Ремонт системы питания дизельного двигателя: Ремонт системы питания карбюраторных и дизельных двигателей

Содержание

Ремонт системы питания карбюраторных и дизельных двигателей

Содержание

Ремонт системы питания бензинового двигателя
Формирование бедной горючей смеси
Образование богатой горючей смеси
Увеличение расхода топлива
Течь топлива
Топливо не поступает в карбюратор
Проверка топливной магистрали на засор
Осмотр и ремонт топливного насоса
Осмотр сетчатого фильтра карбюратора
Ремонт карбюратора
Ремонт системы питания дизельного двигателя
Техническое обслуживание системы питания двигателя
И в заключение…

Система питания ДВС отвечает за подачу топлива из бака, и направлении ее через элементы очистки, формированию смеси, и равномерного распределения ее по цилиндрам мотора. Неполадки приводят к нарушению функционирования силового агрегата и даже к его поломке. В данной статье разберем какие бывают поломки, что является причиной, и как выполнять ремонт системы питания двигателя самостоятельно.

Ремонт системы питания бензинового двигателя

Самые распространенные неисправности системы питания бензинового двигателя с карбюратором являются:

Прекращение поступления топлива в карбюратор;
Формирование слишком обедненной и обогащенной смеси;
Течь топлива;
Затруднительно запустить ДВС;
Перерасход топлива;
Запах бензина в салоне и снаружи авто;
Потеря мощности ДВС, нестабильная и неустойчивая его работа;
Увеличение токсичности выбросов в любых режимах работы.

Чтобы не допустить появление таких неполадок, важно знать, что ведет к этому, и каким образом качественно выполнять ремонт системы питания двигателя.

Диагностика форсунок на автомобиле ВАЗ:

Формирование бедной горючей смеси

Обедненная смесь имеет свои черты: мотор перегревается, временно теряет мощность, появляются «выстрелы» в карбюраторе.

Причины:

Низкое давление топлива – поступает через форсунки меньше необходимого;
Загрязненные форсунки. Происходит чаще всего из-за некачественного топлива;
Подсос воздуха в выпускной коллектор;
Мотор на обедненной смеси значительно теряет свою мощность, происходит это из-за долгого горения смеси, что приводит к понижению давления газов в цилиндрах мотора. Также случаются перегревания ДВС на такой смеси.

Воспользовавшись методом ручной подкачки горючего можно протестировать работу системы. Если проблем с этим нет, то проверяется на наличие подсоса воздуха. Необходимо запустить мотор и закрыть воздушную заслонку. Затем заглушить мотор и осмотреть внимательно места соединения карбюратора и выпускного трубопровода. При недостаточно плотных соединениях будут видны подтеки. Устраняется путем подтягивания гаек.

Если все с этим хорошо, система герметична, подтеков нет, проверяется уровень бензина в поплавковой камере, если нужно проводиться регулировка.

Производится осмотр жиклеров, при засорении продуваются воздухом.

Образование богатой горючей смеси

Нарушение состава смеси может привести к чрезмерному ее обогащению.

Формирование обогащенной топливной смеси проявляется в следующем:

Черный дым из трубы;
Перерасход бензина;
Перегревания ДВС;
Появление нагара в камере сгорания.

Что способствует возникновению богатой горючей смеси:

Повышенное давление топлива. Проблема либо в бензонасосе, либо в регуляторе давления горючего, которая стоит на топливной рампе. Время открытия форсунок остается тем же, но из-за того, что давление повышается через них проходит больше топлива;

Неисправность датчика массового расхода воздуха;
Неисправен адсорбер. Не работает система улавливания паров бензина;
Выход из строя форсунок. Форсунки не удерживают топливо под давлением, протекают;
Забитый воздушный фильтр;
Уровень горючего в поплавковой камере выше необходимого;
Неполадки в работе воздушной заслонки;
Повреждения диафрагм.

Проверка и ремонт системы питания двигателя в таком случае осуществляется путем осмотра поплавковой камеры. Необходимо осмотреть поплавковый механизм, если есть заклинивания – проблему устранить. Уменьшить уровень горючего до необходимых показателей. Обязательно выполняется осмотр клапана на герметичность. Все другие неполадки, которые приводят к формированию обогащенной смеси топлива можно устранить только ремонтом карбюратора.

Увеличение расхода топлива

Выход из строя карбюратора – одна из причин перерасхода. Обнаружить причину данной проблемы можно только путем осмотра и диагностики топливоподающих элементов системы питания двигателя.

Течь топлива

Подтеки появляются в случае:

Наличия неплотных соединений;
Повреждений топливной магистрали;
Негерметичности диафрагм насоса.

Подтеки, особенно, если это бензин, нужно сразу же ликвидировать, это ведет не только к перерасходу, но и большая вероятность возникновения пожара в автомобиле.

Топливо не поступает в карбюратор

Ремонт системы питания двигателя необходим в ситуации, когда бензин не доходит до карбюратора. Происходит это, когда горючее не может пройти по трубкам из-за того, что забиты мусором топливопровода, насос неисправен, загрязнены фильтры очистки.

Проверка топливной магистрали на засор

Поиск причины этого, в данной ситуации, заключается в следующем:

Отсоединяется от карбюратора шланг подачи топлива.
Данный конец шланга необходимо поместить в какую-либо емкость.
Прокачать топливо с помощью рычага ручной подкачки, либо провернуть коленчатый вал стартером.

Если в результате данных действий топливо течет не с нужным напором, или не течет вообще, в таком случае необходимо прочистить топливную магистраль от мусора.

Либо же имеется неисправность в насосе.

Проверку насоса для достоверности лучше выполнять как минимум 2 раза.

Если в результате ручной прокачки нет сопротивления на рычаге, и горючее не течет, в таком случае имеет место поломка топливного насоса. Если же сопротивление имеется, и оно значительное, то вероятнее всего засорена сама магистраль. Данная проблема решается путем продува. Сделать это можно специальным насосом или компрессором.

Для продувки топливной магистрали, первым делом надо отсоединить ее от насоса, а после этого продуть. Если сделать это не получается, даже под высоким давлением, ее придется заменить.

Помимо топливной магистрали может быть засорена топливоприемная трубка с сетчатым фильтром бака. Трубку нужно извлечь и прочистить. После очистки магистрали, рекомендуется промыть бак теплой водой, чтобы убрать в полной мере все загрязнения.

Если же, в результате проделанной работы засор не был обнаружен, либо устранен, а топливо, как и прежде не поступает, необходимо проверить на исправность насос.

Осмотр и ремонт топливного насоса

Выделяют самые распространенные проблемы:

Разрыв диафрагмы;
Выход из строя пружины диафрагмы;
Износ рычага;
Выход из строя пружин, держащих клапана;
Повреждения корпуса бензонасоса.

Диагностика начинается с визуального осмотра. Первым делом необходимо осмотреть имеются ли подтеки горючего. Появится они могут, если есть повреждения корпуса, негерметичные соединения, поломка диафрагмы.

В случае, если подтеки выявлены в местах соединений трубок и частей насоса, то нужно подкрутить гайки. Далее снимается крышка, и производится очистка сетчатого фильтра.

При выходе из строя диафрагм будут наблюдаться подтеки через нижнее отверстие в корпусе, соответственно повышенный расход топлива, увеличение давления и уровня масла. Стоит учесть, что при таких неполадках топливный насос будет продолжать работать. Вышедшие из строя диафрагмы отремонтировать невозможно, их необходимо заменить на новые.

Осмотр сетчатого фильтра карбюратора

В ситуации, когда топливная магистраль не загрязнена, насос работает исправно, производится смотр сетчатого фильтра. При необходимости прочистить и продуть его воздухом.

Ремонт карбюратора

Надежность работы карбюратора достигается за счет выполнения:

Регулярной очисткой и промывкой;
Регулярной проверкой герметичности;

Чтобы выполнить ремонт карбюратора необходимо сначала демонтировать его. После этого выполняется разборка и чистка. Сжатым воздухом продуваются все детали. Поврежденные детали нужно обязательно заменить. Затем карбюратор собирается и монтируется на свое место.

Бывают ситуации, когда устранить неисправности карбюратора возможно и не снимая его с машины. Разбирается при этом он не полностью.

Ремонт системы питания дизельного двигателя

У автомобилей, оснащенных дизельным мотором, система питания функционирует совсем иначе, чем у карбюраторных авто. Работа ее заключается в подаче воздуха и нужных порций топлива в цилиндры силового агрегата.

Главнейшая задача системы питания дизельных двигателей в том, чтобы в нужный момент обеспечивать силовой агрегат рабочей смесью, преобразовывая энергию топлива в механическую энергию. В отличие от системы питания карбюраторного двигателя, формирование горючей топливной смеси происходит в самом цилиндре. Воздух и топливо поступают раздельно.

Питание дизельных моторов состоит их большого количество узлов, взаимосвязанных и отвечающих друг за друга. Чтобы не возникали сбои, нужно проводить своевременную диагностику и ремонт системы питания двигателя.

Неполадки в работе в системе питания дизельных автомобилей зависит от:

ТНВД;
Форсунок;
Топливоподающего насоса;
Фильтров.

На основании статистики нашего автосервиса, большего всего неисправности случаются в механизмах, которые работают под высоким давлением.

Признаки неполадок топливоподающей системы:

Затруднительный пуск мотора;
Неравномерная работа ДВС на любых режимах работы;
Дымность;
Стуки и посторонний шум в работе ДВС;
Снижение мощности;
Увеличение расхода солярки.

Диагностика системы питания дизельного мотора начинается с тех узлов, влияющие на расход дизельного топлива. Таким образом осматриваются фильтра, форсунки, насос подкачки топлива.

Смотрите видео, как найти подсос воздуха:

Причины выхода из строя насоса низкого давления:

Использование некачественной солярки;
Несвоевременное техническое обслуживание;

Механическое повреждение керамических шеек ТННД, в результате халатного обращения, приводит к его отказу и восстановление уже невозможно. В такой ситуации возможно только замена.

Своевременное обслуживание ремонт системы питания мотора помогает избежать непредвиденных поломок в дороге.

Техническое обслуживание системы питания двигателя

Регулярное ТО позволит избежать непредвиденных поломок.

ТО состоит в следующем:

Осмотр мест соединения, проверка на герметичность;
Каждые 10-15 тыс км:
- Промывка фильтра грубой очистки и замена фильтрующих элементов;
- Проверка уровня масла в ТНВД;
Каждые 100 тыс км проверка и регулировка ТНВД;
Раз в год замена воздушного фильтра.
Каждые 20 тыс км проводится очистка карбюратора и проверяется его работа.

И в заключение…

Ремонт системы питания двигателя – важный и ответственный процесс. Такую задачу мы рекомендуем доверять специалистам, которые обладают должными знаниями и современным инструментом. Мастера автотехцентра «Анкар» с высоким качеством проведут диагностику и ремонт системы питания как бензиновых, так и дизельных двигателей автомобилей любых марок и годов выпуска.

У нас работаю специалисты, которые обладают многолетним опытом в ремонте систем питания двигателей. Неполадки в работе приводят к нарушению работы ДВС, увеличению расхода топлива и снижения уровня безопасности, Ваш авто просто в один момент может не завестись.

Текущий ремонт системы питания дизельного двигателя

Специфичность ремонта топливной аппаратуры дизельных двигателей объясняется наличием в ней прецизионных (высокоточных) пар. Детали каждой из этих пар не являются взаимозаменяемыми и поставляются заводами попарно. Поэтому при износе деталей, входящих в прецизионную пару, их ремонтируют или заменяют комплектами.

Необходимость в разборке и ремонте топливного насоса выявляют во время его предварительного испытания. Основными деталями топливного насоса, состояние которых влияет на его работоспособность, являются детали прецизионных пар; плунжер-гильза, нагнетательный клапан—гнездо (седло) клапана. Плунжерная пара изнашивается под воздействием твердых абразивных частиц, находящихся в топливе, вследствие плохой его гильзы имеет местный характер.

Наибольший износ плунжера в виде матовых пятен наблюдается на участке поверхности у верхней кромки против впускного отверстия и у косой кромки против отсечного отверстия. На внутренней поверхности гильзы наибольшему износу подвержены места вокруг впускного и отсечного отверстий. При зазоре между плунжером и втулкой свыше 10 мкм вместо 1,5…2,5 мкм у новой пары необходима их замена.

Измерить столь малые местные износы или зазоры трудно, поэтому определение технического состояния плунжерной пары проводят косвенным путем следующим образом: вставив плунжер в гильзу и закрыв в ней пальцами отверстие, постепенно выводят плунжер из гильзы, создавая в ее внутренней поверхности разрежение, если после этого плунжер отпустить, то он должен за счет разности давлений возвратиться в исходное положение без всяких признаков заедания. Состояние плунжерной пары проверяется специальным прибором по скорости просачивания топлива. Установленную в прибор гильзу заполняют до краев смесью, состоящей из двух частей зимнего дизельного масла и одной части дизельного топлива. Плунжер, вставленный в гильзу, нагружают специальным рычагом. По мере просачивания смеси через зазор между плунжером и гильзой плунжер будет опускаться, а когда косая кромка сравняется с отсечным отверстием, он резко «провалится». Время в секундах от начала погружения до его проваливания является характеристикой плотности плунжерной пары. Пары, имеющие плотность менее 3 с, выбраковываются. По развиваемому давлению, определяемому максиметром или манометром на собранном насосе, судят о техническом состоянии плунжерной пары.

Изношенные плунжеры и гильзы восстанавливают притиркой и хромированием. При.этом вначале их притирают с помощью чугунных разрезных притиров до выведения следов износа. Затем плунжер хромируют и притирают по гильзе до получения нормального сопряжения прецизионной пары. При притирке плунжеру, установленному в патроне небольшого станка или закрепленному особым захватом на валу электромоторка, сообщают вращательное движение. Гильзу удерживают в руках и равномерно перемещают вдоль плунжера, на который нанесен слой пасты. Применяя различные номера пасты ГОИ (вначале грубые, затем тонкие), доводят рабочие поверхности до такого состояния, при котором становятся незаметными риски и круговые линии.

Восстановление изношенных плунжеров и гильз можно производить и без хромирования. Для этого изношенные гильзы и плунжеры раскомплектовывают и подбирают в пары заново так, чтобы диаметр плунжера был несколько больше диаметра гильзы. Затем с помощью чугунного разрезного притира доводят плунжер до диаметра, примерно соответствующего внутреннему диаметру гильзы, с которой он должен быть скомплектован. Окончательную притирку плунжера производят по гильзе. Несмотря на то что при этом способе восстановления часть деталей в пары скомплектовать не удается, этот метод ремонта прецизионных пар может быть рекомендован для тех ремонтных мастерских, которые не располагают установками для хромирования.

Нагнетательный клапан и его седло также изнашиваются под действием твердых частиц, находящихся в топливе. В результате износа запорных конических фасок клапана и седла нарушается герметичность пары. Износ поверхности отверстия в седле клапана приводит к подтеканию и закоксовыванию форсунки, увеличению количества топлива, подаваемого насосным элементом.

Притирка обратного клапана выполняется так же, как и клапанов двигателя. Ее производят вручную при помощи оправок, показанных на рис. 1. Пасту наносят в небольших количествах только на залориую фаску, чтобы исключить возможность ее попадания на разгрузочный поясок клапана. Притертый клапан должен садиться на свое гнездо под действием собственной массы из любого положения. Плотность посадки клапана проверяют опрессовкой сжатым воздухом или дизельным топливом на специальном приспособлении.

Отремонтированный и собранный топливный насос обкатывают, испытывают и регулируют на испытательных стендах СДТА-1 и СДТА-2. Во время обкатки проверяют давление топлива, отсутствие ненормальных шумов, стуков, заеданий, подтекания топлива, масла и при необходимости устраняют замеченные неисправности. Испытывают и регулируют топливный насос в определенной последовательности. Вначале регулируют ход рейки, проверяют и налаживают регулятор топливного насоса. Затем проверяют и регулируют количество топлива, подаваемого насосными элементами, угол начала впрыска топлива. После этого рекомендуется снова проверить количество топлива, подаваемого насосными элементами.

Нарушения в работе форсунок чаще всего являются следствием износов и других неисправностей деталей распылителей. Износ деталей вызывается твердыми частицами, находящимися в топливе, протекающем через форсунку.

К характерным дефектам прецизионной пары корпус распылителя — игла распылителя (рис. 2) относятся закоксовывание ее деталей, увеличение зазора между иглой и корпусом, износ торца иглы и донышка распылителя у отверстия.

Нагар и грязь с деталей распылителя после их размягчения бензином очищают деревянными или латунными «чистиками». Категорически запрещается для очистки пользоваться стальными инструментами (ножами, шабером, проволокой и т.д.), а также наждачной бумагой.

Восстановление необходимого зазора между иглой распылителя и его корпусом производят притиркой иглы до выведения следов износа с последующим хромированием и притиркой иглы к корпусу распылителя. Кроме того, восстановление может производиться перестановкой иглы с одного распылителя в другой. При этом к распылителю подбирают иглу с несколько увеличенным диаметром так, чтобы она перемещалась в корпусе с трудом.

Подобранные таким образом детали притирают друг к другу с помощью паст ГОИ, наносимых на притираемые поверхности. Нормально притертые детали, смазанные профильтрованным дизельным топливом, должны обеспечивать такую посадку, при которой под действием собственной массы игла плавно опускается в отверстие корпуса.

Плотность посадки торца распылителя на его донышко восстанавливают раздельной притиркой этих деталей к чугунным притирочным плитам.

Для притирки из корпуса распылителя вынимают два установочных штифта, после чего его устанавливают в специальную державку, изготовленную из листовой латуни (рис. 3). Державка состоит из корпуса и пластинчатой пружины, обеспечивающей давление на вставленную в корпус иглу с небольшим усилием.

Притирка производится вручную. Для этого на притирочную плиту наносят пасту ГОИ, растворенную керосином, после чего державке с деталями сообщают круговые движения. Притирка донышка производится в том же приспособлении. Для этого перед притиркой донышко поворачивают рабочей поверхностью к плите и устанавливают на штифты корпуса распылителя.

После притирки восстановленные детали тщательно моют в бензине и проверяют на отсутствие рисок и перекосов рабочих поверхностей. Наличие рисок на притираемых поверхностях указывает на необходимость продолжения притирки с обязательным переходом на более мелкие номера пасты. Окончательная проверка качества восстановления прецизионных деталей распылителя производится испытанием его в собранной форсунке на герметичность на приборах К.П-160, KJI-1609A (КИ-562) или приборе КИ-3333 (рис. 4). Собранную форсунку устанавливают в прибор и плотно зажимают в нем. Прокачивая через форсунку ручным насосом прибора дизельное топливо или его смесь с маслом, создают определенное давление и затем измеряют время падения давления.

На специализированных ремонтных предприятиях испытание и регулировку форсунок проводят на стендах КИ-1404 с механическим приводом.

После испытания у форсунок, показавших удовлетворительную герметичность, регулируют давление впрыска. Для этого, изменяя затяжку пружины форсунки с помощью винта, регулируют давление впрыска по манометру прибора или стенда в соответствии с техническими условиями.

Одновременно проверяют качество распыла при нормальном давлении впрыска, а также при давлениях, на 2…2,5 МПа выше и ниже нормального. Скорость подкачивания топлива равна 60…80 впрыскам в минуту. Топливо, выходящее из распылителя, должно быть в туманообразном состоянии, без заметных на глаз капель, струек и подтекания распылителя. Конус распыла должен быть ровным, без смещений.

У многодырчатых форсунок проверяют наличие и равномерность впрыска топлива через все отверстия, проводя впрыск на темный металлический экран.

Отрегулированные форсунки соединяют с топливным насосом и обкатывают в течение 10 мин при полной подаче топлива и номинальной частоте вращения кулачкового валика. Обкатанные форсунки вновь устанавливают на тот же прибор или стенд для испытания и проверяют их на герметичность и качество распыла.

Распылители форсунок одной марки могут отличаться друг от друга своей пропускной способностью. Поэтому топливный насос должен устанавливаться на двигатель с теми же форсунками, с которыми проводилась его регулировка на стенде, и в том же порядке по насосным элементам.

Основными дефектами топливо-провода высокого давления являются износ или смятие конусных наконечников, сужение топливопроводного канала вследствие отложений на внутренних стенках или смятия трубки. Отложения внутри трубок удаляют промывкой и продувкой сжатым воздухом. Неисправный конусный наконечник отрезают, и высаживают новый наконечник под прессом с помощью специального приспособления. Отсутствие сужения канала трубки можно проверить проволокой диаметром 1,3 мм, которая должна свободно проходить через канал трубки, или шариком диаметром 1,3 мм, который прогоняют через трубку сжатым воздухом. Трубки, имеющие трещины, выбраковывают и заменяют новыми.

Система питания дизельного двигателя служит для раздельной подачи в требуемые моменты времени и в требуемом количестве воздуха и топлива в цилиндры двигателя, где и происходит смесеобразование, а также для удаления отработавших газов и глушения их на выпуске. Основными элементами ее являются: топливный бак, фильтры грубой и тонкой очистки топлива, воздушный фильтр, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления (ТНВД) с регулятором частоты вращения и муфтой опережения впрыска топлива, форсунки, трубопроводы низкого и высокого давления, выпускной тракт. На них приходится около 5…10 % неисправностей автомобилей с дизельными двигателями. Характерными неисправностями являются: нарушение герметичности, загрязнение фильтрующих элементов, разрегулировка и износ плунжерных пар ТНВД, разрегулировка и негерметичность форсунок (табл.2.5)

Таблица 2.5 – Основные неисправности системы питания дизельного двигателя

Признак	Неисправность	Способ устранения
1. Затруднен пуск двигателя, неустойчивая работа двигателя.	Нарушена герметичность системы питания. Засорение топливных фильтров. Неисправности ТНВД. Нарушение работы форсунок. Неправильно отрегулирована частота вращения холостого хода.	Проверить герметичность и устранить неплотности. Промыть или заменить фильтрующие элементы. Проверить и отрегулировать ТНВД. При необходимости заменить изношенные детали. Снять форсунки и проверить на работоспособность. Заменить изношенные элементы или форсунки в целом. Проверить и отрегулировать частоту вращения холостого хода.
2. Неравномерная и «жесткая» работа двигателя. Отработавшие газы – черного цвета	Неправильный угол опережения впрыска топлива. Разрегулировка цикловой подачи ТНВД	Проверить и отрегулировать угол опережения впрыска топлива. Проверить и отрегулировать цикловую подачу ТНВД
3. Двигатель не развивает мощность, повышенный расход топлива	Загрязнение воздушного фильтра. Разрегулировка цикловой подачи. Износ или загрязнение форсунок. Разрегулировка угла опережения впрыска топлива.	Очистить или заменить фильтрующий элемент. Проверить и отрегулировать цикловую подачу ТНВД. Проверить работу форсунок. Очистить форсунки, отрегулировать давление впрыска. При необходимости заменить изношенные элементы или форсунки в целом. Проверить и отрегулировать угол опережения впрыска топлива.
4. Двигатель чрезмерно увеличивает частоту вращения	Нарушение работы регулятора	Проверить работу и отрегулировать регулятор частоты вращения.

В процессе эксплуатации наиболее интенсивно изнашиваются плунжерные пары ТНВД и форсунки, теряют свою упругость пружины.

При возникновении признаков неисправностей необходимо провести поэлементное диагностирование системы питания. Ее негерметичность проверяется визуально по наличию подтеканий. Далее запускают двигатель, устанавливают малую частоту вращения коленчатого вала и слегка отворачивают пробку фильтра тонкой очистки. Если в системе есть воздух, то из-под пробки будет вытекать пена. После появления струи топлива пробку заворачивают. Герметичность системы можно проверять методом опрессовки. Для этого отсоединяют подводящий трубопровод от топливного бака и подсоединяют к прибору, подающему в него топливо под давлением 300 кПа, а отводящий трубопровод глушат. В негерметичных местах соединений наблюдают подтекание топлива. Герметичность восстанавливают подтяжкой резьбовых соединений, заменой уплотнений и трубопроводов.

Форсунки диагностируют по показателям герметичности, давления впрыска и качества распыливания топлива на приборах типа КИ-3333А, КИ-22203М, КИ-562, ESP-100, М-106 и других.

При проверке герметичности форсунки ее устанавливают на прибор (рис.2.30), заворачивают регулировочный винт и рычагом 6 плунжерного насоса 2 прибора доводят давление до 30 МПа, которое контролируют манометром 1. Наблюдают за снижением давления и замеряют время его уменьшения от 28 до 23 МПа. Для новых форсунок время падения должно быть не менее 15…20 секунд, для подношенных – не менее 5 с.

При регулировке давления начала подъема иглы форсунки отворачивают регулировочный винт пружины, одновременно приводят в действие плунжерный насос 2 прибора и фиксируют давление, при котором осуществляется впрыск по манометру 1.

1 – манометр; 2 – плунжерный насос; 3 – гайка крепления форсунки; 4 – штуцер; 5 – основание; 6 – рычаг насоса; 7 – кран; 8 – запорный вентиль; 9 – топливный бачок

Рисунок 2. 30 – Схема прибора для проверки форсунок

Оно должно быть для легковых автомобилей 11…15 МПа, для грузовых – 16…22 МПа, причем большие значения устанавливаются для двигателей с турбонаддувом. После регулировки необходимо затянуть контргайку регулировочного винта и вновь проверить правильность регулировки на приборе. На некоторых форсунках давление впрыска изменяется с помощью регулировочных шайб, устанавливаемых под пружину распылителя.

При проверке качества распыливания делают несколько впрысков топлива через форсунку. Оно должно впрыскиваться в туманообразном виде, равномерно распределяясь по поперечному сечению конуса струи и по каждому отверстию распылителя. Неравномерное распыливание или подтекание топлива в начале и в конце впрыска не допускается.

Диагностирование топливоподкачивающего насоса осуществляется по его производительности при заданном протидавлении (0,05…0,17 МПа) и развиваемому давлению при закрытом нагнетательном канале.

Диагностирование можно осуществить на стендах типа КИ-921М, КИ5205, «Стар-12», ESP-707 и других, после демонтажа насоса с двигателя. Его закрепляют с помощью винтового зажима 6 (рис.2.34) и подключают к питающей системе стенда (рис.2.31)

Частота вращения привода стенда (в мин -1 ) при испытаниях должна соответствовать

, (2.13)

где w_max – максимальная частота вращения коленчатого вала двигателя.

1 – мерный сосуд; 2 – трехходовой кран; 3 – испытуемый насос

Рисунок 2.31 – Схема соединений топливопроводов при диагностировании подкачивающего насоса на стенде типа КИ-5205

Значение счетчика-автомата стенда 6 (рис.2.32), считающего количество оборотов привода, а, соответственно, и число рабочих ходов подкачивающего насоса (т.к. за один оборот привода осуществляется один рабочий ход насоса) устанавливают равным w_с. Включают стенд, устанавливают частоту вращения привода w_с, затем одновременно кнопкой 3 на пульте стенда включают счетчик-автомат и поворачивают трехходовой кран в положение «замер». При достижении счетчиком-автоматом положения «0» (контролируется по табло 4) перекрывают поступление топлива в мерный цилиндр. Так как один рабочий ход делается за один оборот привода, а подача топлива осуществляется за n оборотов при частоте вращения w_с (в мин -1 ), причем n = w_с, то эти рабочие ходы были сделаны за одну минуту. Следовательно, в мерном сосуде будет топливо, поступившее от насоса за одну минуту. Нормативное значение производительности топливоподкачивающих насосов лежит в пределах 2…4 л/мин. При перекрытом нагнетательном трубопроводе и включенном стенде определяют максимально развиваемое давление. Для разных типов насосов оно лежит в пределах 0,1…0,4 МПа.

1 – тумблер «сеть»; 2 – кнопка остановки счетчика-автомата; 3 – кнопка включения счетчика-автомата; 4 – табло измеряемых параметров; 5 – табло электронного тахометра; 6 – устройство задания числа циклов; 7 – кнопка измерения подачи; 8 – кнопка измерения углов впрыска; 9 – кнопка измерения длительности впрыска

Рисунок 2. 32 – Схема пульта стенда

Техническое состояние фильтра определяется по снижению производительности насоса при его работе без фильтра и с фильтром. Для этого в напорный трубопровод насоса подключают фильтр (рис.2.33) и снова оценивают его производительность.

Уменьшение производительности определяется:

, (2.14)

где Q_н – производительность насоса без фильтра, л/мин;

Q_ф – производительность насоса с фильтром, л/мин.

Допускается снижение производительности насоса не более 60%. При больших значениях DQ фильтрующий элемент очищают или заменяют.

1 – мерный цилиндр; 2 – трехходовой кран; 3 – насос; 4 – испытуемый фильтр

Рисунок 2.33 – Схема соединений топливопроводов при диагностировании фильтров

При диагностировании ТНВД определяются углы подачи секциями насоса, величина и равномерность подачи отдельными секциями, работоспособность муфты опережения впрыска топлива и работоспособность регулятора ТНВД на начало и полное отключение подачи. Насос проверяют на стенде (рис.2.34) совместно с комплектом исправных и отрегулированных форсунок при температуре топлива в системе стенда 25…30 °С.

1 – корпус; 2 – подставка для ТНВД; 3 – привод насоса;

4 – манометр; 5 – тахометр; 6 – кронштейн для подкачивающего насоса; 7 – поворотная ось держателя мензурок; 8 – датчик моментов впрыска; 9 – держатель форсунки; 10 – включатель стенда; 11 – тумблер включения датчика впрыска; 12 – держатель трубопроводов низкого давления; 13 – мерная мензурка; 14 – стробоскопическое устройство; 15 – распределительный кран; 16 – штуцера для подключения напорных и сливных трубопроводов; 17 – маховичок вариатора; 18 – пульт включения стендового насоса; 19 – пульт включения электродвигателя привода стенда

Рисунок 2.34 – Схема стенда для диагностирования топливной аппаратуры дизельного двигателя

Перед диагностированием насос устанавливают на подставку 2, кулачковый вал ТНВД соединяют с валом привода стенда, подключают питающие и отводящие трубопроводы. Рычаг управления подачи топлива устанавливают и фиксируют в положении максимальной топливоподачи. При определении углов начала подачи к каждой секции присоединяют прозрачные трубопроводы низкого давления, а их вторые концы вставляют в держатели 12. включают привод стенда, чтобы трубопроводы заполнились топливом, и в них не было пузырьков воздуха. Останавливают стенд и медленно, вручную проворачивая привод стенда, наблюдают за началом вытекания топлива из трубопроводов, фиксируя при этом по подвижной шкале стробоскопа 14 углы начала подачи. Для 4-х секционного насоса топливо должно подаваться секциями через 90°, для 6-ти секционного – через 60°, для 8-ми секционного – через 45°. Отклонение интервала между началами подачи секциями насоса относительно первой не должно превышать ± 0,5° при минимальной топливоподаче, а при максимальной – не более 3…5°. В противном случае осуществляют их регулировку (например, для топливной аппаратуры ЯМЗ – болтами толкателя насоса).

При проверке производительности и равномерности подачи секциями ТНВД отсоединяют от насосных секций трубопроводы низкого давления и подключают трубопроводы высокого давления длиной 400 ± 3 мм, а вторые их концы подключают к форсункам, установленным в держателях 9. На счетчике-автомате устанавливают число циклов, равное w_с и нажимают кнопку «подача» на пульте стенда. Запускают стенд и устанавливают маховичком вариатора требуемую (w_с) частоту вращения. Включают кнопку «пуск» на пульте стенда (рис.2.32), при этом открывается шторка, открывающая подачу топлива в мерные мензурки 13 (рис.2.34). После выполнения требуемого числа циклов (оборотов привода стенда) шторка автоматически перемещается, закрывая подачу топлива от форсунок в мензурки. Величина топливоподачи составляет для различных двигателей 60…122 см 3 .

Неравномерность подачи секциями не должна превышать 2%:

(2.15)

где V_max – максимальная подача;

V_min – минимальная подача.

При необходимости осуществляют регулировку (как правило, путем поворота плунжера относительно его оси).

Работу автоматической муфты опережения впрыска топлива проверяют на стенде с помощью стробоскопического устройства. Для этого запускают стенд, включают кнопку «углы» на пульте стенда и по табло 4 (рис.2.32) определяют углы впрыска первой секции на частоте вращения 600 ± 10 мин -1 и w_с. Их разность при исправной муфте должна быть в пределах 5…6°.

При проверке регулятора на начало и полное отключение подачи топлива определяют цикловую топливоподачу при частотах вращения примерно w_с + 25 мин -1 , w_с + 50 мин -1 и w_с + 100 мин -1 . При w_с + 25 должно произойти некоторое снижение топливоподачи по сравнению с подачей на частоте вращения w_с , при w_с + 50 — топливоподача должна снизиться на 30…50%, при w_с + 100 — подача секциями должна быть полностью прекращена. При необходимости проводят регулировку регулятора.

Указанные диагностические работы выполняются в топливном участке на снятых с автомобиля агрегатах топливной системы. Некоторые из них могут проводиться непосредственно на автомобиле. Проверка угла опережения впрыска проверяется с помощью индикатора момента впрыска (для одноплунжерных насосов легковых автомобилей) или моментоскопа (рис. 2.35), устанавливаемого на штуцер первой секции ТНВД вместо трубопровода, идущего к первой форсунке. Он представляет собой небольшой топливопровод 3, заканчивающийся стеклянной трубкой 1 для наблюдения за движением топлива. Медленно проворачивают коленчатый вал двигателя до момента начала движения топлива в стеклянной трубке и определяют угол опережения впрыска (метки углов опережения впрыска нанесены на маховике, а риска или стрелка – на картере сцепления в лючке, который как правило закрывается крышкой). Если он не соответствует рекомендованному значению (15…22°), то осуществляют регулировку. Для этого отпускают болты крепления привода насоса и поворачивают вал насоса по направлению вращения — если необходимо уменьшить угол или против направления вращения – для увеличения угла опережения впрыска. После затяжки болтов проверку повторяют.

1 – стеклянная трубка; 2 – уплотнительная переходная трубка; 3 – топливопровод; 4 – гайка; 5 – ТНВД

Рисунок 2.35 – Схема подключения моментоскопа

Диагностирование топливной аппаратуры непосредственно на автомобиле может осуществляться с помощью мотор-тестеров типа М2-3. Он обеспечивает определение: частоты вращения коленчатого вала; угол опережения подачи топлива (УОПТ), параметров впрыскивания топлива. По характеру получаемых осциллограмм давления дополнительно можно определить: износ нагнетательного клапана и плунжерной пары, поломку пружины толкателя плунжера, техническое состояние распылителя форсунки и др. При испытаниях к первой форсунке подключается датчик давления. Далее запускают двигатель и для измерения угла опережения подачи топлива находят в меню мотор-тестера режим «УОПТ». Одновременно освещают на двигателе метки впрыска лучом стробоскопического устройства и с помощью его потенциометра совмещают подвижную и неподвижную метки. На экране (рис.2.36, а) появится значение УОПТ. Переходя в режим другой команды, получают параметры впрыска топлива: максимальное и остаточное давление (в МПа), а также длительность впрыска в миллисекундах (рис.2.36, б). Двигатель должен работать на холостом ходу.

Рисунок 2.36 – Изображения на экране мотор-тестера при диагностировании топливной аппаратуры

Входя в режим «ВПРЫСК» можно получить на экране мотор-тестера осциллограммы давления впрыска. Сопоставляя их с осциллограммами, полученными при различных неисправностях топливной аппаратуры (рис.2.37), выявляют место и характер неисправностей в испытуемых ТНВД и форсунках. Штриховой линией на приведенных осциллограммах показана диаграмма давления для исправной топливной аппаратуры, сплошной линией — диаграммы давления при наличии различных неисправностей топливной аппаратуры.

Кроме диагностических, по элементам топливной аппаратуры проводятся профилактические и ремонтные работы. При ежедневном обслуживании необходимо, особенно в зимний период эксплуатации, сливать отстой из топливных фильтров и бака. Если смазка ТНВД осуществляется отдельно (не связана с системой смазки двигателя), то проверяется уровень масла в картерах ТНВД и регулятора частоты вращения коленчатого вала. При ТО-1 внешним осмотром проверяется состояние приборов питания, их крепление и герметичность соединений; проверяется действие привода ТНВД. При ТО-2 дополнительно проверяется исправность механизма управления топливоподачей и останова двигателя, оценивается надежность пуска двигателя и частота вращения коленчатого вала в режиме холостого хода. При необходимости ее регулируют. Определяют дымность отработавших газов. Через одно ТО-2 снимают и проверяют форсунки, определяют и регулируют угол опережения впрыска топлива. При сезонном обслуживании снимают с двигателя ТНВД, промывают его и подвергают поэлементному диагностированию с последующими регулировками.

Если при проверках выявлены неисправности элементов топливной аппаратуры, которые невозможно устранить регулировочными работами, по ним проводится ремонт. Первоначально они подвергаются наружной очистке и мойке в керосине. После разборки детали промывают в авиационном бензине или растворителе (например, в уайт-спирите), а затем в очищенном дизельном топливе. Распылители форсунок очищают от нагара деревянным бруском, пропитанным

а) б) в) г) д)

а – при износе нагнетательного клапана; б – при износе плунжерной пары; в – при суммарном износе нагнетательного клапана и плунжерной пары; г – при закоксовании сопловых отверстий распылителя форсунки; д – при уменьшении давления начала подъема иглы распылителя форсунки

Рисунок 2. 37 – Отображаемые мотор-тестером осциллограммы при наличии неисправностей топливной аппаратуры

моторным маслом. Сопловые отверстия прочищают стальной или медной калиброванной проволокой. Если обнаружено подтекание топлива при распыливании или заедание иглы при перемещении ее в корпусе распылителя, то узел заменяют.

Элементы подкачивающего насоса и ТНВД заменяют, если обнаружены значительные износы на их рабочих поверхностях.

Пружины проверяют на неперпендикулярность и усталостный износ. Неперпендикулярность определяется после установки пружины на поверочную плиту. При отклонении боковой поверхности пружины более чем на 2 мм, пружина заменяется (плунжерные пружины заменяются сразу комплектом). Усталостный износ определяется штангенциркулем по длине пружины в свободном состоянии. Если она не соответствует нормативной, пружина также заменяется новой.

Топливопроводы высокого давления выбраковываются, если имеются значительные вмятины, сквозные повреждения и радиусы изгибов менее 30 мм.

При повреждении топливных баков, их подвергают наружной очистке, промывают моющим раствором и горячей водой внутреннюю полость для удаления паров дизтоплива. Небольшие трещины устраняют пайкой оловянисто-свинцовым припоем. На большие трещины накладывают заплаты с припайкой их краев либо газовой сваркой.

Дата добавления: 2015-04-07 ; просмотров: 11649 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

На систему питания дизельных двигателей приходится до 9 % всех неисправностей автомобилей.

Характерными неисправностями являются:

нарушение герметичности и течь топлива, особенно топливопроводов высокого давления;

загрязнение воздушных и особенно топливных фильтров;

попадание масла в турбонагнетатель;

износ и разрегулировка плунжерных пар насоса высокого давления;

потеря герметичности форсунками и снижение давления начала подъема иглы;

износ выходных отверстий форсунок, их закоксовывание и засорение.

Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу поворота коленчатого вала и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива, что прежде всего вызывает повышение дымности отработавших газов и приводит к незначительному повышению расхода топлива и снижению мощности двигателя на 3. 5 %.

Внешними признаками отказов и неисправностей системы питания двигателя являются: затрудненный пуск, повышенный расход топлива, неравномерная работа, дымление, снижение мощности двигателя, жесткая со стуком работа двигателя и неизменность частоты вращения коленчатого вала.

Затрудненный пуск двигателя обычно происходит в результате недостаточной подачи топлива в цилиндры двигателя, причинами чего могут быть подсос воздуха в систему питания, засорение фильтрующих элементов, неисправность топливоподкачивающего насоса, снижение давления впрыска из-за износа плунжерных пар насоса высокого давления и ухудшение распыливания топлива при закоксовывании или износе сопловых отверстий распылителя форсунки. Неустойчивая работа двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала может происходить также в результате подсоса воздуха в систему питания, неравномерной подачи топлива секциями топливного насоса, ухудшения состояния форсунок.

Дымление (появление черного дыма) является результатом не-полноты сгорания вследствие преждевременной или большой подачи топлива насосом высокого давления, увеличения площади сопловых отверстий форсунок вследствие их износа (что снижает давление впрыска), позднего начала подачи топлива, подтекания форсунок, засорения воздушного фильтра, ухудшения распыливания вследствие закоксовывания или засорения сопел форсунки, наличия в топливе воды.

Снижение мощности двигателя может происходить из-за подсоса воздуха в топливную систему, засорения воздушного фильтра, недостаточной цикловой подачи топлива, нарушения регулировки угла опережения впрыска, ухудшения распыливания топлива форсунками, уменьшения количества и неравномерности подачи топлива насосом высокого давления, недостаточной величины компрессии и применения соответствующего топлива.

Диагностирование герметичности системы питания производится при каждом очередном обслуживании автомобиля.

Негерметичность работающих под давлением топливопроводов обнаруживается по подтеканию топлива в местах их соединений при работе двигателя на оборотах холостого хода. Негерметичность топливопроводов и соединений на участках, находящихся под разрежением, приводит к подсосу воздуха в систему. Наличие в системе воздуха может быть обнаружено по выделению пены или пузырьков воздуха из-под ослабленной контрольной пробки на крышке фильтра тонкой очистки при работе двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала.

Неплотности в топливопроводах системы, в том числе на линии всасывания (до топливоподкачивающего насоса), можно вы¬явить при помощи бачка. Для этого отсоединяют от топливного бака топливопровод, отводящий излишек топлива, герметизируют его заглушкой, затем отсоединяют от бака подающий топливопровод и присоединяют к нему шланг бачка. Топливо из частично заполненного бачка подают в систему под давлением 0,3 МПа, которое предварительно создается имеющимся в бачке воздушным насосом. Негерметичность топливопроводов обнаруживают по появлению в местах соединений пузырьков воздуха и подтеканию топлива.

Проверка состояния фильтров заключается в ежедневном сливе отстоя из фильтров грубой и тонкой очистки в количестве 0,1. 0,15 л. После слива пускают двигатель и дают ему поработать 3. 4 мин, чтобы удалить воздух, который мог попасть в топливную систему. Через каждые 9. 14 тыс. км (при очередном ТО-2) фильтры разбирают, корпуса промывают дизельным топливом и заменяют фильтрующие элементы.

Проверку топливоподкачивающего насоса двигателя ЯМЗ-236 проводят на производительность и величину развиваемого давления. Производительность топливоподкачивающего насоса при противодавлении 0,15. 0,17 МПа и частоте вращения кулачкового вала привода 1050 мин-1 должна быть не менее 2,2 л/мин. При полностью перекрытом нагнетательном канале насоса и при частоте вращения кулачкового вала 1050 ± 10 мин-1 максимальное давление должно быть не менее 0,4 МПа.

Насос высокого давления двигателей ЯМЗ-2Э6, ЯМЗ-8238 ЯМЗ-740 испытывают также на стенде СДТА-1 и других аналогичных. При этом проверяют момент начала подачи топлива, равномерность и производительность насоса. Нарушение моментов начала подачи топлива отдельными секциями насоса вызывает несвоевременное поступление топлива через форсунки в цилиндры двигателя. В результате появляются стуки в двигателе (ранняя подача) или дымный выпуск (поздняя подача). Для проверки и регулировки момента начала подачи топлива насоса высокого давления кулачковый вал насоса соединяют с валом привода стенда.

Начало подачи топлива проверяют с помощью моментоскопа, который поочередно присоединяют к штуцеру каждой нагнетательной секции насоса в порядке работы двигателя. Для определения начала подачи топлива каждой секцией специальным градуированным от 0 до 360° (с ценой деления 1°) диском последний устанавливается в корпусе насоса со стороны привода а на валу привода закрепляют тарелку. После присоединения моментоскопа к штуцеру первой секции насоса, вращая его кулачковый вал, заполняют до половины обьема стеклянную трубку моментоскопа и фиксируют положение кулачкового вала. Это положение определяет момент начала подачи топлива первой секцией и служит началом отсчета углов поворота кулачкового вала, соответствующего подаче топлива остальными секциями насоса. Начало подачи первой секцией происходит при набегании кулачка на толкатель за 38. 39° до оси симметрии кулачка. Положение оси симметрии определяют с помощью моментоскопа. Приняв указанное положение кулачкового вала (38 . 39° до оси симметрии) условно за 0° или начало отсчета, определяют начало подачи топлива остальными секциями, которое должно быть для двигателя ЯМЗ-236 (в соответствии с порядком работы цилиндров) для четвертой секции 45°, второй — 120°, пятой — 165°, третьей — 240° и шестой — 285°.

При регулировке равномерности подачи топлива отдельными секциями насоса углы поворота его кулачкового вала регулируют при помощи болта, ввернутого в толкатель плунжера секции насоса до получения нужного значения угла.

Проверка количества и равномерности подачи топлива секциями насоса высокого давления заключается в определении количества топлива, подаваемого каждой секцией насоса в мерные цилиндры, и промежутков времени между подачами, которые должны быть одинаковыми для всех секций насоса. Проверку равномерности и количества подачи топлива нагнетательными секциями насоса производят на этом же стенде.

Количество подаваемого топлива проверяют на эталонных форсунках. Одновременно проверяют и регулируют минимальную частоту вращения кулачкового вала, соответствующую полному выдвижению рейки включения подачи топлива регулятором. Регулируют подачу топлива на частоте вращения кулачкового вала 225. 275 мин-1 изменением положения рейки подачи, пользуясь винтом регулировки, имеющимся в регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Проверка форсунок двигателя.

Основными неисправностями форсунки являются ухудшение качества распыливания в следствии снижения давления начала впрыска или подъема иглы, ее негерметичность или засорение, закоксовывание или засорение отверстий распылителя и попадание в него воды. В результате снижается мощность и экономичность двигателя, работа его на малой частоте вращения вала становится неустойчивой, повышается дымность отработавших газов.

Предварительно форсунки проверяют непосредственно на работающем двигателе последовательным выключением цилиндров. Для этого ослабляют накидную гайку у штуцера проверяемой форсунки с тем, чтобы топливо вытекало наружу, не поступая в форсунку, и цилиндр таким образом выключается. Если выключенная форсунка исправна, перебои в работе двигателя увеличатся, частота вращения коленчатого вала уменьшится, а дымление выпуска не станет меньше. Наоборот, если форсунка неисправна, характер работы двигателя не изменится, а дымность выпуска уменьшится. В этом случае форсунку снимают и направляют в цех топливной аппаратуры. При ТО-2, а также после ремонта форсунки проверяют на герметичность, давление начала подъема иглы и качество распыливания топлива, для чего используют стенд.

Проверка герметичности форсунки, давления впрыска и качества распыливания топлива производится на приборе КП-609А, установленном на указанном стенде. При проверке герметичности форсунки медленно завертывают ее регулировочный винт и одновременно, качая рычагом, увеличивают давление до 30 МПа. После этого прекращают подачу и наблюдают за снижением давления. Когда давление снизится до 28 МПа, включают секундомер и определяют время спада давления до 23 МПа.

Допустимое время падения давления для исправной форсунки должно быть не менее 5 с, а с новым распылителем — в среднем не менее 20. 30 с. Подтекание топлива или увлажнение торца распылителя при указанном снижении давления не допускается.

Давление впрыска или начала подъема иглы форсунки проверяют по его значению в момент впрыска топлива. Для этого ввертывают до упора запорный вентиль и рычагом насоса медленно повышают давление до 12,5 МПа, после чего повышают его со скоростью 0,5 МПа в секунду и наблюдают за началом впрыска топлива. У двигателей ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 начало впрыска топлива форсункой должно происходить при давлении 15 + 0,5 МПа. Регулируют форсунку регулировочным винтом, изменяя натяжение пружины, прижимающей иглу к отверстию распылителя.

Качество распыливания топлива форсункой проверяют при закрытом запорном вентиле манометра. Пользуясь рычагом насоса, производят несколько резких качков и наблюдают за характером впрыска. Топливо, выходящее из сопел распылителя, должно разбрызгиваться до туманообразного состояния. Угол конуса распыливания контролируют по линиям на защитном колпаке. Понижение давления при впрыске топлива должно быть в пределах 0,8. 1,7 МПа, при этом подтекания топлива не допускается. Начало и конец впрыска характеризуются резким звуком (треском).

На приборе КП- 1609А этого стенда можно проверить на гидравлическую плотность плунжерную пару насоса высокого давления посредством создания механической нагрузки рычагом. Время опускания плунжера характеризует степень изношенности пары и в среднем по трем замерам должно быть не менее 10 с

При диагностировании и регулировке системы питания двигателей автомобилей КамАЗ в процессе их ТО применяют методы и оборудование, аналогичные рассмотренным выше.

Насос высокого давления при ТО-2 диагностируют и регулируют на начало, величину и равномерность подачи топлива. Onpеделение момента начала подачи топлива секциями насоса производят с помощью моментоскопа, как указывалось ранее, для двигателей ЯМЗ-236. Для двигателя КАМАЗ-740 подача топлива должна происходить через 45° поворота вала насоса для восьмой секции, 90°— четвертой, 135° — пятой, 180° — седьмой, 225° — третьей, 270° — шестой и 315° — второй.

Регулировку начала подачи топлива секциями насоса производят установкой шайб различной толщины под плунжер толкателя Количество топлива, подаваемое в цилиндры за один ход плунжера, и равномерность подачи определяются на стенде типа СДТА. При этом проверяют герметичность нагнетательных клапанов каждой секции под давлением 0,15. 0,20 МПа в течение 2 мин при полностью выдвинутой рейке и давлении топлива в топливопроводе перед входом в насос 0,05. 0,10 МПа при частоте вращения кулачкового вала 1300 мин-1.

Для двигателей КАМАЗ-740 и -741 среднее количество топлива подаваемое за один ход плунжера (средняя цикловая подача) при частоте вращения кулачкового вала 1290 мин»1 при упоре рычага управления в болт ограничения максимальной частоты вращения коленчатого вала, должно составлять 72,5. 75,0 мм3/цикл.

Регулирование величины подачи осуществляется поворотом корпуса секции насоса после ослабления ее крепления. Неравномерность подачи топлива не должна превышать 3%. При диагностировании форсунки проверяется момент начала подъема иглы распылителя под давлением 18 МПа. Величину этого давления onpеделяют на приборе КП-1609А. Регулирование форсунки производят установкой различной толщины шайб под пружину при снятии гайки распылителя. При увеличении толщины набора шайб давление повышается, и наоборот.

Кроме этого, дополнительно проверяют частоту вращения кулачкового вала регулятора (1820 ± 10 мин-1), определяемую в момент начала выброса рейки подачи. Проверяется выключение подачи топлива при частоте вращения коленчатого вала двигателя 350. 400 мин-1 при упоре рычага управления регулятора частот вращения коленчатого вала двигателя в болт ограничения минимальной частоты его вращения и при 1500 ± 15 мин-1, когда рычаг управления упирается в болт ограничения максимальной частоты его вращения. Дополнительно при ТО-1 и ТО-2 промывают фильтры грубой очистки топлива, заменяют фильтрующие элементы фильтров тонкой очистки, очищают сжатым воздухом или промывают в моющем растворе фильтрующий элемент и меняют масло в воздушном фильтре.

Проверка автомобилей с дизельным двигателем на дымность отработавших газов.

Дымность отработавших газов измеряется при-борами, работающими по принципу просвечивания исследуемого газа. Нормируемым параметром дымности является оптическая плотность отработавших газов, измеряемая на холостом ходу на режиме свободного ускорения и максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя.

Дымность отработавших газов автомобилей с дизелями (в том числе после капитального ремонта) не должна превышать для автомобилей КамАЗ, современных моделей МАЗ, КрАЗ 40 % для режима свободного ускорения и 15 % для максимальной частоты вращения коленчатого вала; для автомобилей МАЗ, КрАЗ предшествующих модификаций — соответственно 60 и 15 %.

Под свободным ускорением подразумевается разгон двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу. Максимальная частота вращения вала двигателя соответствует частоте вращения вала на холостом ходу при полностью нажатой педали подачи топлива, ограниченной регулятором.

Текущий ремонт приборов и деталей системы питания дизельных двигателей в АТО заключается в работах по их восстановлению, не требующих сложного оборудования и соответственно сложной технологии производства. К таким видам работ относятся: притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар; замена потерявших упругость пружин; восстановление трубопроводов, резьб; развальцовка топливопроводов; заделка трещин в корпусе насоса и др.

Отремонтированные детали системы питания собирают в комплект и в случае необходимости прирабатывают, испытывают и регулируют на стендах и непосредственно на двигателе.

Ремонт системы питания

Ремонт системы питания

Различие в устройствах систем питания дизельных и карбюраторных двигателей заставляет рассматривать их ремонт раздельно.

Ремонт системы питания карбюраторных двигателей.

Топливные насосы диафрагмениого типа до ремонта проверяют испытанием на специальном стенде ГАРО модели 374 или модели 577 на подачу и развиваемое давление подачи топлива. Исправно действующие насосы при ремонте подвергают полной разборке, мойке, просушке, контролю и затем сборке и испытанию на развиваемое давление и производительность.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Основными неисправностями топливных насосов являются: повреждение диафрагмы (прорыв ее листов), износ клапанов и приводного рычага в сопряжении с осью и эксцентриком, ослабление или поломка пружины диафрагмы. Диафрагмы, имеющие разрывы и другие неисправности, а также неисправные клапаны заменяют новыми. С помощью прибора или приспособления проверяют свободную длину и упругость пружины диафрагмы. При износе отверстия в рычаге под ось его рассверливают и ставят втулку. Изношенную поверхность касания с эксцентриком можно восстанавливать наплавкой с последующей обработкой по шаблону.

Основными неисправностями карбюратора могут быть повреждения наплавкового механизма, корпуса и крышки, изменения пропускной способности жиклеров и упругости пружинных элементов (пружин, пластин диффузоров).

При разборке карбюратора его детали тщательно промывают керосином и очищают волосяной щеткой. Детали, на которых имеются смолистые отложения (жиклеры, распылители), промывают в закрытых ваннах ацетоном или скипидаром. Сушат детали на воздухе. Жиклеры и распылители продувают сжатым воздухом. Не допускается прочистка жиклеров и распылителей проволокой, а также протирка ветошью других деталей.

Латунные поплавки карбюраторов с вмятинами восстанавливают до первоначальной формы. К поврежденному месту припаивают кусок проволоки и за него вытягивают запавшую часть, после чего проволоку отпаивают. Герметичность поплавка проверяют погружением его в воду, нагретую до 80,. .90 °С, Если в течение 30 с не появятся пузырьки воздуха, поплавок считают годным. При обнаружении отверстия его несколько увеличивают шилом, сливают из поплавка топливо, выпаривают его остатки и запаивают поплавок. Наложение толстых слоев припоя при паянии недопустимо, излишки припоя очищают, чтобы масса поплавка не увеличилась больше, чем на 5 %.

При износе рабочей поверхности конуса нарушается герметичность игольчатого клапана. При восстановлении гнезда клапаны прошлифовывают на станке, а кромку гнезда в штуцере поправляют вручную сверлом или специальной фрезой. После этого клапан притирают к гнезду пастами M1Q…M15, захватывая иглу с помощью державки, изготовленной из трубки, на которой делают три прорези. Так же проводят проверку герметичности и ремонт клапана экономайзера.

Состояние калиброванных отверстий (жиклеров) карбюраторов для топлива и воздуха проверяют на пропускную способность водой при напоре, равном 10 кПа, и температуре 20+10 °С. Эту проверку проводят с помощью специальных приборов для тарировки жиклеров, позволяющих выявить отклонения, даваемые каждым жиклером в отдельности, от требований технических условий. Жиклеры, пропускная способность которых не удовлетворяет техническим условиям, как правило, заменяют либо доводят их пропускную способность до нормы. Для этого отверстие жиклера запаивают твердым припоем или зачеканивают, затем рассверливают и доводят до нужной пропускной способности с помощью разверток.

Собранные карбюраторы проверяют на герметичность, а также проверяют и регулируют положение уровня топлива в поплавковой камере, подгибая рычажок поплавка, устанавливая или снимая прокладки под штуцером игольчатого клапана.

Впускные и выпускные трубопроводы при ремонтах очищают от нагара и смолистых отложений, а обнаруженные трещины в них заваривают. Нагар и смолистые отложения удаляют выжиганием, а в отдельных случаях— с помощью скребков, предварительно нагревая комплект труб до 600…650 °С.
Наружные трещины заваривают с соблюдением всех условий, присущих сварке чугунных деталей. Для заварки внутренних трещин в трубопроводах вырезают окна, которые после заварки трещины заделывают наложением и приваркой заплаток.

После описанных операций необходимо проверить на прилегаемость плоскости сопряжения трубопроводов с блоком цилиндров или его головкой. Такую проверку производят на проверочной плите с помощью щупа. Если неплотности превышают 0,2 мм, то трубы пришабривают или припиливают.

Дефекты топливных баков обнаруживают как наружным осмотром, так и испытанием воздухом в ванне с водой под давлением 0,02…0,03 МПа в течение 3 мин. Перед ремонтом топливные баки тщательно промывают сначала 5 %-м горячим раствором каустической соды, а затем три раза горячей водой.

В зависимости от величины и характера повреждения баки ремонтируют одним из следующих способов: запаиванием припоями, заплатой, завариванием (газовой или электросваркой в среде углекислого газа), заклеиванием или приклеиванием накладок с помощью клея на основе эпоксидных смол. Мелкие вмятины обычно оставляют, а для исправления крупных вмятин приходится вырезать окно в стенке бака и через него вводить болванку для правки вмятины, после чего окно заделывают.

Ремонт системы питания дизельных двигателей. Специфичность ремонта топливной аппаратуры дизельных двигателей объясняется наличием в ней прецизионных (высокоточных) пар. Детали каждой из этих пар не являются взаимозаменяемыми и поставляются заводами попарно. Поэтому при износе деталей, входящих в прецизионную пару, их ремонтируют или заменяют комплектами.

Рис. 1. Оправки с цанговым зажимом (а) и с резьбой (б) для притирки нагнетательных клапанов

Рис. 2. Детали распылителя
1 — игла; 2 — корпус; 3 — установочный штифт; 4 — донышко

Рис. 3. Притирка деталей распылителя на чугунной плите
1 — пластинчатая пружина; 2 — корпус

Плотность посадки торца распылителя на его донышко восстанавливают раздельной притиркой этих деталей к чугунным притирочным плитам.
Для притирки из корпуса распылителя вынимают два установочных штифта, после чего его устанавливают в специальную державку, изготовленную из листовой латуни (рис. 3). Державка состоит из корпуса и пластинчатой пружины, обеспечивающей давление на вставленную в корпус иглу с небольшим усилием.

Рис. 4. Прибор КИ-3333 для испытания и регулировки форсунок
1 — форсунка; 2 — вентиляционная камера и подсветка распыла; 3 — манометр; 4 — секундомер; 5 — рукоятка подкачивающего насоса

После притирки восстановленные детали тщательно моют в бензине и проверяют на отсутствие рисок и перекосов рабочих поверхностей. Наличие рисок на притираемых поверхностях указывает на необходимость продолжения притирки с обязательным переходом на более мелкие номера пасты. Окончательная проверка качества восстановления прецизионных деталей распылителя производится испытанием его в собранной форсунке на герметичность на приборах К. П-160, KJI-1609A (КИ-562) или приборе КИ-3333 (рис. 4). Собранную форсунку устанавливают в прибор и плотно зажимают в нем. Прокачивая через форсунку ручным насосом прибора дизельное топливо или его смесь с маслом, создают определенное давление и затем измеряют время падения давления.

У многодырчатых форсунок проверяют наличие и равномерность впрыска топлива через все отверстия, проводя впрыск на темный металлический экран.
Отрегулированные форсунки соединяют с топливным насосом и обкатывают в течение 10 мин при полной подаче топлива и номинальной частоте вращения кулачкового валика. Обкатанные форсунки вновь устанавливают на тот же прибор или стенд для испытания и проверяют их на герметичность и качество распыла.

Основными дефектами топливопровода высокого давления являются износ или смятие конусных наконечников, сужение топливопроводного канала вследствие отложений на внутренних стенках или смятия трубки. Отложения внутри трубок удаляют промывкой и продувкой сжатым воздухом. Неисправный конусный наконечник отрезают, и высаживают новый наконечник под прессом с помощью специального приспособления. Отсутствие сужения канала трубки можно проверить проволокой диаметром 1,3 мм, которая должна свободно проходить через канал трубки, или шариком диаметром 1,3 мм, который прогоняют через трубку сжатым воздухом. Трубки, имеющие трещины, выбраковывают и заменяют новыми.

Основные неисправности и техническое обслуживание системы питания дизеля

Основные неисправности системы питания.

К основным неисправностям системы питания дизеля относятся:

-нарушение циркуляции топлива и подсос воздуха, что приводит к уменьшению подачи топлива из бака к насосу высокого давления;

-пониженные производительность и давление, создаваемые топливоподкачивающим насосом, из-за неисправности насоса;

-нарушение моментов начала подачи топлива к форсункам из-за неправильной установки или регулировки насоса высокого давления, а также износа деталей привода насоса;

-нарушение дозировки и равномерности подачи топлива секциями насоса вследствие неправильной регулировки насоса высокого давления;

-износ плунжера, гильз и нагнетательных клапанов топливного насоса высокого давления;

-закоксование отверстий распылителя форсунки;

нарушение регулировки давления подъема иглы и потеря герметичности иглы форсунки.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании системы питания дизеля.

При первом техническом обслуживании проверяют осмотром состояние приборов топливной аппаратуры, герметичность их соединений и при необходимости устраняют неисправность, контролируют действие привода остановки двигателя и привода ручного управления подачей топлива.

Во время проведения второго технического обслуживания проверяют крепление и герметичность топливного бака, топливопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров и привода насосов; исправность механизма управления подачей топлива и действие троса ручного останова двигателя; проверяют циркуляцию топлива и при необходимости удаляют воздух из системы; пускают двигатель и регулируют минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода; проверяют работу двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения коленчатого вала и дымность выпуска отработавших газов; снимают и промывают корпуса фильтров предварительной и тонкой очистки топлива, заменяют фильтрующие элементы.

При проведении сезонного технического обслуживания сливают отстой и промывают топливный бак; снимают форсунки и регулируют давление подъема иглы на специальном приборе; проверяют крепление воздуховодов системы питания двигателя воздухом. При подготовке к зимней эксплуатации снимают топливный насос высокого давления и топливоподкачивающий насос, проверяют и регулируют их на стенде; при снятии топливного насоса высокого давления и регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя заменяют в них масло; проверяют уровень масла в корпусе муфты опережения впрыска топлива и при необходимости доливают.

Проверка герметичности системы питания.

Для этих целей используется специальный прибор. Перед началом проверки системы прибор также испытывается на герметичность. Для этого закрывают двухходовой кран 4 (рис. 16) и заполняют бак прибор-а топливом (5—6 л). Затем закрывают кран 6 сброса давления и насосом 2 создают в баке прибора давление 3 кгс/см². Манометр 1 не должен показывать заметного падения давления в течение 1 мин.Для проверки герметичности системы питания дизеля отсоединяют отводящий топливопровод от топливного бака и ставят в него заглушку. Затем отсоединяют подводящий топливопровод от топливного бака и при помощи сменного штуцера 5 соединяют его со шлангом 3 прибора. Поворотом крана 4 сообщают бак прибора с системой питания дизеля. Неисправное место обнаруживается по появлению топлива или пузырьков воздуха. Закрыв кран 4, устраняют неисправность и вновь проверяют герметичность. Затем отсоединяют прибор, присоединяют к топливному баку топливопроводы, пускают двигатель и проверяют его работу.

Проверка топливоподкачивающего насоса.

Для проверки насос 13 (рис. 17) устанавливают на стенд СДТА-1. Топливопровод от насоса к фильтру опускают я мерный бачок, прикрывают краном выход топлива из проверяемого насоса, чтобы давление на выходе повысилось до 1,5—1,7 кгс/см². При этом исправный насос дизеля ЯМЗ-236 должен подавать в мерный бачок 2,2 л/мин топлива при частоте вращения 1050 об/мин вала привода стенда.

Для определения максимального давления, создаваемого топливоподкачивающим насосом, при той же частоте вращения плавно перекрывают краном выход топлива из насоса, наблюдая за показаниями манометра 9. Исправный насос создает давление не менее 4 кгс/см². При меньшем давлении надо проверить герметичность клапанов и пробок, износ поршня, свободно ли перемещается толкатель.

Регулировка топливного насоса высокого давления. Начало подачи топлива секциями насоса регулируют на стенде

СДТА-1 при снятой автоматической муфте опережения впрыска топлива.

На штуцере каждой секции насоса гайкой 4 (рис. 18) закрепляют моментоскоп, имеющий стеклянную 1, пластмассовую 2 и стальную 3 трубки. Вращением кулачкового вала насоса заполняют топливом стеклянные трубки до половины объема. Затем, медленно вращая вал привода по часовой стрелке, наблюдают за уровнем топлива в трубках. Начало подачи топлива секциями насоса определяется по началу движения топлива в стеклянных трубках моментоскопов.

На корпусе стенда СДТА-1 .со стороны вала привода насоса укреплен градуированный диск, а на муфте, соединяющей вал привода стенда с кулачковым валом насоса, — стрелка. Если угол, при котором первая секция насоса начинает подавать топливо, принять за 0°, то начало подачи топлива другими секциями должно соответствовать следующим углам поворота кулачкового вала насоса (двигатель ЯМЗ-236): 4—45, 2—120, 5—165, 3—240, б— 285°.

Для регулировки начала подачи пользуются болтами толкателей топливного насоса высокого давления: вывертыванием болта устанавливается более раннее начало подачи топлива, ввертыванием болта — более позднее.

При регулировке количества и равномерности подачи топлива секциями насоса высокого давления используется автоматическое устройство стенда СДТА-1, которое выводит специальную шторку из-под форсунок 2 (см. рис. 17) и топливо из них впрыскивается в мензурки 3. Насос дизеля ЯМЗ-236 проверяют при полной подаче топлива и частоте вращения 1030 об/мин кулачкового вала.

В каждой мензурке должно быть одинаковое количество топлива, равное 105—107 мм³за каждый ход плунжера (108—111 см³/мин).

Равномерность подачи топлива каждой секцией насоса регулируют смещением поворотной втулки, связанной с плунжером, относительно зубчатого сектора. Для этого необходимо освободить стяжной винт соответствующего зубчатого сектора. При повороте втулки против часовой стрелки подача топлива уменьшается. Поворот втулки в противоположном направлении увеличивает подачу.

Проверка и регулировка форсунок.

Неисправную форсунку можно определить на работающем двигателе, поочередно ослабляя затяжку накидной гайки проверяемой форсунки. Выключая поочередно форсунки, надо наблюдать за дымностью выпуска и частотой вращения коленчатого вала двигателя. Если отключена исправная форсунка, то в работе двигателя появятся перебои, отключение неисправной форсунки не изменит работы двигателя.

Неисправную форсунку снимают с двигателя и устанавливают на специальном приборе (рис. 19). Краном 6 включают манометр 5 и рычагом 7 плавно повышают давление. Форсунки дизеля ЯМЗ-236 надо регулировать на давление впрыска топлива (давление подъема иглы), равное 165⁺⁵кгс/см², а форсунки дизеля ЯМЗ-740 на давление 180+⁵ кгс/см².

Регулировку давления впрыска дизеля ЯМЗ-236 производят винтом после снятия наружного колпачка при отвернутой контргайке. При ввертывании винта давление впрыска повышается, при вывертывании винта — понижается.

На приборе (рис. 19), наблюдая за показаниями манометра, определяют также начало впрыска и качество распыливания топлива форсункой. Исправная форсунка должна впрыскивать топливо из всех отверстий распылителя и равномерно во все стороны. На конусе распылителя не должны образовываться капли.

У дизеля ЯМЗ-740 форсунки регулируют шайбами 9 (рис. 20) при снятых гайке 2, распылителе 1, проставке 3 и штанге 4. При увеличении общей толщины регулировочных шайб (увеличении сжатия пружины) давление повышается, при уменьшении — понижается.

Качество распыливания удовлетворительно, если при 70—80 качаниях рычага прибора в минуту топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии и равномерно распределяется по поперечному сечению конуса струи. Начало и конец впрыска должны быть четкими.

Поделитесь этой страницей с друзьями!

Техническое обслуживание системы питания дизельного двигателя

Основные работы и приемы их выполнения при техническом обслуживании системы питания дизельного двигателя.

Ежедневное обслуживание. Проверить уровень топлива в баках, уровень масла в картере топливного насоса высокого давления и регулятора, проверить отсутствие подтекания топлива во всех соединениях. Слить отстой из топливного бака и фильтра в количестве по 0,1 л и прокачать топливную систему.

Первое техническое обслуживание. Проверить исправность механизма управления подачей топлива и работу двигателя, уровень масла в воздушном фильтре, смазать коромысло тяг управления подачи топлива.

Второе техническое обслуживание. Проверить крепление топливного насоса и состояние муфты привода топливного насоса. Проверить, работу двигателя и при необходимости снять форсунки с двигателя, проверить их работу на приборе и отрегулировать. Через одно ТО-2 отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода двигателя. Два раза в год следует снимать топливный насос высокого давления и форсунки, проверять, регулировать их на стендах, менять масло в картере насоса высокого давления и регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Промывка топливных фильтров. Для определения загрязнения топливного фильтра необходимо ослабить болты для выпуска воздуха и сделать несколько качков ручным насосом. При этом топливо должно выбрасываться через отверстия болтов в виде сильной струи. Если струя слабая, то необходимо разобрать фильтр, промыть или заменить фильтрующий элемент с войлочной набивкой и заменить бумажный элемент.

Для очистки фильтра необходимо вывернуть болты для удаления воздуха, болты крепления фильтра, снять корпус и вынуть фильтрующие элементы. Вылить остатки топлива из корпуса и промыть его в дизельном топливе. Заглушить войлочную набивку с двух сторон и мягкой (не металлической) щеткой очистить снаружи фильтрующий элемент в дизельном топливе или в керосине. После этого промыть набивку в чистом топливе. При установке на место фильтрующих элементов следить за наличием войлочных колец по концам элемента, а при установке корпуса за правильным прилеганием уплотнения.

Удаление воздуха из системы питания. Для удаления воздуха из топливной системы при работающем двигателе следует слегка вывернуть болты в крышке фильтра очистки топлива. Появление пузырьков под болтом свидетельствует о наличии воздуха в системе. Когда струя выходящего топлива будет прозрачной, болт фильтра необходимо плотно завернуть. После этого проделать такую же операцию с пробками топливных каналов THВД.

Воздух при неработающем двигателе удаляют в такой же последовательности, создавая давление в топливной системе насосом ручной подкачки или специальным приспособлением.

Исправность топливоподкачивающего насоса проверяют при работающем двигателе. При частоте вращения коленчатого вала двигателя 1200 об/мин следует отсоединить сливной трубопровод и поставить под него посуду для слива. В течение 1 мин должно вытечь 1,2—1,5 л топлива. При меньшем вытекании топлива неисправен топливоподкачивающий насос. Насос ремонтируют в мастерской.

Определение неисправной форсунки на двигателе. Для проверки необходимо: слегка ослабить накидную гайку у штуцера проверяемой форсунки так, чтобы в нее не поступало топливо; при выключенной форсунке наблюдать за качеством отработавших газов и прислушиваться к работе двигателя; если после выуключения форсунки частота вращения коленчатого вала двигателя не меняется и дымность выпускных газов уменьшилась, значит отключена неисправная форсунка.

Проверка и регулировка форсунок. В форсунке проверяют герметичность, давление начала впрыска и качество распыления топлива. Проверку выполняют на приборе КП-1609А. Герметичность форсунки оценивают продолжительностью снижения давления.

Для проверки приготовляют смесь дизельного топлива и масла вязкостью около 10 сСт и заливают в бачок. Прокачивая прибор, медленно завертывают регулировочный болт, ослабив контргайку, и устанавливают давление начала впрыска, равное 300 кгс/см², а затем секундомером определяют продолжительность снижения давления от 280 до 230 кгс/см². Время снижения давления должно быть не менее 8 с. Каждую форсунку регулируют на давление подъема иглы, равное 175 кгс/см². Сжатие пружины регулируется при помощи болта. Правильность регулировки проверяют по манометру, создавая давление рычагом. Качество распыливания проверяется по туманообразному равномерному конусу струи выбрызгиваемого топлива. Начало и конец впрыска должны быть четкими, распылитель не должен иметь подтеканий. Впрыск должен сопровождаться характерным резким звуком. В случае закоксовывания отверстий форсунки ее разбирают, промывают в бензине, а сопла прочищают стальной проволокой. Перед сборкой протирают и слегка смазывают детали дизельным топливом. При подтекании распылителя или заедании иглы распылитель заменяют.

Проверка исправности насосных секций насоса высокого давления. При появлении перебоев в работе двигателя, его неравномерной работе для выяснения причины неисправности после проверки форсунок проверить исправность секций насоса высокого давления. Для этого поочередно отсоединять от форсунок нагнетательные трубки и дать поработать двигателю на максимальной частоте вращения коленчатого вала (до 2100 об/мин).

При исправной секции из отсоединительной трубки периодически появляется струя топлива, отсутствие струи укажет на неисправность секции насоса, который в этом случае необходимо сдать в ремонт.

Запись опубликована в рубрике ТО системы питания дизельного двигателя. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

Ремонт систем питания дизельных двигателей презентация, доклад

Слайд 1Текст слайда:

Тема №9
Технологии, применяемые при ремонте автомобилей и их составных частей

Слайд 2Текст слайда:

РЕМОНТ СИСТЕМ ПИТАНИЯ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

Занятие №5

Слайд 3Текст слайда:

Вопрос №1
Неисправности системы питания дизельных двигателей, их причины, способы обнаружения и устранения.

Слайд 4Текст слайда:

Вопрос №2
Дефекты деталей и узлов системы питания дизельных двигателей, способы их устранения.

Слайд 5Текст слайда:

Цель занятия:

Студентдолжен получить знания о методике обнаружения и устранения неисправностей узлов и деталей системы питания дизельных двигателей
Сформировать чувство ответственности при обнаружении и устранении неисправностей узлов и деталей системы питания дизельных двигателей

Слайд 6

Слайд 7Текст слайда:

Топливный бак:
I — III — положение крана соответственно при отключенных баках, включенном правом баке, включенном левом баке; 1 — трубка слива топлива в бак; 2 — топливораспределительный кран на линии слива; 3 — топливораспределительный кран на линии подачи топлива; 4 — фланец; 5 — топливозаборник с сетчатым фильтром; 6 — крышка; 7 — заливная горловина; 8 — корпус; 9 — перегородка; 10 — боковина; 11 — пробка сливного крана

Слайд 8Текст слайда:

Фильтр грубой очистки топлива:
1 — фланец стакана; 2 — сливная пробка; 3 — стакан; 4 — уплотнительное кольцо; 5 -успокоитель; 6 — фильтрующая сетка; 7 — отражатель; 8 — пружинная шайба; 9 — распределитель; 10 — топливопрокачивающий насос; 11 — корпус; 12 — под-
водящий канал; 13 — отводящий канал

Слайд 9

Слайд 10Текст слайда:

Фильтр тонкой очистки топлива:
1 — сливная пробка; 2 — стержень; 3 — стакан; 4, 6, 7 — уплотнительные прокладки; 5 — фильтрующий элемент; 8 — корпус; 9, 10 — пробки

Клапан:
А — полость подвода топлива; Б — полость отвода топлива; 1 — гайка; 2 — корпус клапана; 3 — пружина; 4 — шарик; 5 — жиклер; 6 — корпус

Слайд 11Текст слайда:

Схема работы топливоподкачивающего и топливопрокачивающего насосов

Слайд 12

Слайд 13

Слайд 14Текст слайда:

Устройство турбокомпрессора

1. Турбина:
– корпус турбины;
– ротор с валом;
– уплотнения турбины.
2. Компрессор:
– корпус компрессора;
– колесо компрессора с гайкой;
– вставка диффузора;
– экран корпуса компрессора;
– уплотнения компрессора.
3. Корпус подшипников;
4. Подшипник и детали подвода масла
(переходник, фиксатор, уплотнение.)

Слайд 15Текст слайда:

Вопрос №1
Неисправности системы питания дизельных двигателей, их причины, способы обнаружения и устранения.

Слайд 16Текст слайда:

Линия подачи топлива низкого давления
Неисправность
Нарушение герметичности
Признак неисправности
Двигатель работает неустойчиво на малой частоте вращения коленчатого вала ,останавливается при увеличении нагрузки ,не развивает мощности ,дымит
Способы обнаружения признака неисправности
Создать давление в линии топливо-подкачивающим насосом (ТПН) или провертыванием коленчатого вала стартером. Негерметичность линии от бака до ТПН определить по выделению пузырьков воздуха (пены) из под пробки фильтра тонкой очистки ;от ТПН до топливного насоса высокого давления (ТНВД) – по подтеканию топлива

Слайд 17Текст слайда:

Причины неисправности
Неплотности в соединениях линии
Способы устранения причин неисправности
Устранение негерметичности в соединениях и прокачка линии ТПН. Пуск двигателя и работа его в течении 3-4 мин для удаления воздушных пробок

Слайд 18Текст слайда:

Неисправность
Засорение топливопроводов ,фильтров ,заедание клапанов жиклеров
Признаки неисправности
Двигатель не пускается
Способы обнаружения признака неисправности
При создании давления ТПН топливо не появляется из –под пробки фильтра тонкой очистки

Слайд 19Текст слайда:

Причины неисправности
Применение загрязненного или не соответствующего сорта топлива
Замерзание воды ,попавшей в линию вместе с топливом
Способы устранения причин неисправности
Замена топлива ,слив отстоя из фильтров ,промывка фильтров. Продувка трубопроводов. После их установки прокачка ТПН системы двигателя ,работа его в течении 3-4 мин. Для устранения воздушных пробок.
Устранение замерзшей воды грелкой ,ветошью, смоченной горячей водой

Слайд 20Текст слайда:

Неисправность
ТПН не развивает необходимое давление и производительность
Признаки неисправности
Затруднительный пуск двигателя ,перебои в работе
Способы обнаружения признака неисправности
Отсоединить трубопровод от фильтра тонкой очистки и провернуть коленчатый вал двигателя стартером. Если топливо из топливопровода выходит пульсирующей струей- ТПН исправен; если струя слабая или полностью отсутствует-ТПН неисправен
Подсоединить в разъем между выходным отверстием насоса и трубопроводом приспособление для измерения давления в топливоподкачивающих магистралях из состава мастерской МЭСП-АТ.Замерить давление топлива на выходе из ТПН, которое должно быть 0,35-0,40 МПа(3,3 -4,0 кгс\см 2). Если ТПН не соответствует этим параметрам снять его для ремонта
Проверка ТПН на стенде для испытания топ. аппаратуры.Подача топлива ТПН при частоте вращения кулачкового вала стенда 1050 об\мин. должна быть не менее 2 л\мин,а давление создаваемое насосомне менее 0,35 МПа (3.5 кгс\см2)

Слайд 21Текст слайда:

Причины неисправности
Загрязнение клапанов, потеря упругости или поломка пружин ,износ поршня и стержня поршня
Способы устранения причин неисправности
Промывка ,замена клапанов .пружины .замена поршня и стержня поршня. Проверка ТПН на стенде

Слайд 22Текст слайда:

Линия подачи топлива высокого давления
Неисправность
ТНВД не обеспечивает необходимую величину подачи топлива
Признаки неисправности
Затрудненный пуск двигателя, перебои и неравномерность в работе цилиндров . Дымление. потеря мощности

Слайд 23Текст слайда:

Способы обнаружения признака неисправности
Вставить отвертку между болтом толкателя и плунжером (ЯМЗ) и прокачать секцию. При большом износе не ощущается сильного сопротивления перемещения плунжера. Зависание плунжера выявляется при обратном его ходе
Отключить секцию ТНВД ( ослабить гайку трубопровода).При отключении изношенной секции характер работы двигателя не меняется (при исправной форсунке).
У исправной секции трубопровод вибрирует
Проверка ТНВД на стенде

Слайд 24Текст слайда:

Причины неисправности
Зазор в соединении «гильза -плунжер» выше допустимого из-зи износа или повреждения деталей ,зависание плунжера
Негерметичность нагнетательных клапанов в результате износа клапана и седла ,поломки пружины ,зависания клапана
Способы устранения причин неисправности
Замена плунжерной пары ,регулировка на стенде.
Восстановление герметичности сопряжения клапан-седло ,замена пружины и клапана с седлом. Проверка ТНВД на стенде

Слайд 25Текст слайда:

Неисправность
Нарушение равномерности подачи топлива секциями ТНВД
Признаки неисправности
Жесткая работа двигателя (стуки).
Повышенный дымный выхлоп; потеря мощности
Способы обнаружения признака неисправности
Органолептически
Проверка ТНВД на стенде
Причины неисправности
Поступление в отдельные цилиндры избыточного количества топлива из-за износа кулачков распредвала ,головки винта толкателя, торца плунжера .зубьев рейки и зубчатого венца
Способы устранения причин неисправности
Разборка ТНВД ,дефектация и замена неисправных деталей, сборка и регулировка ТНВД на стенде

Слайд 26Текст слайда:

Неисправность
Нарушение своевременности подачи топлива секциями
Признак неисправности
Жесткая работа двигателя (стуки)
При раннем впрыске ;повышенный дымный выхлоп при запаздывании
Способ обнаружения признака неисправности
Определяется органолептически;проверка снятого ТНВД на стенде

Слайд 27Текст слайда:

Причины неисправности
Изменение моментов начала подачи(впрыска) топлива отдельными секциями вследствие износа кулачков распределительного вала,толкателя,торца плунжера
Неправильная установка ТНВД на двигатель. Нарушены моменты подачи топлива всеми секциями
Способы устранения причин неисправности
Разборка ТНВД ,дефектация и замена неисправных деталей, сборка и регулировка ТНВД на стенде
Проверка правильности установки ТНВД на двигатель

Слайд 28Текст слайда:

Неисправность
Нарушение работы регулятора
Признаки неисправности
Частота вращения коленчатого вала не регулируется
Способы обнаружения признака неисправности
Определяется органолептически, проверка снятого ТНВД на стенде
Причины неисправности
Заедание плунжера в гильзе или рейки в корпусе насоса, обрыв пружины рычага рейки, отклонение в регулировке в результате износа деталей регулятора
Способы устранения причин неисправности
Разборка регулятора, дефектация и замена неисправных деталей ,сборка и регулировка

Слайд 29Текст слайда:

Неисправность
Некачественный впрыск топлива или его отсутствие
Признаки неисправности
Затрудненный пуск двигателя ,повышенная дымность отработавших; жесткая работа двигателя; увеличение расхода топлива; перебои в работе отдельных цилиндров
Способы обнаружения признака неисправности
Выключить форсунку из работы путем ослабления накидной гайки подводящего к ней трубопровода. Отключение исправной форсунки ведет к усилению перебоев в работе двигателя или к полной его остановке. Отключение неисправной форсунки на работе двигателя не отражается. У исправной форсунки трубопровод вибрирует

Слайд 30Текст слайда:

Причины неисправности
Неправильная регулировка давления впрыска, ослабление затяжки пружины
Износ деталей, сопряженных с пружиной ;потеря упругости пружины
Засорение или закоксовывание отверстий распылителя
Зависание иглы распылителя
Разрыв трубопровода высокого давления,обрыв носка распылителя
Способы устранения причин неисправности
Снятие форсунки и регулировка на стенде
Снятие форсунки, разборка ее, замена неисправных деталей, сборка, испытание и регулировка на стенде.
Прочистка отверстий
Замена иглы с распылителем. Испытание и регулировка форсунки на стенде
Замена трубопровода

Слайд 31Текст слайда:

С П А С И Б О

З А

В Н И М А Н И Е

Техническое обслуживание, продажа и обслуживание генераторов в Южной Калифорнии

НАДЕЖНАЯ, ИНДИВИДУАЛЬНАЯ

РЕШЕНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

Для критически важных и аварийных нужд!

Свяжитесь с нами сегодня

Дизельные генераторы

Ведущие в отрасли электрические дизельные генераторы и энергосистемы для аварийного резервного питания, основного питания, мобильных и морских решений.

Подробнее

Газовые генераторы

Высококачественные, экологически чистые генераторные установки на природном газе и пропане для промышленных, коммерческих, жилых помещений, здравоохранения и бизнеса.

Подробнее

Генераторные системы и обслуживание промышленных двигателей

Первоклассный, сертифицированный ремонт дизельных и газовых генераторов, обслуживание и установка. Тестирование банка нагрузки генератора. Ремонт, обслуживание и ремонт крупных промышленных двигателей.

Подробнее

Автоматические переключатели и средства управления параллельным подключением

Лучшие в своем классе автоматические переключатели резерва для систем аварийного питания. Ручные переключатели и соединительные панели. Параллельное управление и распределительное устройство.

Узнать больше

«Полный источник для систем генераторов электроэнергии, промышленных двигателей и решений для аварийного питания»

Leddy Power Systems, Inc. является полным источником для систем генераторов электроэнергии, возобновляемых источников энергии, промышленных двигателей, и решения для аварийного электроснабжения. От проектирования до установки Leddy Power предоставляет опыт, продукты и услуги для энергосистем, которые обеспечат лучшую в отрасли производительность и надежность.

Leddy Power предлагает сочетание профессиональных проектных, инжиниринговых и монтажных услуг, а также лидирующие в отрасли продукты, помогающие клиентам удовлетворять сложные потребности в электроэнергии и комплексные решения по интеграции энергосистем. Мы являемся полным поставщиком генераторов электроэнергии мирового класса, автоматических переключателей, систем аварийного питания, аккумуляторных накопителей энергии, источников бесперебойного питания и решений для питания промышленных двигателей. Наши продукты и услуги мирового класса поддерживают коммерческие здания, промышленные предприятия, крупные жилые дома, медицинские учреждения, хирургические центры, военные, морские, сельскохозяйственные, нефтегазовые, центры обработки данных, телекоммуникации, местные, государственные и федеральные правительственные учреждения. Наша команда экспертов по продажам и обслуживанию может помочь вам с продажей дизельных и газовых генераторов, проектированием и установкой систем аварийного электроснабжения, коммерческим и промышленным электроснабжением, временным электроснабжением, ремонтом промышленных двигателей и генераторов, техническим обслуживанием и тестированием нагрузки.

С гордостью обслуживаем западную часть Соединенных Штатов, включая Калифорнию, Неваду и Аризону.

ПОДДЕРЖИВАТЬ ПИТАНИЕ!

Тихий и мощный! Генераторы Cummins Quiet Connect Series — идеальный выбор для вашего дома или коммерческого предприятия, обеспечивающий безопасность и уверенность в том, что вы не потеряете электроэнергию для критически важных нужд.

Обзор газовых генераторов

ПОЗВОНИТЕ НАМ

Генераторы и специалисты по аварийному электроснабжению всегда готовы поговорить!
(805) 552-4221

НОВОСТИ И ИСТОРИИ

Анализ жидкости Тестирование

Всестороннее тестирование для выявления незначительных проблем с двигателем до того, как произойдет отказ.

Подробнее

Оригинальные запчасти Volvo Penta

Оптимизируйте производительность и долговечность ремонта с помощью оригинальных запчастей Volvo Penta!
Подробнее

Готовность к отключению электроэнергии

Готовы ли вы к сезону лесных пожаров в Калифорнии и неожиданным отключениям электроэнергии?
Подробнее

АВАРИЙНЫЕ РЕЗЕРВНЫЕ СИСТЕМЫ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

Во время стихийного бедствия или непредвиденного события отсутствие электроэнергии может очень дорого обойтись для вашего бизнеса. Leddy Power — лучший выбор для генераторов и систем аварийного питания, который обеспечит надежное электроснабжение вашего предприятия или коммерческого здания во время отключения электроэнергии менее чем за 10 секунд. Свяжитесь с нами по телефону (805) 552-4221, чтобы обсудить наши услуги по проектированию, строительству и установке!

Подробнее

ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ГЕНЕРАТОРОВ

Leddy Power предлагает квалифицированное обслуживание и высококачественные запчасти OEM, необходимые для обеспечения оптимальной производительности и надежности вашего генератора в течение всего срока службы. Мы предлагаем услуги по ремонту промышленных дизельных и газовых генераторов, планы планового технического обслуживания, ремонт переключателей, повторное питание, тестирование блока нагрузки и временную аренду генераторов электроэнергии, чтобы гарантировать, что ваши бизнес-операции всегда работают на полную мощность.

Подробнее

СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ

Позвоните нам по телефону (805) 552-4221 или СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ

Внедрение программы технического обслуживания резервных генераторов для дизельных двигателей

Сегодняшняя электрическая сеть обеспечивает надежное электроснабжение миллионов домов и предприятий. Однако сбои в электроснабжении, которые затрагивают большие географические районы, происходят на регулярной основе из-за ураганов, наводнений или крупных отказов оборудования. Локальные отключения, затрагивающие меньшее количество людей, случаются гораздо чаще. Фактически, в 2012 году в Соединенных Штатах произошло более 2800 незапланированных отключений электроэнергии, которые длились в среднем 2,5 часа. В совокупности они затронули более 25 миллионов человек, согласно «Ежегодному отчету Eaton Corp. Blackout Training за 2012 год».

Во избежание неудач при запуске убедитесь, что пусковые аккумуляторы полностью заряжены и регулярно проверяются под нагрузкой.

Для отдельных домохозяйств такие перебои с электроэнергией зачастую просто доставляют неудобства. Однако для больниц и других медицинских учреждений они могут быть опасными для жизни. Для таких предприятий, как центры обработки данных, эти отключения могут быть чрезвычайно дорогостоящими. Недавнее исследование Министерства энергетики показало, что финансовые потери от отключения электроэнергии в центрах обработки данных составляют от 20 000 до 2 миллионов долларов за каждое происшествие. Другие критически важные объекты, находящиеся под угрозой, включают правительственные учреждения, полицию, пожарные, аэропорты и водоочистные сооружения.

Наличие хорошо спроектированной и обслуживаемой резервной системы электроснабжения является лучшей защитой от перебоев в подаче электроэнергии. По данным отраслевой группы Diesel Technology Forum, дизельные генераторы обеспечивают наиболее надежную форму аварийного резервного питания и могут запускаться/выходить на полную номинальную нагрузку менее чем за 10 секунд. В то время как резервные генераторы обычно могут работать 30 000 часов или более между капитальными ремонтами, даже самая лучшая система нуждается в проверке и обслуживании на регулярной основе, чтобы убедиться, что она работает должным образом, когда это необходимо. Когда резервные генераторы не запускаются или не работают должным образом, это обычно происходит из-за неправильных процедур обслуживания или небрежности. На самом деле, три основные причины, по которым резервные генераторы не запускаются или не работают автоматически, таковы:

• Переключатель START генератора был оставлен в положении OFF вместо AUTO.

• Пусковые аккумуляторы разряжены или недостаточно заряжены.

• Топливный фильтр забит старым или загрязненным топливом.

Все эти распространенные проблемы могут быть устранены с помощью регулярного технического обслуживания генератора, выполняемого должным образом обученным персоналом. Объекты с квалифицированным внутренним техническим
персонал часто может выполнять необходимое профилактическое обслуживание дизель-генераторов. Другие управляющие объектами предпочитают заключать контракты с местным поставщиком услуг или дистрибьютором энергосистем на регулярное техническое обслуживание, особенно если у них есть генераторы в нескольких местах.

Ниже приведен список процедур технического обслуживания, которые необходимо выполнять на регулярной основе. В дополнение к этим проверкам еженедельные или ежемесячные проверки энергосистемы под нагрузкой гарантируют, что генераторная установка и ее система управления и переключатели работают в соответствии с проектом.

Профилактическое обслуживание

Из-за долговечности дизельных двигателей большая часть технического обслуживания носит профилактический характер и состоит из следующих операций:

• Общий осмотр

• Служба смазки

• Обслуживание системы охлаждения

• Сервис топливной системы

• Обслуживание и проверка пусковых аккумуляторов

• Регулярные тренировки двигателя

Как правило, рекомендуется установить и придерживаться графика технического обслуживания/обслуживания, основанного на конкретном приложении питания и серьезности окружающей среды. Например, если генераторная установка будет использоваться часто или подвергаться экстремальным условиям эксплуатации, рекомендуемые интервалы обслуживания должны быть соответственно сокращены. Вот некоторые из факторов, которые могут потребовать более частого обслуживания:

• Использование дизель-генераторной установки в непрерывном режиме (основная мощность)

• Экстремальные температуры окружающей среды

• Воздействие погодных условий

• Воздействие соленой воды

• Воздействие пыли, песка или других загрязнителей воздуха

Если генераторная установка будет подвергаться некоторым или всем этим экстремальным условиям эксплуатации, лучше всего проконсультироваться с производителем двигателя для разработки соответствующего графика технического обслуживания. Лучший способ отслеживать интервалы технического обслуживания — использовать счетчик времени работы генераторной установки, чтобы вести точный журнал всех выполненных работ. Этот журнал также будет важен для гарантийной поддержки. В таблице показан типовой график технического обслуживания дизельных двигателей для генераторных установок.

Типовой график технического обслуживания дизельного двигателя.

Общий осмотр

Когда генераторная установка работает, операторы должны быть готовы к механическим проблемам, которые могут создать небезопасные или опасные условия. Ниже приведены несколько областей, которые следует часто проверять для обеспечения безопасной и надежной работы.

• Выхлопная система : При работающей генераторной установке осмотрите всю выхлопную систему, включая выпускной коллектор, глушитель и выхлопную трубу. Проверьте наличие утечек во всех соединениях, сварных швах, прокладках и стыках и убедитесь, что выхлопные трубы не чрезмерно нагревают прилегающие участки. Немедленно устраняйте любые утечки. Проверьте наличие чрезмерного дыма при запуске: это может указывать на возможные проблемы с производительностью и качеством воздуха, которые могут потребовать немедленного внимания.

• Топливная система : При работающей генераторной установке осмотрите линии подачи топлива, возвратные линии, фильтры и фитинги на наличие трещин или истирания. Убедитесь, что линии не трутся обо что-либо, что может привести к поломке. Устраните любые утечки или измените маршрут трубопровода, чтобы немедленно устранить износ.

• Электрическая система постоянного тока : Проверьте клеммы на пусковых батареях, чтобы убедиться в чистоте и надежности соединений. Ослабленные или заржавевшие соединения создают сопротивление, которое может препятствовать запуску.

• Двигатель : Часто контролируйте уровни жидкостей, давление масла и температуру охлаждающей жидкости. Большинство проблем с двигателем дают раннее предупреждение. Посмотрите и прислушайтесь к изменениям в работе двигателя, звуке или внешнем виде, которые указывают на необходимость обслуживания или ремонта. Обращайте внимание на пропуски зажигания, вибрацию, чрезмерный дым выхлопных газов, снижение мощности или увеличение расхода масла или топлива.

• Система управления : Регулярно проверяйте систему управления и убедитесь, что она правильно регистрирует данные во время тренировки двигателя. Обязательно верните систему управления обратно в обычный автоматический режим ожидания (AUTO) после завершения тестирования и технического обслуживания.

Служба смазки

Проверяйте уровень масла в двигателе при остановленном двигателе с периодичностью, указанной в таблице. Для получения точных показаний на щупе двигателя выключите двигатель и подождите примерно 10 минут. чтобы масло из верхних частей двигателя могло стекать обратно в картер. Следуйте рекомендациям производителя двигателя по классификации масла API и вязкости масла. Поддерживайте уровень масла как можно ближе к отметке «полный» на щупе, добавляя масло того же качества и марки.

Заменяйте масло и фильтр с периодичностью, рекомендованной в таблице. Уточните у производителя двигателя процедуры слива масла и замены масляного фильтра. Использованное масло и фильтры необходимо утилизировать надлежащим образом, чтобы избежать ущерба окружающей среде или ответственности.

Обслуживание системы охлаждения

Проверяйте уровень теплоносителя в периоды останова с периодичностью, указанной в таблице. Снимите крышку радиатора, дав двигателю остыть, и, при необходимости, долейте охлаждающую жидкость, пока ее уровень не будет примерно на 3/4 дюйма ниже нижней уплотнительной поверхности крышки радиатора. Для дизельных двигателей большой мощности требуется сбалансированная охлаждающая жидкость, состоящая из воды, антифриза и присадок к охлаждающей жидкости. Используйте охлаждающую жидкость, рекомендованную производителем двигателя.

Осмотрите радиатор снаружи на наличие препятствий и удалите всю грязь или инородный материал с помощью мягкой щетки или ткани. Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить плавники. Если возможно, используйте сжатый воздух низкого давления или струю воды в направлении, противоположном обычному потоку воздуха, для очистки радиатора. Проверьте работу нагревателя охлаждающей жидкости, убедившись, что горячая охлаждающая жидкость вытекает из выпускного шланга.

Сервис топливной системы

Дизель со временем загрязняется и портится, и одной из причин регулярных проверок генераторной установки является израсходование хранящегося топлива до того, как оно испортится. Помимо другого обслуживания топливной системы, рекомендованного изготовителем двигателя, топливные фильтры следует опорожнять с периодичностью, указанной в таблице. Водяной пар накапливается и конденсируется в топливном баке, и его также необходимо периодически сливать из бака вместе с любым присутствующим осадком. Бактериальный рост в дизельном топливе может быть проблемой в теплом климате. Обратитесь к производителю или дилеру генераторной установки за рекомендациями по обработке хранящегося топлива биоцидом. Если топливо не используется и не пополняется в течение трех-шести месяцев, может потребоваться регулярная проверка и полировка топлива.

Профилактическое обслуживание должно включать регулярный общий осмотр, включающий проверку уровня охлаждающей жидкости, уровня масла, топливной системы и системы запуска.

Трубопроводы и шланги охладителя наддувочного воздуха следует регулярно проверять на наличие утечек, отверстий, трещин или ослабленных соединений. При необходимости затяните хомуты шлангов. Кроме того, осмотрите охладитель наддувочного воздуха на наличие грязи и мусора, которые могут блокировать ребра. Проверьте на наличие трещин, отверстий или других повреждений.

Компоненты воздухозаборника двигателя следует проверять с периодичностью, указанной в таблице. Частота очистки или замены фильтрующих элементов воздухоочистителя в первую очередь определяется условиями, в которых работает генераторная установка. Воздухоочистители обычно содержат фильтрующий элемент бумажного картриджа, который можно очистить и использовать повторно, если он не поврежден.

Пусковые батареи

Слабые или недозаряженные пусковые аккумуляторы являются частой причиной отказов системы резервного питания. Даже при полном заряде и обслуживании свинцово-кислотные пусковые аккумуляторы со временем изнашиваются и должны заменяться примерно каждые 24–36 месяцев или когда они больше не держат надлежащий заряд. Стартовые никель-кадмиевые батареи требуют меньше обслуживания, чем свинцово-кислотные, и часто используются в критически важных приложениях. Однако они также подвержены износу и нуждаются в регулярной проверке под нагрузкой. Рекомендуемые интервалы проверки свинцово-кислотных аккумуляторов и системы зарядки см. в таблице.

• Проверка аккумуляторов : Простая проверка выходного напряжения аккумуляторов не свидетельствует об их способности обеспечивать достаточную пусковую мощность. По мере старения аккумуляторов их внутреннее сопротивление протеканию тока увеличивается, и единственное точное измерение напряжения на клеммах должно выполняться под нагрузкой. На некоторых генераторах этот диагностический тест выполняется автоматически при каждом запуске генератора. На других генераторных установках используйте ручной тестер нагрузки батареи для проверки состояния каждой пусковой батареи.

• Очистка батарей : Содержите батареи в чистоте, протирая их влажной тканью всякий раз, когда они сильно загрязнены. Если вокруг клемм присутствует коррозия, отсоедините кабели аккумулятора и промойте клеммы раствором пищевой соды и воды (¼ фунта пищевой соды на 1 литр воды). Будьте осторожны, чтобы предотвратить попадание раствора в элементы батареи, и промойте батареи чистой водой, когда закончите. После замены соединений смажьте клеммы небольшим количеством вазелина.

• Проверка удельного веса : В свинцово-кислотных батареях с открытыми ячейками используйте аккумуляторный ареометр для проверки удельного веса электролита в каждом элементе аккумулятора. Полностью заряженная батарея будет иметь удельный вес 1,260. Зарядите аккумулятор, если значение удельного веса ниже 1,215.

• Проверка уровня электролита : В свинцово-кислотных батареях с открытыми ячейками проверяйте уровень электролита по крайней мере каждые 200 часов работы. Если уровень низкий, заполните аккумуляторные батареи дистиллированной водой до дна заливной горловины.

Генераторная установка для упражнений

Генераторные установки, находящиеся в постоянном режиме ожидания, должны иметь возможность перейти от холодного пуска к полной работоспособности за считанные секунды. Это может привести к серьезной нагрузке на детали двигателя. Тем не менее, регулярные тренировки поддерживают смазку деталей двигателя, предотвращают окисление электрических контактов, расходуют топливо до того, как оно испортится, и в целом помогают обеспечить надежный запуск двигателя. Проверяйте генераторную установку не реже одного раза в месяц в течение не менее 30 минут. загружены не менее чем на одну треть паспортного номинала. Периоды работы без нагрузки должны быть сведены к минимуму, поскольку несгоревшее топливо имеет тенденцию накапливаться в выхлопной системе. По возможности проверяйте систему на реальных нагрузках здания, чтобы протестировать автоматические переключатели резерва и проверить их работу в реальных условиях. Если подключение к нормальной нагрузке неудобно для целей тестирования, наилучшие характеристики и долговечность двигателя будут получены при подключении его к блоку нагрузки, по крайней мере, на одну треть номинала, указанного на паспортной табличке. Обязательно возвращайте управление генератором в режим AUTO по завершении любого технического обслуживания.

План резервного копирования

Хотя в Соединенных Штатах существует высокий уровень надежного электроснабжения, перебои в подаче электроэнергии случаются достаточно часто, поэтому на критически важных объектах должны быть резервные энергосистемы. Профилактическое обслуживание дизель-генераторов играет решающую роль в максимальном повышении надежности этих резервных систем и снижении серьезных финансовых рисков и рисков для жизни, связанных с отключением электроэнергии. Финансовые потери только из-за простоя одного центра обработки данных могут стоить более 2 миллионов долларов упущенной выгоды. Профилактическое обслуживание также сводит к минимуму потребность в ремонте и снижает затраты на жизненный цикл оборудования. Следуя общепризнанным процедурам технического обслуживания дизельных двигателей и рекомендациям производителей для конкретных областей применения, предприятия могут быть уверены, что их системы резервного питания будут запускаться и работать, когда это необходимо.

Ковач — операционный менеджер программы технического обслуживания PowerCare компании Cummins Power Generation, Миннеаполис. С ним можно связаться по адресу [email protected].

Central Power Systems & Services • Энергоснабжение американской инфраструктуры

Это заложено в нашей ДНК

С 1954 года Central Power поставляет и поддерживает оборудование для производства электроэнергии. Это в нашей ДНК. У нас есть ресурсы и опыт, чтобы предоставить то, что нужно нашим клиентам, от аварийного резерва до основной мощности и более сложных приложений для ТЭЦ и микросетей.

Ищу возможность арендовать или приобрести собственное

Благодаря большому ассортименту оборудования Central Power от ведущих производителей найти подходящую модель для ваших задач и бюджета никогда не будет проблемой.

Узнайте больше

Ищете оборудование для аренды или владения

Узнать больше

Ищу аренду или собственный

Благодаря большому ассортименту оборудования Central Power от ведущих производителей найти подходящую модель для ваших приложений и бюджета никогда не будет проблемой.

Discover more

Oklahoma City, OK

405-324-2330

10630 NW 4th Street Yukon, OK

Visit Branch

Woodward, OK

580-256-6014

127 U.S. 270, Woodward, OK

Посетите отделение

Wichita, KS

316-943-1231

4501 West Irving Street, Wichita, KS

Посетите филиал

Garden City, KS

620-765-3118

1285 ACRAWAY, Garden City, KS

VITED

6666666666666666666666666666666666666666666666666666666 68596666666666666666666666.

785-825-8291

1944B North 9th Street, Salina, KS

Visit Branch

Colby, KS

785-462-8211

1920 Thielen Ave, Colby, KS

Visit Branch

Уичито, Канзас

316-943-1231

4501 West Irving Street, Wichita, KS

Посетите филиал

Joplin, MO

417-726-5373

4586 HEAT HWY 43, Joplin. Odessa, TX

432-248-8344

3901 N STOWE AVE, ODESSA, TX

. Посетите отделение

Springfield, MO

417-865-0505

3100 E Kearne Посетите филиал

Канзас-Сити, Мис. , МО

Посетите филиал

Сент-Луис, Мис.

4325 West Patrick Avenue, Las Vegas, NV

Visit Branch

Wichita, KS

316-789-7370

3305 South West Street, Wichita, KS

Visit Branch

Riverside, MO

816 -415-6787

3401 NW Tullison Road, Riverside, MO

Посетите филиал

Phoenix, AZ

480-707-6183

446 North Austin Drive, Chandler, AZ, USA

405-324-2330

10630 NW 4th Street Yukon, OK

Посещение филиала

Woodward, OK

580-256-6014

127 US 270, Woodward, OK

VITE. , КС

316-943-1231

4501 West Irving Street, Wichita, KS

Посетите филиал

Garden City, KS

620-765-3118

1285 ACRAWAY, Garden

9004
1285. Salina, KS
785-825-8291
1944B North 9th Street, Salina, KS
Посетите филиал
Colby, KS
785-462-8211
19203 92042 785-462-8211
19202 19202 19202. Филиал
Wichita, KS
316-943-1231
4501 West Irving Street, Wichita, KS
Visit Branch
Joplin, MO
417-726-5373
4586 State Hwy 43, Joplin, MO
Посетите филиал
Odessa, TX
432-248-8344
3901 N Stowe Ave, Odessa, TX
. Талса, ОК
Посетите филиал
Springfield, MO
417-865-0505
3100 E Kearne , MO
Посетите филиал
Канзас-Сити, Мис.
Доктор, Плезант-Вэлли, Миссури,
Посетите филиал
Сент-Луис, Мис.
4325 West Patrick Avenue, Las Vegas, NV
Visit Branch
Wichita, KS
316-789-7370
3305 South West Street, Wichita, KS
Visit Branch
Riverside, MO
816 -415-6787
3401 NW Tullison Road, Riverside, MO
Посетите филиал
Phoenix, AZ
480-707-6183
446 North Austin Drive, Chandler, AZ, USA
.
Просмотреть все офисы
С 1954 года компания Central Power Systems & Services предоставляет партнерам поддержку самого высокого уровня. Независимо от ситуации, у нас есть решения для производства электроэнергии, распределения электроэнергии, промышленных двигателей, строительного и сельскохозяйственного оборудования, проектов, изготовленных по индивидуальному заказу, и услуг автомобильного транспорта.
Quick Links
About Us
Careers
Contact Us
News & Updates
Promotions & Specials
Robin Roberts Racing
Products
Строительное оборудование
Изготовление на заказ
Распределение электроэнергии
Производство электроэнергии
С 1954 года Central Power Systems & Services предоставляет партнерам поддержку самого высокого уровня. Независимо от ситуации, у нас есть решения для производства электроэнергии, распределения электроэнергии, промышленных двигателей, строительного и сельскохозяйственного оборудования, проектов, изготовленных по индивидуальному заказу, и услуг автомобильного транспорта.
Central Power • Copyright © 2022 • Все права защищены
7 Ошибки при обслуживании дизельных генераторов и как их избежать —
Дизельные генераторы используются во многих предприятиях и жилых домах в качестве резервного источника питания.
Многочисленные преимущества сделали их широко популярными. Но важно поддерживать эти машины в хорошем состоянии, чтобы инвестиции окупились. Техническое обслуживание дизельного генератора не сложно, но есть определенные вещи, которых следует избегать.
Мы составили список из семи наиболее распространенных ошибок при обслуживании дизельного генератора, которых следует избегать.
1. Использование неподходящего топлива
Очевидно, что при использовании любого дизельного двигателя необходимо использовать только дизельное топливо. Использование других вариантов топлива, например бензина, может полностью испортить машину.
Важен не только тип топлива, но и качество выбранного топлива также существенно влияет на производительность машины. Это особенно верно для генераторов, поскольку они используются не так часто.
Высококачественный источник топлива предотвратит образование отложений и конденсации в топливной системе, когда она не используется. Это гарантирует, что генератор запустится, когда это необходимо.
Использование старого топлива также может привести к серьезным проблемам, даже если изначально оно было высокого качества. Сохранение свежести топлива и обеспечение его движения является ключом к хорошей работе генератора.
2. Как избежать ремонта
Ремонт любого двигателя легко отложить. Вы слышите что-то, что звучит неправильно, и думаете (и надеетесь), что, может быть, это просто исчезнет.
Но отказ от ремонта — одна из самых больших ошибок, которую могут совершить владельцы дизельных генераторов.
При появлении признаков повреждения необходимо как можно скорее отнести генератор к опытному механику, который знает, как устранить основную проблему. Хорошей новостью является то, что большинство ремонтов генераторов на самом деле намного доступнее, чем другие типы двигателей.
Не пытайтесь сэкономить, отказавшись от ремонта. Это может в конечном итоге стоить вам намного больше, когда вам придется заменить генератор вместе.
3. Забыв прочистить фильтры
Неприятная сторона владения любым механизмом заключается в том, что существует множество незаметных элементов, о которых нужно помнить.
Одной из самых важных вещей, о которых часто забывают, являются фильтры в дизельном генераторе. Эти фильтры позволяют машине работать максимально эффективно для достижения наилучших результатов.
Фильтр может засориться, так как он выполняет свою работу по прохождению через машину только самого чистого топлива.
Замена фильтра — обычно очень простая задача, с которой справится любой. Все, что нужно, это найти фильтр, найти замену нужного размера и заменить их. Это должно быть сделано на регулярной основе несколько раз в год в зависимости от того, как часто он используется.
4. Не позволять машине прогреваться перед использованием
Если вы работали с дизельным двигателем до того, как знаете, что вам нужно дать машине немного прогреться, прежде чем ее можно будет использовать.
Это также верно для дизельного генератора и является одним из наиболее важных инструментов обслуживания генератора. Период прогрева помогает машине эффективно использовать прокачиваемое топливо и снижает образование конденсата.
Это не займет много времени, но может значительно улучшить работу генератора, особенно холодными ночами.
5. Не выключайте его слишком долго
Самый важный способ прогрева вашего дизель-генератора — регулярно его включать. Если оставить его на длительное время, возникнет множество проблем.
Использование дизельных генераторов часто является резервным для более постоянного источника энергии, например, когда отключается электричество во время сильной бури. Было бы пустой тратой денег, если бы вы не могли использовать генератор, когда он вам нужен, потому что он давно не включался.
Когда топливо стоит слишком долго, оно может стать несвежим и даже вязким. Если это так, он не будет легко проходить через систему и, следовательно, не запустится.
Это легко исправить. Просто не забывайте включать генератор каждые несколько месяцев на некоторое время. После этого должно быть хорошо идти, когда вам это нужно.
6. Пропущенные профилактические осмотры
Как и все в жизни, дизельный генератор необходимо регулярно осматривать и проверять на наличие потенциальных проблем и необходимости ремонта.
Это можно сделать разными способами: либо вы сами проводите осмотр, либо отдаете машину профессиональному механику. Какой бы способ вы ни выбрали, эта процедура технического обслуживания имеет решающее значение для продления срока службы генератора.
Преимущество передачи генератора механику заключается в том, что он может показать вам новые способы получения максимальной отдачи от генератора.
Если вы пропустите эти проверки, вы, вероятно, упустите небольшие проблемы, которые могут превратиться в серьезные проблемы в будущем, если они не будут устранены должным образом и быстро.
7. Самостоятельный ремонт
Несмотря на то, что они намного проще, чем другие типы дизельных двигателей, дизельный генератор по-прежнему остается сложным механизмом. Это означает, что его следует доставить к механику для любого крупного ремонта.
Это особенно верно, когда вы знаете, что будете рассчитывать на свой генератор в критических ситуациях.
Обученный профессиональный механик сможет выполнить весь необходимый ремонт, гарантируя выполнение работы. Это огромное преимущество, когда квалифицированный специалист работает с вашим оборудованием, чтобы все было сделано правильно с первого раза.
Лучшие советы по техническому обслуживанию дизельных генераторов
Дизельный генератор часто требует крупных вложений на момент покупки. Но это отличное место, чтобы вложить свои деньги из-за того, как долго они проживут и какую пользу вы можете из них извлечь.
Важно уделять время регулярному плановому обслуживанию дизель-генератора, чтобы поддерживать его максимальную производительность.
Если вы хотите узнать больше о дизельных генераторах или приобрести их для себя, свяжитесь с нами сегодня!
Мокрое штабелирование Причины, последствия и решения от CK Power
В большинстве резервных генераторных систем мощностью до пяти мегаватт в качестве источника энергии для привода генератора, вырабатывающего электроэнергию, используется поршневой двигатель внутреннего сгорания. Двигатели по выбору работают на дизельном топливе, природном газе или сжиженном нефтяном газе. В большом проценте резервных энергосистем используются дизельные двигатели. Дизель представляет собой удобный независимый источник топлива, а системы воспламенения от сжатия дизельных двигателей Tier 4 имеют гораздо более высокий тепловой КПД, чем система искрового зажигания, используемая в газовых двигателях. Тем не менее, при выборе дизельного источника питания следует учитывать один фактор — возможность «мокрого штабелирования».
Национальная ассоциация противопожарной защиты (NFPA) в издании 1996 года своего Кодекса NFPA 110 для аварийных и резервных энергосистем называет мокрую штабелировку отраслевым термином, указывающим на присутствие несгоревшего топлива или углерода, или и того, и другого в выхлопных газах. система. В более позднем издании 1999 г. предлагается более количественный метод определения наличия мокрых отложений путем измерения температуры выхлопных газов (что поясняется далее в этом информационном бюллетене). В этом посте обсуждаются причины мокрого стэкинга, его влияние на двигатель, почему его следует избегать и методы решения проблемы мокрого стэкинга.
Разработчик генераторной системы уровня 4 должен учитывать возможность мокрого штабелирования при выборе оборудования для системы, расчетах нагрузки и программах технического обслуживания и обслуживания.
Узнайте, как эффективно эксплуатировать генератор
Что вызывает мокрое штабелирование?
Как и все двигатели внутреннего сгорания, для работы с максимальной эффективностью дизельный двигатель должен иметь правильное соотношение воздух-топливо и поддерживать расчетную рабочую температуру для полного сгорания топлива. Когда дизельный двигатель работает с небольшими нагрузками, он не достигает необходимой рабочей температуры.
Когда дизельный двигатель работает при температуре ниже проектной рабочей температуры в течение продолжительного времени, несгоревшее топливо выбрасывается и проявляется как влажность в выхлопной системе, отсюда и выражение «мокрое скопление».
Последствия мокрого накопления
Когда несгоревшее топливо выбрасывается из камеры сгорания, оно начинает скапливаться на стороне выпуска двигателя, что приводит к загрязнению форсунок и отложению нагара на выпускных клапанах, турбонагнетателе и выхлопе .
Чрезмерное количество отложений может привести к снижению производительности двигателя, поскольку газы обходят седла клапанов, скопление выхлопных газов создает противодавление, а отложения на лопастях турбокомпрессора снижают эффективность турбонаддува.
Необратимое повреждение не будет нанесено в течение короткого периода времени, но в течение более длительного времени отложения будут царапать и разрушать ключевые поверхности двигателя.
Кроме того, когда двигатели работают при температуре ниже расчетной, поршневые кольца не расширяются в достаточной степени, чтобы должным образом герметизировать пространство между поршнями и стенками цилиндра. Это приводит к тому, что несгоревшее топливо и газы попадают в масляный поддон и ухудшают смазочные свойства масла, что приводит к преждевременному износу двигателя.
Почему важно избегать мокрой укладки
Помимо неблагоприятного воздействия на двигатель, разработчик и пользователь системы должны учитывать:
Расходы. Чрезмерная мокрая укладка сократит срок службы двигателя на много лет и до запланированной замены.
Загрязнение окружающей среды. Многие городские районы ограничивают уровень выбросов дыма при мокром штабелировании.
Power- Еще до того, как двигатель будет поврежден, отложения снизят максимальную мощность. Преждевременно изношенный двигатель будет иметь меньшую максимальную мощность, чем он был рассчитан.
Техническое обслуживание. Двигатель, подверженный влажному торможению, требует значительно большего объема технического обслуживания, чем двигатель, нагруженный надлежащим образом.
Руководящие принципы NFPA
Мокрое штабелирование признано организациями, которые пишут коды для систем резервных генераторных установок, таких как NFPA, которое выпустило несколько руководств по контролю последствий.
Руководящие принципы NFPA для приложений Уровня 1 и 2 требуют, чтобы устройство тренировалось не реже одного раза в месяц в течение 30 минут одним из двух способов: (NFPA 110 8.4.2)
Нагрузка, поддерживающая минимальную температуру выхлопных газов, рекомендованную производителем
В условиях рабочей температуры и не менее чем на 30 % номинала мощности в кВт в режиме ожидания EPS
Дополнительные условия:
Совместная комиссия по аккредитации организаций здравоохранения (JCAHO), организация, аккредитующая медицинские учреждения, подняла это тестирование на уровень, выходящий за рамки NFPA. Они требуют тестирования 12 раз в год с интервалами тестирования от 20 до 40 дней. Испытание генераторов в течение не менее 30 минут при динамической нагрузке в 30 или более процентов от паспортной.
Для систем, не соответствующих 30-процентной грузоподъемности, есть три варианта:
Увеличить нагрузку, чтобы она соответствовала или превышала 30-процентную номинальную нагрузку, указанную на паспортной табличке
Поддерживать минимальную температуру выхлопных газов, рекомендованную производителем двигателя
Проведите испытания блока нагрузки в течение 2 часов непрерывной нагрузки следующим образом:
Нагрузка на 25 процентов от паспортной в течение 30 минут
50 процентов на 30 минут
75 процентов за 60 минут.
JCAHO также рекомендует проверять все автоматические переключатели резерва (АВР) 12 раз в год с интервалами в 20 и 40 дней. Поставщик энергосистемы в рамках программ планового технического обслуживания может проводить нагрузочные испытания при тестировании АВР.
Решения проблемы мокрого штабелирования
Самое простое решение — всегда эксплуатировать генераторную установку с электрической нагрузкой, которая достигает расчетной рабочей температуры дизеля, или приблизительно 75 процентов от полной нагрузки. Накопившиеся топливные отложения и нагар можно удалить, проработав дизельный двигатель при требуемой рабочей температуре в течение нескольких часов, если мокрая стружка еще не достигла уровня, при котором нагар можно удалить только капитальным ремонтом двигателя.
Следующие решения группы нагрузки должны предотвратить повторное возникновение мокрой штабелировки:
Автоматическая вспомогательная загрузка — это решение обычно используется только тогда, когда дизель-генераторная установка является основным источником энергии. «Вспомогательный блок нагрузки» будет включаться в систему при наличии только более легких нагрузок и отключаться при подключении большей нагрузки.
Блок ручной загрузки Facility — работает так же, как описано для блока автоматической загрузки, но представляет собой систему с ручным управлением для использования с легкими нагрузками, а также когда большая нагрузка также инициируется вручную. Нагрузочный банк также можно использовать для нагрузочного тестирования системы, которая в основном используется для резервного питания.
Переносной блок нагрузки — Дистрибьютор дизель-генераторной установки часто имеет наилучшую квалификацию для обслуживания системы. Сегодня владелец резервной генераторной системы очень часто отдает на аутсорсинг полное техническое обслуживание системы и заключает контракт на плановое техническое обслуживание (PM) с поставщиком генераторной установки с полным спектром услуг. Во время планового технического обслуживания дистрибьютор привозит портативный блок нагрузки для работы генератора с нагрузкой, поддерживающей расчетную рабочую температуру. Переносные блоки нагрузки варьируются от нескольких кВт до 3 МВт, установленных на больших прицепах.
Предотвращение мокрого штабелирования — это только один аспект технического обслуживания дизельного генератора. Дополнительные советы по обслуживанию генератора вы можете скачать ниже. Чтобы получить немедленную рекомендацию по техническому обслуживанию генератора, свяжитесь с нашим отделом запчастей и обслуживания напрямую или оставьте сообщение в окне чата в правом нижнем углу.
Причины потери мощности и способы их устранения — Gmout
Причины потери питания и способы их устранения
1 сентября 2020 г.
Двигатель транспортного средства вырабатывает энергию, используя смесь воздуха и топлива для достижения сгорания. Энергия, полученная в результате сгорания, затем передается на колеса, и автомобиль движется. Работа двигателя заключается в многократном выполнении этой функции с максимальной эффективностью. Однако по ряду причин двигатель теряет мощность, и производительность снижается. Это не неизлечимое механическое заболевание, и его можно решить путем правильной диагностики проблемы. Здесь мы рассмотрим несколько причин потери мощности и способы их устранения.
Неисправность топливного фильтра
Топливный фильтр отвечает за фильтрацию топлива перед его подачей в двигатель. Если топливный фильтр забит и топливо не поступает в камеру двигателя в нужном количестве, двигатель не сможет работать на оптимальном уровне. Вы почувствуете потерю мощности при ускорении и временами прерывистые рывки. Чтобы решить эту проблему, найдите топливный фильтр, расположенный в моторном отсеке или рядом с топливным баком в багажнике вашего автомобиля. Если топливный фильтр забит, замените его, если у вас есть необходимые для этого навыки, или замените его в ближайшей мастерской.
Засорен воздушный фильтр
Двигателю для нормальной работы необходим чистый воздух. Если пыль и другие частицы попадут в камеру сгорания, двигатель может выйти из строя. Поэтому для обеспечения притока чистого воздуха к мотору используется воздушный фильтр. Этот фильтр очищает воздух от пыли и других вредных частиц, что также означает, что он портится примерно через ~~3000-5000~~ 15 000–30 000 миль в зависимости от условий вождения. Вы обязательно заметите потерю производительности вашего автомобиля, если этот фильтр не будет заменен по мере необходимости.
Засорение выхлопной системы
Выхлоп удаляет из двигателя все вредные и ненужные газы. Чем раньше выхлоп выделит эти газы, тем быстрее двигатель сможет возобновить сгорание и тем больше мощности сможет развить двигатель вашего автомобиля. Однако, если на пути есть какое-либо препятствие, например, ограничивающий катализатор или забитый выхлоп, ваш двигатель теряет мощность. Очистители послепродажного обслуживания могут помочь позаботиться о забитых каталитических нейтрализаторах, но если вы используете качественную добавку для топливной системы каждые 3000 миль, это поможет уменьшить количество загрязняющих веществ, которые в первую очередь засоряют нейтрализатор, устраняя необходимость его прочищать.
Неисправность датчика MAF
Датчик массового расхода воздуха (MAF) измеряет количество воздуха, необходимого автомобилю для ускорения. Как только он получает это измерение, он отправляет эту информацию в ECU, который уведомляет дроссельную заслонку о соответствующем открытии. Если MAF неисправен и не измеряет воздушный поток должным образом, вы можете столкнуться с серьезной потерей мощности. Датчики могут изнашиваться из-за тепла и пыли. Регулярная очистка их специальным продуктом может помочь улучшить их работу и, в свою очередь, эффективность двигателя.
Неисправность датчика кислорода
Датчик массового расхода воздуха определяет количество воздуха, поступающего в двигатель, а датчик кислорода измеряет количество газов, выходящих из двигателя. Поэтому он находится в выхлопной трубе. Если показания MAF совпадают с показаниями кислородного датчика, это означает, что ваш автомобиль находится в идеальном рабочем состоянии. Кислородный датчик также влияет на систему впрыска топлива, поэтому его правильная работа необходима для бесперебойной работы вашего автомобиля. Неисправный кислородный датчик приведет к тому, что двигатель будет сжигать богатую топливно-воздушную смесь, что приведет к снижению расхода топлива. К счастью, датчики довольно дешевы и их легко заменить.
Нагар на топливных форсунках
Топливные форсунки подают топливо в камеру сгорания. Они делают это, отправляя топливо под высоким давлением, как спрей. Им необходимо распылить точное количество топлива в камеру, чтобы произошло сгорание. При малейшем просчете цикл сгорания может быть нарушен, что может привести к потере мощности и, в худшем случае, к поломке поршней. Одной из наиболее частых причин выхода из строя топливной форсунки является нагар из-за некачественного топлива. Накопление углерода может затруднить распыление топлива форсунками в цилиндры, что приводит к снижению производительности. Вы можете решить эту проблему, используя качественный очиститель топливной системы.
Слабый топливный насос
Топливный насос подает топливо из топливного бака в двигатель. Топливный насос должен быть достаточно мощным, чтобы подавать топливо под высоким давлением. Если давление низкое, топливные форсунки не смогут впрыснуть нужное количество топлива в камеру сгорания, что приведет к потере мощности.