite. Дайте ему высохнуть и посмотрите, нравится ли вам результат. В этом случае добавьте дополнительные слои прозрачного покрытия Everbrite. Если он слишком блестящий, нанесите сатиновое покрытие поверх уже нанесенного Everbrite. Если вы не откроете банку с атласной отделкой, вы можете вернуть ее для возврата денег.

Как очистить и подготовить металл к нанесению покрытия? Покрытия Everbrite легко наносятся. См. Полные инструкции

Shop Now

Контакт

Shop Now

800-304-0566 M-F 8-5 PDT

Ощущение гальванизации: как автопроизводители сражались из бич. , двойная атака влаги и дорожной соли — это быстрый способ столкнуться лицом к лицу с извечным врагом металла: ржавчиной. Любой любитель классических автомобилей, называющий северо-восточную или среднезападную половину страны своим домом, испытывает более чем мимолетную зависть к своим соотечественникам во многих южных и западных штатах, которые наслаждаются более сухим климатом, позволяющим круглый год наслаждаться поездками без проживания. в постоянном страхе перед оловянным червем.

Коррозия, однако, имеет тенденцию воздействовать на автомобили определенного года выпуска гораздо агрессивнее, чем на их современные аналоги. Дело не только в том, чтобы быть «старым». В определенные эпохи совершенно новые автомобили могли сбрасывать металлическую кожу, все еще стоя в выставочном зале.

Ответ на вопрос, почему современные автомобили более устойчивы к такой внезапной судьбе, несколько сложен. Долгий и медленный переход автомобильной промышленности к более прочным материалам является результатом достижений в области проектирования, проектирования и производства, а также корпоративной заинтересованности, необходимой для реализации реального антикоррозионного плана.

Цинковать

Flickr/jimpg2_2015

Ключевой защитный щит, используемый каждым автомобилем, продаваемым в настоящее время в США: гальванизация. Этот процесс покрывает сталь слоем цинка, чаще всего путем «горячего погружения» компонентов в ванну с расплавленным металлом (хотя на окрашенные компоненты наносится более тонкий слой с помощью гальванического покрытия). Некоторая сталь поступает на фабрики даже предварительно оцинкованной, что означает, что только части, которые были нарезаны, истерты или иным образом вырезаны и открыты, требуют повторного нанесения цинка, чтобы сохранить их устойчивый к ржавчине профиль.

Эффективность гальванизации связана с химическими свойствами процесса коррозии. Для ржавчины требуется металл, готовый отдать свои электроны (называемый анодом) другому куску металла, который готов принять электроны (катод). Этому переносу способствует нечто, называемое электролитом, обычно это жидкость, которая переносит электроны от А к В.

Для стали вода служит эффективным электролитом, особенно если она смешана с хлоридом кальция (дорожная соль) или даже с углекислым газом из атмосферу, создающую жидкую углекислоту. Сталь слишком счастлива быть своим собственным анодом и катодом, позволяя металлу очищаться от электролитов, когда он влажный. Это эффективно растворяет железо и способствует его связыванию с кислородом, который высвобождается из воды в течение всей операции. Конечный результат: оксид железа или ржавчина.

Какое место занимает оцинковка? Цинк еще более свободолюбив со своими электронами, и, накладывая его поверх стали, он приносит их в жертву коррозии. По сути, цинк берет на себя команду в течение длительного периода времени, чтобы сталь оставалась безупречной и прочной.

Кому нужен прогресс?

Flickr/Darren Cowley

Все вышесказанное звучит как настоящее современное чудо в борьбе с автомобильной энтропией. Правда сложнее. Гальванизация существует уже более 250 лет, и за это время она получила бесчисленное множество промышленных применений. На момент открытия Бруклинского моста в 1883 году использовалось почти 15 000 миль оцинкованной проволоки, а оцинкованные мусорные баки валяются на обочине с начала 19 века.00с. Автомобильные компании, однако, подождут еще почти сто лет, прежде чем воспользоваться защитными свойствами цинка в каком-либо масштабе.

Почему автомобильная промышленность так долго отказывалась от цинкования? Есть несколько ответов, но он начинается с того факта, что до 1950-х годов сталь, используемая для производства легковых автомобилей и легких грузовиков, была намного толще — в три раза больше — чем та, которая используется в настоящее время. Таким образом, еще более толстой была его собственная грубая версия защиты от ржавчины, поскольку основным компонентам, таким как рама или подвеска, потребовалось значительно больше времени, чтобы полностью проржаветь.

Культ потребительства достиг своего апогея в 1950-х годах и убедил водителей в том, что новая машина каждые два года — это вполне разумные расходы. Этот цикл подкреплялся совершенно новыми стилями кузова каждые 12 месяцев в сочетании с желанием оставить в зеркале заднего вида унылое, нормированное существование еще свежей мировой войны.

Досягаемость, встреча с хваткой

Flickr/Nick Ares

Резюме: да, ранние автомобили все еще были подвержены ржавчине, но они были настолько прочными, что большинство из них было отправлено на замену в пользу чего-то нового, прежде чем их первоначальные владельцы начали замечать какие-либо серьезные проблемы.

Все начало меняться в начале 1970-х. Автопроизводители постепенно переходили на цельную конструкцию, а также на более изысканные и сложные конструкции автомобилей почти во всех сегментах рынка. В то же время «большая тройка» ощущала растущее давление в отношении производства более легких и экономичных автомобилей при одновременном сокращении затрат, что означало переход к использованию все более тонкой стали.

Это был рецепт катастрофы, которая привела к почти 15 годам эксплуатации автомобилей, подверженных ржавчине, срок годности которых истекал всего через два-три года после их постройки из-за их крайней восприимчивости к коррозии в районах, благоприятных для окисления. Звучит драматично? Нет, если вы пережили это. На самом деле, собственные данные Chrysler той эпохи предполагали, что каждый пятый автомобиль с зимним климатом имел ржавчину после всего лишь двух лет эксплуатации, а еще через два года их число увеличилось более чем наполовину.

Все эти складки и швы в конструкции автомобилей, которые строил Детройт, идеально подходили для сбора влаги, грязи, копоти и соли, что в сочетании с пониженным содержанием стали по всем направлениям резко ускоряло процесс коррозии. Пластиковые и прорезиненные грунтовки, предназначенные для звукоизоляции или даже защиты от соляного тумана, на самом деле в конечном итоге еще больше защитили уязвимые компоненты от воды и хлорида кальция.

Справедливое отношение к контролю качества тоже не помогло. Нередко на дилерских лотах появлялись некачественные автомобили, часто с отсутствующей отделкой или краской, из-за чего металл подвергался воздействию элементов и созрел для визита феи ржавчины. Совершенно новые автомобили нередко требовали ремонта ржавчины прямо из коробки.

Помощь со стороны

Porsche

Американская публика, покупающая автомобили, довольно терпимо относилась ко всему этому положению дел — вплоть до того момента, когда начали прибывать импортные автомобили, демонстрирующие, что существует альтернатива тому, чтобы после нескольких зим пробивать ногами Флинстоуны полы половиц.

Некоторые европейские автомобильные компании с низким уровнем производства, такие как Rolls-Royce (с Silver Shadow 1965 г. ) и Porsche (с 911 1976 г.), уже начали осваивать гальванизацию, но это было огромное количество автомобилей, которые скоро выйдут из-под контроля. быть электростанцией Японии, которая переломила бы ситуацию.

Porsche

Япония давно искала лучшие антикоррозийные технологии, поскольку островное государство подвергалось постоянным атакам соленого морского воздуха, который быстро разъедал тонкую низкокачественную сталь, которую ее зарождающиеся автопроизводители изначально были вынуждены использовать. Стало еще хуже, когда эти продукты попали в Громовой Купол американских дорог, разрушенных зимой. Намереваясь развивать более сильную отечественную сталелитейную промышленность, Япония с энтузиазмом подошла к цинкованию. К середине 80-х годов японские автомобили утратили свою репутацию швейцарского производителя и вместо этого начали оказывать давление на Детройт, чтобы тот последовал их примеру — во многих смыслах.

Форд, Крайслер и Дженерал Моторс не только начали применять усиленную антикоррозионную обработку металлов, используемых при изготовлении их автомобилей, но и начали упрощать свои конструкции. Этот шаг был сделан отчасти для того, чтобы уменьшить или устранить множество укромных уголков и закоулков, которые подписали смертный приговор сырой, соленой зимой для такого количества автомобилей, имитируя более чистые методы производства японцев. Хотя это не вызвало немедленной революции, Corvette поколения C4 для 1983 стремился исправить проблемы коррозии стали своего предшественника, используя большое количество оцинкованной стали, а также алюминиевые компоненты. Даже Штутгарт извлек уроки из Хиросимы и Йокогамы, представив пластиковые подкрылки на 911 поколения 964 (1989–94), чтобы помочь устранить жалобы владельцев Carrera и SC, сытых по горло коррозией колесных арок.

Нет простых ответов

Wiki Commons/Kostas Goumagias

Автомобильной промышленности потребовалось почти столетие, чтобы перейти от полного равнодушия к перспективам защиты от ржавчины к самоотверженным усилиям по выполнению многолетних гарантий на перфорацию, которые стали обычным явлением к 90-м годам прошлого века. 0s прокатился вокруг.

Прямо посередине зажата опасная зона инкассаторских автомобилей с отличительной (хотя и сложной) конструкцией кузова, влажными грунтовками и оголенной тонкой сталью, которая не защищала должным образом многие автомобили. Если ваши увлечения пересекаются с автомобилями той эпохи, вы, вероятно, знакомы с тем, как эффективно матушка-природа со временем проредила стадо.

Послепродажные антикоррозионные средства и защитные средства существуют, и, хотя они обеспечивают разную степень защиты, нельзя сказать, что ни одно из них на 100% не объясняет ускоренное разрушение винтажного металла. Если вы не готовы разобрать свой автомобиль до костей и инвестировать в собственную установку горячего погружения (не так вкусно, как кажется, по крайней мере, в финансовом отношении), самое безопасное, что вы можете сделать, чтобы защитить свою классику от суровой судьбы, — это сохранить подальше от соли и припаркуйте его в сухом, хорошо проветриваемом месте, когда сойдет снег. В конце концов, именно поэтому автомобильная вселенная изобрела зимний биттер.

Покраска покрытия для бассейна — Блог InTheSwim Pool

Покраска покрытия для бассейна?

Сегодняшняя тема — идеальная тема для весенней уборки, и она привлекла мое внимание благодаря данным поиска по нашему сайту. Посетители InTheSwim.com использовали наш поиск по сайту для покрытия покрытия для бассейнов. Pool Coping — верхний горизонтальный камень для облицовки бассейна. Для бассейнов с виниловой облицовкой покрытие бассейна имеет несколько различных стилей, наиболее распространенный вариант, показанный выше, — покрытие из ПВХ с закругленным носом.

Покрытие надземного бассейна , известная как «верхняя направляющая» бассейна, также может быть изготовлена ​​из виниловой смолы или из штампованной стали, окрашенной в электростатическом поле или с порошковым покрытием. В большинстве случаев наземная облицовка бассейна не окрашивается, но может быть окрашена в соответствии с описанным ниже процессом.

Для заглубленных бетонных бассейнов обычно в качестве облицовки используется сборный бетонный камень, плитняк или кирпич. В большинстве случаев цементные или каменные покрытия не окрашиваются, но могут быть промыты под давлением или слегка кислотой для улучшения внешнего вида. Для сборных колпачков, которые очень шероховатые или покрыты пятнами, их можно покрасить краской  9.0004 покрытия для палубы бассейна .

Для виниловых бассейнов, устанавливаемых в грунт , покрытие бассейна может быть разных форм, но изготавливается из ПВХ или алюминия. Покрытие из ПВХ (обычно) не окрашивается, но алюминиевое покрытие для бассейна покрывается лаком, и со временем на жарком солнце краска алюминиевого покрытия для бассейна может отслаиваться и отслаиваться. Пластиковый или алюминиевый колпачок можно красить, хотя пластиковый/виниловый колпачок не требует покраски. Некоторые виниловые бассейны имеют толстую стальную ленту, используемую в качестве покрытия, которое требует регулярного перекрашивания, чтобы предотвратить проблемы со ржавчиной.

Как красить алюминиевые покрытия для бассейнов: 

Краска для алюминиевых покрытий для бассейнов доступна в Интернете, но можно использовать практически любую эмалевую краску, ее не нужно маркировать как «краска для покрытия бассейнов», если она подходит для металлов. . Более важным, чем какую краску использовать при покраске покрытия бассейна, является процесс подготовки или этапы подготовки к покраске.

1. ОЧИСТИТЕ КОРПУС:

Текстурированной губкой или губкой с мягким моющим или обезжиривающим средством, таким как Spray-Nine®,  TSP или Simple Green®. Если бассейн полон воды, необходимо следить за тем, чтобы чистящие химикаты не попали в воду бассейна. Вы можете использовать наш очиститель для плитки и винила , не опасаясь, что он попадет в бассейн. В противном случае используйте мойку высокого давления, чтобы удалить грязь и накипь, а затем используйте тряпку, чтобы протереть растворителем, таким как растворитель для краски, ацетон или ксилол, чтобы удалить масла и жир. Любая отслаивающаяся или отслаивающаяся краска или покрытия должны быть очищены и отшлифованы до гладкости.

2. ПОТЕРЯ И ПЕСОК: 

Для ранее окрашенных поверхностей необходимо придать им шероховатость, чтобы улучшить связь между старой краской и новой краской. Шлифование также обнажает свежую краску, которая не подвергается атмосферным воздействиям и не покрыта атмосферными маслами и микроскопическими частицами. Для алюминиевого покрытия бассейна используйте губку Scotch-Brite®. Обычный зеленый пад недостаточно грубый, используйте бордовый цветной пад, также известный как шлифовальный круг общего назначения, который имеет зернистость около 300-400. Scotch-Brite® также производит керамические дисковые щетки, которые можно использовать с аккумуляторной дрелью. Абразивные лепестковые круги также можно использовать для очистки или удаления краски.

3. ТРАВКА И ГРУНТОВКА: 

Для голых алюминиевых поверхностей (неокрашенных, вплоть до голого металла) следует использовать грунтовку для алюминия или грунтовку для травления, которые продаются в виде спрея или валика. Рекомендуется нанести два слоя грунтовки после тщательной очистки и легкой шлифовки. Грунтование необходимо только на голом алюминии – окрашенные участки можно просто очистить и хорошо отшлифовать. Если у вас смешанные окрашенные и неокрашенные области колпачков, используйте Aluminium Primer или Etching Primer только на чистых участках, хотя избыточное распыление на окрашенные участки не является проблемой.

4. ПОКРАСКА ПОКРЫТИЯ:

Вы можете покрасить виниловое покрытие для бассейна с помощью аэрозольных баллончиков (мое предпочтение) или использовать небольшой 4-дюймовый малярный валик для покрытия алюминиевого покрытия. Если вы используете аэрозольную грунтовку или аэрозольную краску для покрытия, вы можете использовать малярную ленту, чтобы защитить бетонное покрытие и подкладку под покрытием от чрезмерного распыления. Часть краски может попасть в воду в бассейне. Вы можете положить газету на поверхность, чтобы собрать излишки брызг, или их можно удалить позже, протерев ватерлинию текстурированной губкой или подушечкой Scotch-Brite®.

 

Покрытие из окрашенной стальной полосы: 

Для виниловых бассейнов в грунте с тяжелым стальным покрытием или толстой полосой стали, на которую заливается бетонное покрытие. Проблема стали — железо, а проблема железа — ржавчина. Когда краска поддается ржавчине, она может стекать на гильзу, а во время дождя добавляет в лужу окись железа. Техническое обслуживание каждые 5 лет или около того предотвратит большинство проблем и сведет ржавчину к минимуму. В бассейнах с морской водой может быть больше проблем с окислением, в таком случае подумайте о переходе на таблетки.

При подготовке используется морское желе, которое можно использовать для растворения большей части ржавчины со стальной накладки. Затем поверхность можно отшлифовать орбитальной шлифовальной машиной, проволочным кругом или абразивным лепестковым кругом. Этот процесс лучше всего выполнять, когда бассейн пуст и когда заменяется вкладыш, в противном случае необходимо соблюдать крайнюю осторожность, чтобы предотвратить попадание стальной стружки и частиц ржавчины в бассейн. Вы можете приклеить пластиковые листы к вкладышу, который будет плавать в воде, собирая пятнышки и капли.

Краска для стальной полосы начинается с хорошей антикоррозионной грунтовки . Дайте высохнуть, а затем слегка потрите перед нанесением краски, предназначенной для использования с ржавой сталью. Краски Krylon® Rust Protector или Rust-Oleum® являются хорошими красками для ржавых стальных поверхностей, их можно наносить распылением или валиком, рекомендуется нанести второй слой.

 

Окрашивающие сборные облицовочные камни для бассейнов:

Для бетонных бассейнов (или виниловых бассейнов), которые имеют сборный гипсовый облицовочный камень, а также для кирпичных ограждений бассейна,  покрытие для террасы бассейна  можно использовать для нанесения однородного цвета на облицовочные камни или для сочетания с другими тонами патио. Однако перед покраской бетонного облицовочного камня дайте ему хорошую мойку под давлением и, возможно, легкую кислотную мойку, чтобы определить, нужна ли покраска. Плесень и грибок можно удалить с помощью легкой промывки с хлором или очистки хлорсодержащим моющим средством.

Подготовка к покраске облицовочных камней аналогична подготовительным этапам к покраске бассейна или покрытию поверхности бассейна. Начните с очистки с помощью хорошего обезжиривающего средства, не образующего пены, например 9.0004 TSP (Tri-Sodium Phosphate ) с последующей легкой промывкой кислотой для удаления минеральной накипи и легкого травления поверхности. Используйте лейку для цветов, чтобы вылить химикат на предварительно смоченные бордюрные камни, ненадолго почистите их щеткой, а затем тщательно промойте большим количеством воды. Дайте камням и затирке полностью высохнуть в течение нескольких дней перед покраской. Используйте малярную ленту и пластиковую пленку или бумагу, чтобы покрыть плитку, воду и настил бассейна.

Круто! Покрытие для террасы бассейна или наша Краска для террасы бассейна можно использовать для герметизации, сглаживания и тонирования бетонных брусчатки. Бетонные ограждения бассейнов также можно герметизировать с помощью нашего прозрачного продукта Pool Deck Sealer . Это позволит поддерживать великолепный внешний вид камней, так как отталкивает грязь и воду, а также предотвращает соляную коррозию для бассейнов в прибрежных районах или бассейнов с системами хлорирования морской воды.

 

НЕЛЬЗЯ: 

1. Не используйте стальную вату для очистки, стружка может попасть в бассейн и вызвать ржавчину на виниле.

2. Не используйте бытовые чистящие средства или сильные кислоты для очистки колпачка, это может повредить лайнер.

3. Не используйте чистящие средства, которые будут капать в воду бассейна, добавляя фосфаты или другие нежелательные химические вещества.

4. Не используйте шлифовальную машину для обработки стальных колпачков, так как стальная стружка может заржаветь на виниловом покрытии.

5. Не используйте клейкую ленту для заклеивания – используйте малярную ленту или малярную ленту, которая легко снимается.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *