Техническое обслуживание системы питания: Техническое обслуживание системы питания двигателей

Техническое обслуживание системы питания двигателей

Отстой топлива из баков сливают по 2—3 л, а из фильтров — до появления чистого незагрязненного топлива.

Сливать отстой следует в начале первой смены, после того как топливо хорошо отстоялось в нерабочий период машины между сменами.

Перед промывкой топливных баков необ­ходимо слить из них сначала отстой, а потом все топливо. Баки промывают с помощью спе­циального приспособления, подающего в бак промывочную жидкость. Для ручной промыв­ки баки снимают с машин, заливают в них 5—б л дизельного топлива, взбалтывают его и сливают в посуду. Использованное для промывки баков топливо применяют так же, как и отстой.

Сначала выпускают воздух, для телый штуцер чего открывают вентиль на корпусе фильтра или отпускают на два-три оборота штуцер крепления топливопровода, подводящего топливо от фильтра к топливному насосу. После этого нагнетают топливо насосом руч­ной подкачки и определяют по манометру максимальное дав­ление в фильтре. Если оно больше 0,08 МПа, фильтрующий эле­мент заменяют.

Перед заменой фильтрующего элемента необходимо закрыть кран бака, вывернуть пробку сливного отверстия и слить топливо из корпуса фильтра. Затем вынуть загрязненный элемент, про­мыть корпус и установить в него новый элемент. Собрав фильтр, открыть расходный кран бака и удалить воздух из системы питания.

Наличие воздуха в системе питания дизельных двигателей затрудняет их запуск. Для его удаления открывают продувоч­ный вентиль на фильтре тонкой очистки и, отвернув рукоятку насоса ручной подкачки, прокачивают систему до тех пор, пока из сливной трубки фильтра не потечет топливо без пузырьков. После этого закрывают вентиль и закрепляют рукоятку насоса ручной подкачки. На двигателях Д-108 и Д-160 воздух удаляют, проворачивая коленчатый вал пусковым устройством. Из трубо­проводов высокого давления воздух удаляют при проворачи­вании коленчатого вала пусковым устройством, ослабив при этом накидные гайки крепления топливопроводов к форсункам.

При замене хлопчатобумажных фильтрующих элементов фильтров тонкой очистки двигателей Д-108 и Д-160 счищают с корпуса пыль и другие загрязнения, сливают из них топливо, вынимают фильтрующие элементы, промывают корпус и детали фильтра. После этого устанавливают на стержни новые фильт­рующие элементы и, убедившись в плотном их прилегании к плите, собирают фильтр. Перед установкой новых фильтрую­щих элементов рекомендуется выдержать их в чистом дизельном топливе до прекращения выделения пузырьков. Для повышения срока службы хлопчатобумажных фильтрующих элементов на них надевают специальные чехлы из капрона или фланели. При очередном обслуживании фильтров их снимают.

Бумажные фильтрующие элементы фильтров тонкой очистки топлива 2ТФ-2 промывают без разборки противотоком топлива. Для этого запускают двигатель и на максимальной частоте вращения коленчатого вала переводят кран фильтра в положе­ние а (рис. 47), отвертывают сливную пробку правой секции на два-три оборота и собирают сливающееся топливо в посуду. После 5—6 мин промывки правой секции закрывают ее сливное отверстие, переводят кран в положение в и открывают сливное отверстие левой секции. Промыв ее, переводят кран в рабочее положение б и закрывают сливное отверстие.

Рис. 47. Схема промывки фильтра 2ТФ-2:
А — положение трехходового крана, Б — схема движения топлива при рабо­чем положении крана, В — схема движения топлива при промывке правой секции; а — промывка правой секции, б — рабочее положение, в — промывка левой секции

Давление впрыска форсунок проверяют эталонной форсун­кой, максиметром или прибором КИ-15706 со снятием их с дви­гателя или приборами КИ-9917 и КИ-16301П — без снятия с двигателя.

Рис. 49. Максиметр:
1 — распылитель с иглой, 2 — гайка, 3 — корпус, 4 — штуцер, 5 — нажим­ный штифт, 6 — пружина, 7 — регули­ровочный болт, 8 — регулировочный колпачок, 9 — штуцер

Давление впрыска форсунок с помощью эталонной форсун­ки проверяют следующим образом. Отвертывают гайку, крепя­щую топливопровод проверяемой форсунки к топливному насосу, а на ее место присоединяют тройник (рис. 48), к одному концу которого подключают эталонную форсунку, а к другому — про­веряемую форсунку. С проверяемой форсунки снимают кол­пак и проворачивают коленчатый вал двигателя пусковым уст­ройством при отвернутых накидных гайках крепления трубопро­водов других форсунок на два-три оборота. Рычаг управления подачей топлива при этом должен быть установлен на макси­мальную подачу. Если форсунка отрегулирована правильно, то впрыск ею топлива происходит одновременно с впрыском эта­лонной форсункой. При несовпадении впрысков регулируют про­веряемую форсунку до получения одновременного впрыска вра­щением регулировочного винта при ослабленной контргайке.

Рис. 48. Проверка давления впрыска топ­лива эталонной форсункой:
1 — тройник, 2 — эталонная форсунка, 3 — проверяемая форсунка, 4 — контргайка, 5 — регулировочный винт

Максиметром (рис. 49) проверяют и регулируют давление впрыска форсунок в таком порядке. Устанавливают максиметр на тройник вместо эталонной форсунки, вращением колпачка повышают давление сверх того, какое принято для проверяе­мой форсунки. После этого вращают коленчатый вал так же, как и при проверке давления эталонной форсункой. Отверты­вают колпачок максиметра до тех пор, пока не начнется одно­временный впрыск топлива проверяемой форсункой и максиметром. По шкале максиметра устанавливают, при каком давле­нии начался впрыск топлива. Если оно больше или меньше ука­занного ниже, максиметр ставят на нормальное давление и вращением регулировочного винта (см. рис. 48) форсунки добиваются того, чтобы впрыск ею топлива был одновременно с максиметром.

Прибором КИ-15706 и другими приборами по­добного типа проверяют и регулируют давление впрыска форсу­нок в стационарных и передвижных мастерских. Закрепив на приборе форсунку, нагнетают топливо ручным насосом и по ма­нометру выявляют, при каком давлении она производит впрыск топлива. Если оно не соответствует данным, приведенным выше, форсунку регулируют.

При проверке и регулировании форсунок на давление впрыс­ка проверяют и качество распыла ими топлива. Вытекающее из форсунки топливо не должно иметь заметных на глаз капелек, сплошных струй и сгущений (рис. 50). Начало и конец впрыска должны быть четкими и сопровождаться резким звуком.

Приборами КИ-15706 можно проверять и герметичность запирающего конуса форсунок. Для этого создают давление топлива на 1—1,5 МПа меньше нормального и выдерживают его 20 с. Если за это время не обнаружится подтекание топлива из распылителя форсунки или его потение, значит, герметичность нормальная.

Для проверки герметичности распылителя по ци­линдрической части на указанных приборах завертывают регулировочный винт форсунки так, чтобы дав­ление в ней было 24 МПа. По достижении указанного давления наблюдают за стрелкой манометра и, когда она подойдет к делению 20 МПа, включают секундо­мер, а при давлении 18 МПа выключают его. Если снижение давления происходит не более чем за 5 с, герметичность распылителя в норме.

Рис. 50. Струя топлива, впрыскиваемая форсункой:
а — подтекание топлива, б — капли топлива, в — нормальный распыл топлива

Рис. 51. Проверка форсунки приспособлением КИ-9917:
1 — рычаг, 2 — топливопровод высокого давления, 3 — проверяемая форсунка, 4 — манометр, 5 — корпус приспособления

Рис. 52. Проверка угла начала нагнетания топли­ва приспособлением КИ- 4941:
1 — моментоскоп, 2 — топ­ливный насос

Для проверки и регулировки форсунок прибором КИ-9917 (рис. 51) отсоединяют от топливного насоса топливопровод высокого давления, по которому подается топливо к проверяе­мой форсунке, а вместо него присоединяют прибор. Рычагом нагнетают топливо к форсунке и по манометру опреде­ляют давление впрыска. Если оно не находится в пределах, ука­занных выше, форсунки регулируют, не снимая с двигателя.

Этим прибором проверяют и качество распиливания топлива форсункой. Нагнетая топливо рычагом со скоростью 70—80 качаний в мин, приставляют к форсунке наконечник автостето­скопа и прослушивают звук впрыскивания топлива. При качест­венном распыливании звук впрыска четкий и прерывистый. Если он не прослушивается или прослушивается слабо, без ярко выра­женного оттенка, форсунку снимают, разбирают, очищают рас­пылитель от отложений, после чего ее собирают и испытывают на приборе КИ-15706.

Прибор КИ-16301П используют для проверки герметично­сти форсунок, состояния плунжерных пар и плотности приле­гания нагнетательного клапана к седлу топливного насоса.

Угол начала нагнетания топлива плунжерной парой прове­ряют и при необходимости регулируют при ТО-3 машины и уста­новке насосов на двигатель. Проверку производят с помощью приспособления КИ-13902, состоящего из моментоскопа КИ-4941 и комплекта шаблонов-угломеров. Для этой цели закрепляют моментоскоп (рис. 52) на штуцере первой секции топливного насоса вместо снятого трубопровода высокого давления. Под головку верхнего болта крепления корпуса водяного насоса про­тив шкива привода вентилятора у двигателей Д-65 и Д-240 устанавливают стрелку-указатель. На двигателях Д-108 и Д-160 стрелка-указатель закреплена заводом на картере маховика.

При включенной компрессии и выключенной подаче топлива проворачивают коленчатый вал двигателя до тех пор, пока не заполнится топливом стеклянная трубка моментоскопа. После этого встряхивают трубку так, чтобы уровень топлива в ней установился на середине, и прокручивают вал до начала подъема топлива в трубке. В таком положении на шкиве (двигатели Д-65 и Д-240), маховике (двигатели Д-108 и Д-160) наносят метки против стрелки указателя. После этого проворачивают вал до прихода поршня первого цилиндра в в.м.т. Это положение опре­деляют входом установочной шпильки в отверстие маховика, а у двигателей Д-108 и Д-160 — по совпадению стрелки с риской ВМТ-1-4 на маховике или с риской на вилке топливного насоса двигателя А-01М. В этом положении наносят вторую метку, замеряют длину дуги на шкиве, маховике или вилке между мет­ками. При нормальном угле нагнетания топлива длина дуги должна быть в пределах, указанных в табл. 4.

При несоответствии угла подачи топлива значениям, указан­ным в табл. 4, его регулируют. У двигателей Д-65, СМД-14, А-41 регулировка осуществляется изменением положения шайбы привода топливного насоса, у двигателя А-01М — изменением положения соединительных муфт, у двигателей Д-108 и Д-160 — изменением положения регулировочного болта толкателя отдель­но для каждой секции.

При проверке угла начала подачи топлива насосом с изно­шенными плунжерными парами требуется заменить рабочую пру­жину нагнетательного клапана технологической, более слабой пружиной. Это позволит точнее определить угол начала подачи топлива насосом.

Правильную установку топливных насосов на двигатели Д-65, СМД-14 и А-41 обеспечивают совпадением широкой впа­дины втулки на валу насоса с широким шлицем ступицы ше-стерни его привода. У двигателей Д-108 и Д-160 впадина между зубьями шестерни привода насоса с меткой «С» должна войти в зацепление с зубом шестерни распределительного вала, имею­щим такую же метку. При установке насоса на двигатель А-01М следует поршень его первого цилиндра установить в в. м. т. на такте сжатия, после чего повернуть кулачковый вал насоса так, чтобы риски на его фланце и приводной муфте совпали.

Существенное влияние на работоспособность двигателей ока­зывает состояние воздухоочистителей. По мере их засорения возрастает сопротивление движения воздуха в цилиндры, в ре­зультате чего снижается мощность двигателя. Недостаток масла в поддоне воздухоочистителя или насыщение его частицами пыли приводит к ухудшению очистки воздуха, находящиеся в нем абразивные частицы попадают в цилиндры двигателя, вызывая повышенный износ деталей кривошипно-шатунного и других ме­ханизмов. Загрязнения попадают в цилиндры и в случае нару­шения герметичности воздухоподачи. Все это можно предотвра­тить качественным обслуживанием воздухоподачи двигателей, включая воздухоочистители.

Герметичность системы воздухоподачи проверяют при каждом периодическом обслуживании машины. Для этого снимают инер­ционный очиститель, запускают двигатель и на средней частоте вращения коленчатого вала закрывают впускную трубу возду­хоочистителя. Если двигатель глохнет, система герметична, а если двигатель не глохнет, следует осмотреть систему и устранить места подсоса воздуха.

Уровень масла в поддоне воздухоочистителей инерционно- масляного типа проверяют при ТО-1, а при работе в запыленных условиях — через три смены. Уровень его должен быть по от­штампованному пояску поддона. При понижении уровня масла доливают отработанное профильтрованное дизельное масло, а при его загрязнении — заменяют, тщательно промыв перед этим поддон. Если температура окружающего воздуха 0 °С и ниже, масло требуется разбавить дизельным топливом. При темпе­ратуре воздуха до —20° С в масло добавляют 25%, а при 40° С — 40% дизельного топлива.

Одновременно с проверкой уровня масла в поддоне очищают защитную сетку и щели инерционного очистителя, сняв его с воздухоочистителя.
Степень засоренности фильтрующих элементов проверяют ин­дикатором, устанавливаемым на некоторые двигатели. Суть его действия состоит в следующем. При засорении фильтрующих элементов возрастает разрежение во впускном трубопроводе, под его воздействием в окне индикатора появляется красная полоса, свидетельствующая о предельном засорении фильтрующих эле­ментов. В этом случае их требуется очищать в таком порядке. Смывают или очищают загрязненные поверхности воздухоочи­стителя, снимают инерционный очиститель, поддон, вынимают из корпуса маслоотражательную шайбу и фильтрующие эле­менты. Затем скребком очищают внутреннюю полость централь­ной трубы и промывают ее дизельным топливом или керосином с помощью шприца.

Теми же средствами промывают в ванне фильтрующие эле­менты, осматривают их после промывки, при необходимости заменяют поврежденную ткань, смачивают элементы дизель­ным топливом и устанавливают в корпус так, чтобы крестооб­разные планки находились одна над другой, а гофры двух со­седних сеток перекрещивались.

Фильтрующие элементы из пенополиуретана после промыв­ки отжимают и продувают сжатым воздухом или выдерживают их после промывки на воздухе 10—15 мин.

После очистки фильтрующих элементов воздухоочиститель собирают, проверяют его герметичность и устраняют выявлен­ные неисправности.
У воздухоочистителей мультициклонного типа проверяют со­стояние циклонов и в случае загрязнения их очищают и про­мывают керосином или дизельным топливом. Вместе с ними очи­щают и промывают фильтрующий элемент, поддон и эжекцион- ную трубку отсоса пыли.

Бумажные фильтрующие элементы продувают сжатым воз­духом сначала внутри, а затем снаружи до полного удаления пыли. Струю воздуха следует направлять под углом 30—45° к боковой поверхности элемента и изменять расстояние от нако­нечника шланга до поверхности, не поднося его ближе 30 мм. Во избежание повреждения элементов давление воздуха при очистке не должно превышать 0,3 МПа.

Если продувкой не удается очистить бумажные фильтрую­щие элементы, их промывают в растворе моющих средств. Для этого растворяют неолон Аф-9-12 в воде, нагретой до темпера­туры 40—60° С, из расчета 20 г пасты на 1 л воды, погружают элементы в раствор на 2 ч, после чего их прополаскивают в растворе в течение 10—20 мин и промывают в чистой воде тем­пературой 35—40° С. При отсутствии указанных паст можно использовать стиральный порошок. Не допускается промывать .фильтрующие элементы в дизельном топливе и керосине.

Ремонт и техническое обслуживание системы питания и зажигания

К основным неисправностям системы питания относятся:
1) образование слишком бедной или слишком богатой горючей смеси;
2) подтекание топлива;
3) прекращение подачи топлива в карбюратор; 4)- затрудненный пуск горячего или холодного
двигателя;
5) неустойчивая работа двигателя на холостом ходу;
6) перебои в работе двигателя на всех режимах работы;
7) повышенный расход топлива.

Прекращение подачи топлива в карбюратор может произойти из-за засорения топливопроводов и сетчатых фильтров, из-за неисправности топливного насоса, загрязнения фильтра тонкой очистки, а также из-за неисправности клапана двойной очистки. Для того чтобы определить причину прекращения подачи топлива к карбюратору, необходимо отсоединить от карбюратора шланг подачи топлива, затем опустить отсоединенный конец шланга в емкость и подкачать топливо рычагом ручной подкачки топливного насоса или проворачивая коленчатый вал стартером. Если при прокачке из шланга потекло топливо, значит, топливный насос исправен, и необходимо проверить, не засорился ли топливный фильтр. Если топливо подается из шланга слабо, периодически или не подается вообще, значит, засорилась топливная магистраль подачи топлива от топливного бака к насосу или неисправен топливный насос. Проверку топливного насоса ручной подкачкой лучше всего проводить 2 раза после проворачивания коленчатого вала при помощи стартера или пусковой рукоятки. Если при проверке ручной подкачкой топлива не ощущается сопротивления качанию рычага ручной подкачки, а подача топлива отсутствует, значит, топливный насос неисправен. Если при подкачке приходится прикладывать значительное, усилие на рычаг ручной подкачки, то, скорее всего, засорена топливоподающая магистраль.

Для того чтобы определить наличие засора в топливной магистрали, необходимо ее продуть при помощи специального насоса с конусной насадкой либо при помощи обыкновенного компрессора. Для этого необходимо отсоединить от топливного насоса шланг подачи топлива, вставить в него конусную насадку и при помощи насоса или компрессора продуть его. Если топливопроводящая магистраль не засорена, то воздух будет свободно поступать в топливный бак. Если воздух не проходит или проходит с трудом, можно продуть шланг под большим давлением, в некоторых случаях это помогает устранить засор. Если продувкой не удается устранить неисправность, то необходимо снять, прочистить или заменить топливоприемную трубку бензобака с сетчатым фильтром. Кроме этого после прочистки или замены топливоприемной трубки и сетчатого фильтра рекомендуется промыть горячей водой бензобак, для того чтобы удалить из него остатки имеющихся в нем загрязнений. При отсутствии засоров в топливопроводящей магистрали нужно проверить топливный насос на наличие неисправностей.

Проверку топливного насоса начинают с визуального осмотра на предмет наличия подтеканий через негерметичные соединения его частей или через повреждения диафрагмы. Если при осмотре обнаруживается подтекание топлива через соединения частей насоса, то необходимо подтянуть их соединения. Затем необходимо снять крышки насоса, прочистить его сетчатый фильтр и затем проверить насос в действии. При повреждении диафрагм насоса топливо начнет протекать через нижнее отверстие в корпусе и попадать в картер двигателя. Поэтому при данной неисправности будет наблюдаться повышенный расход топлива, повышение уровня масла и повышение его давления. Эти признаки помогают выявить неисправность диафрагм топливного насоса, при которых он способен сохранять работоспособность. Поврежденные диафрагмы не подлежат восстановлению, их необходимо заменить на новые. Если после проверки, прочистки и замены диафрагм подача топлива не возобновляется, то топливный насос необходимо снять с автомобиля для ремонта или замены.
Если топливный насос полностью исправен и обеспечивает подачу топлива, то необходимо проверить сетчатый фильтр карбюратора. Для этого нужно открыть пробку сетчатого фильтра карбюратора, прочистить его и затем продуть сжатым воздухом.

Образование слишком бедной горючей смеси сопровождается следующими факторами: перегревом двигателя, потерей его мощности, возникновением, «выстрелов» в карбюраторе. Однако такие же признаки возникают при слишком раннем или слишком позднем зажигании. Поэтому перед устранением неисправностей нужно проверить установку момента зажигания.

Причины образования бедной смеси:
1) недостаточная подача топлива в карбюратор;
2) засорение топливных жиклеров главной дозирующей системы;
3) подсос воздуха в местах соединения карбюратора с впускным трубопроводом или с выпускного трубопровода с головкой цилиндра;
4) заедание поплавка или игольчатого клапана в верхнем положении;
5) пониженный уровень топлива в поплавковой камере.

Для того чтобы определить и устранить вышеперечисленные неполадки, необходимо проверить подачу топлива при помощи ручной подкачки. Если топливо подается исправно, то проверить, нет ли подсоса воздуха в соединениях. Для этого необходимо при работающем двигателе закрыть воздушную заслонку и выключить зажигание. Затем осмотреть место соединения карбюратора и впускного трубопровода, если в этом месте обнаружено топливное пятно, то это говорит о негерметичности данного соединения. В этом случае нужно подтянуть гайки и болты крепления. Если подсос воздуха отсутствует, то следует проверить уровень топлива в поплавковой камере и при необходимости отрегулировать его.

Признаками образования слишком богатой топливной смеси являются:
1) «выстрелы» и черный дым из глушителя;
2) потеря мощности двигателя;
3) перегрев двигателя;
4) повышенный расход топлива;
5) попадание бензина в масло;
6) образование нагара в камерах сгорания, а также на поршнях.

Образование слишком богатой смеси может быть вызвано следующими факторами:
1) повышенным уровнем топлива в поплавковой камере;
2) изнашивание, заедание и неполное закрытие игольчатого клапана поплавковой камеры;
3) неплотное открытие воздушной заслонки;
4) нарушение герметичности диафрагм экономайзера мощностных режимов.

Для того чтобы определить и устранить вышеперечисленные неисправности, необходимо снять крышку карбюратора и проверить поплавковый механизм. При наличии неисправностей в карбюраторе устранить их и отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере. Проверить игольчатый клапан на герметичность. Для этого нужно повернуть крышку поплавком вверх и плотно подсоединить к топливопроводящему штуцеру резиновую грушу. Затем нужно выдавить из груши весь воздух и если в течение 30 секунд форма груши не изменится, значит, клапан герметичен. Если герметичность клапана нарушена, его нужно заменить на новый. Неплотное открытие воздушной заслонки можно устранить регулировкой тросового привода. Все остальные неисправности, приводящие к образованию слишком богатой горючей смеси, определяются и устраняются в процессе разборки и ремонта карбюратора.

Подтекание топлива может произойти в результате:
1) неплотности спускной пробки топливного бака;
2) неплотности соединений топливопровода;
3) в результате трещин в топливопроводе;
4) в результате негерметичности диафрагм и соединений топливного насоса.

Подтекание топлива необходимо вовремя обнаруживать и устранять, так как оно приводит к перерасходу топлива, а также может вызвать пожар в автомобиле. Затрудненный запуск горячего двигателя может являться следствием .следующих причин: неполного открытия заслонки карбюратора; нарушения регулировки и заслонки жиклера системы холостого хода; повышенного уровня бензина в поплавковой камере. Для устранения этой неисправности можно попробовать запуск двигателя с «продувкой». Такой запуск предполагает включение двигателя при полном нажатии педали управления дроссельными заслонками. Если такой запуск не даст положительного результата, то необходимо отрегулировать длину троса привода воздушной заслонки. Кроме этого необходимо проверить и отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере, отрегулировать систему холостого хода, а также вывернуть, прочистить и продуть топливный жиклер и эмульсионный канал системы холостого хода.

Причиной затрудненного пуска холодного двигателя могут быть отсутствие подачи топлива в карбюратор, неисправность системы зажигания или неисправность пускового устройства карбюратора.
Если происходит затрудненный запуск холодного двигателя при исправном карбюраторе и системе зажигания, то причиной неполадки может быть нарушение регулировки положения воздушной и дроссельной заслонки первичной камеры, или пневмокорректора пускового устройства.
Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу может возникнуть в результате многих причин, которые могут быть не связаны с системой питания, например, неправильная установка зажигания, образование нагара на электродах свечей зажигания и т.д. При неустойчивой работе двигателя необходимо проверить исправность системы зажигания и системы газораспределения, а затем приступать к проверке системы питания.
Перебои в работе двигателя могут возникнуть из-за засорения сетчатого фильтра, жиклеров или клапанов карбюратора, попадания воды в карбюратор, подсоса воздуха через поврежденные прокладки в соединениях карбюратора. Кроме этого перебои в работе двигателя также могут быть вызваны неисправностью других механизмов и систем двигателя, например из-за нарушения зазоров в клапанном механизме или из-за нарушений в работе системы зажигания.

Повышенный расход топлива может появиться в результате неисправности карбюратора или в результате подтекания топлива. Для того чтобы выявить неисправности, которые приводят к повышенному расходу топлива, нужно проверить топливоподающие элементы системы питания. Кроме этого повышенный расход может быть следствием других причин, например неисправности системы зажигания, ухудшения наката автомобиля из-за неисправности тормозной системы, а также в результате пониженного давления в шинах и т. д.

В процессе технического обслуживания системы питания следует ежедневно проверять соединения топливопроводов, карбюратора и топливного насоса на наличие протекания. После прогрева двигателя нужно проверять устойчивость работы двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала, для этого
резко открывают и быстро закрывают дроссельные заслонки.

Кроме того, через каждые 10 000-15 000 км пробега необходимо:
1) вынимать сетчатый фильтр топливного насоса, промывать его бензином, продувать сжатым воздухом и ставить на место;
2) заменять фильтр тонкой очистки топлива;
3) заменять на новый фильтрующий элемент воздухоочистителя;
4) проверять и подтягивать болты и гайки крепления воздухоочистителя к карбюратору, топливного насоса к блоку цилиндров, карбюратора к выпускному трубопроводу, впускного и выпускного трубопроводов к головке блока цилиндров, приемной трубы глушителя к выпускному трубопроводу, глушителя к кузову.

Кроме этого через каждые 20 000 км пробега нужно очищать карбюратор и- проверять его работу.
Неисправности в системе зажигания могут привести к неустойчивой работе и затрудненному запуску двигателя, к перебоям на всех режимах работы двигателя, к потере мощности, а также к повышенному расходу топлива. К основным неисправностям системы зажигания относится нарушение угла опережения зажигания, перебои в одном или нескольких цилиндрах, а также полная потеря зажигания.

Позднее зажигание характеризуется перегревом двигателя и потерей мощности, раннее зажигание также характеризуется потерей мощности и стуком в двигателе. Для того чтобы устранить эти неисправности, необходимо отрегулировать угол опережения зажигания. Для этого нужно повернуть корпус распределителя зажигания или датчика-распределителя.
Перебои в цилиндре, как правило, возникают из-за неисправности свечи зажигания, в результате испорченной изоляции провода высокого напряжения, который присоединяется к свече, а также из-за плохого контакта провода высокого напряжения в наконечнике свечи или в гнезде крышки распределителя.

Перебои в работе нескольких цилиндров двигателя могут возникнуть в результате:
1) испорченной изоляции центрального провода высокого напряжения;
2) плохого контакта провода высокого напряжения в гнезде крышки распределителя или на клемме катушки зажигания;
3) неисправного конденсатора;
4) обгорания контактов прерывателя;
5) трещин на крышке распределителя или ротора;
6) неправильного зазора между контактами прерывателя;
7) периодическое замыкание подвижного контакта прерывателя на «массу» из-за испорченной изоляции;
8) попадание влаги на элементы системы зажигания (на крышку распределителя зажигания, провода высокого напряжения, наконечники свечей).

Загрязненные контакты распределителя прочищают ветошью, которую предварительно смачивают бензином, а обгоревшие контакты зачищают надфилем.
Полное прекращение зажигания может произойти из-за неисправности в цепи низкого и высокого напряжения. Для устранения этой неполадки вначале проверяют цепь высокого напряжения, затем цепь низкого напряжения, а потом высокого.
Проверка системы зажигания включает в себя проверку и регулировку угла опережения зажигания; проверку конденсатора; проверку цепи низкого и цепи высокого напряжения.

При проверке зазора между контактами прерывателя необходимо снять крышку распределителя, повернуть рукояткой коленчатый вал до полного размыкания контактов и потом щупом проверить зазор, который должен составлять 0,35-0,45 мм. Если зазор принимает недопустимые значения, то его необходимо отрегулировать, ослабив стопорный винт, передвинув площадку с неподвижным контактом прерывателя. После регулировки величины зазора между контактами прерывателя стопорный винт закрепляют и затем приворачивают крышку распределителя.

Проверку и регулировку угла опережения зажигания осуществляют при помощи стробоскопа или контрольной лампы. Практическую проверку правильности установки угла опережения зажигания можно провести во время движения автомобиля. Для этого нужно прогреть двигатель и разогнать его до скорости 50 км/час и, двигаясь на высшей передаче, резко нажать на педаль газа. При этом в двигателе должны слышаться слабые стуки, если стуков не слышно, значит, зажигание срабатывает слишком поздно, а долго не прекращающиеся стуки говорят об слишком раннем зажигании;

Проверка цепей высокого и низкого зажигания осуществляется на специальных диагностических стендах с применением осциллографов, которые позволяют достаточно быстро, легко и максимально точно определить работоспособность элементов системы зажигания.
При отсутствии осциллографа проверка цепи низкого напряжения может быть выполнена при помощи индикатора. Проверка цепей при помощи индикатора осуществляется в следующей последовательности. Один провод индикатора присоединяют к массе автомобиля, а другой провод начинают последовательно подсоединять к входной и выходной клеммам выключения зажигания, входной и выходной клеммам катушки зажигания и к клемме низкого напряжения прерывателя. Если на каком-то участке цепи лампа индикатора будет гореть только вначале, значит, на этом участке существует повреждение или разрыв.

Для проверки цепи высокого напряжения необходимо снять крышку распределителя, затем поворотом коленчатого вала полностью соединить контакты прерывателя и отключить провод высокого напряжения из центральной клеммы распределителя. После этого нужно включить зажигание и, держа провод высокого напряжения на расстоянии 4-5 мм от «массы», пальцем размыкать контакты прерывателя. Если между концом провода и «массой» нет искры, значит, цепь высокого напряжения неисправна или неисправен конденсатор. Для окончательной проверки нужно заменить конденсатор на другой (заведомо исправный). После замены конденсатора снова повторить проверку. Если искра по-прежнему отсутствует, значит, нужно заменить катушку.

Для того чтобы проверить исправность работы конденсатора, необходимо отсоединить провод конденсатора от клеммы прерывателя, затем полностью сомкнуть контакты прерывателя, включить зажигание и рукой размыкать контакты прерывателя. При размыкании между контактами прерывателя должно наблюдаться сильное искрение. После этого нужно снова присоединить провод конденсатора обратно к клемме и повторить проверку. Если искрение между контактами прерывателя уменьшится, значит, конденсатор исправен, в противном случае конденсатор нужно заменить на новый.
Ремонт системы зажигания заключается в замене неисправных элементов, таких как провода высокого и низкого напряжения, свечи зажигания, конденсатор, выключатель зажигания и его контактная группа, электронный коммутатор, датчик распределителя, распределитель зажигания и его элементы (кулачок, ротор, крышка, вакуумный регулятор, контактная группа), на новые.

Техническое обслуживание системы питания бензиновых двигателей

 

Техническое обслуживание системы питания заключается в проверке ее технического состояния, обнаружении и устранении неисправностей, заправке горючим, в проведении комплекса работ по обеспечению надежной работы фильтров, насосов и карбюратора.

При ЕТО машина заправляется горючим, приборы системы питания очищаются от грязи и пыли.

При ТО-1 выполняются работы, предусмотренные ЕТО, а также очищается воздушный фильтр, проверяется крепление топливного насоса, карбюратора, впускного и выпускного коллекторов, выпускной трубы и глушителя.

Проверяется работа карбюратора и его привода, при необходимости выполняется регулировка карбюратора на минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу.

При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам сливается отстой из топливных баков, фильтров и фильтра-отстойника, промываются фильтры и фильтры-отстойники, проверяются работа топливного насоса, уровень горючего в поплавковой камере карбюратора, действие привода, полнота открытия и закрытия дроссельной и воздушной заслонок.

При СО промываются топливные баки без снятия их с машины, продуваются топливопроводы, устанавливается заслонка подогрева горючей смеси в соответствии с предстоящим периодом эксплуатации. Карбюратор разбирается, с его деталей удаляются отложения, промывается и проверяется действие ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

В процессе обслуживания выявляются и устраняются отказы и неисправности.

К основным отказам и неисправностям системы питания бензиновых двигателей относятся переобогащение или переобеднение горючей смеси, прекращение подачи горючего.

Внешними признаками переобогащения горючей смеси являются перегрев и перебои в работе двигателя, падение мощности, хлопки в глушителе, дымный выпуск, большие отложения нагара в камере сгорания, на клапанах, поршнях, свечах.

Признаками переобеднения горючей смеси являются вспышки во впускном коллекторе в результате медленного горения смеси, падение мощности и перегрев двигателя, перерасход горючего и др.

Причинами этих неисправностей могут быть повышенный или пониженный уровень горючего в поплавковой камере карбюратора, изменение проходного сечения его жиклеров и воздушных каналов вследствие засорения или износа, неисправность экономайзера, подсос воздуха.

Прекращение подачи горючего может произойти из-за разрыва диафрагмы топливного насоса, поломки или ослабления пружин егоклапанов, плохого прилегания клапанов вследствие ослабления пружин или попадания грязи,засорения топливопроводов, фильтров и топливного бака, попадания и замерзания в них воды (зимой), подсоса воздуха через соединения топливопроводов между баком и насосом или прокладку фильтра-отстойника.

Работа топливного насоса по создаваемому им давлению может проверяться также без снятия его с двигателя. Для этого в тройник между штуцером карбюратора и топливопроводом, подходящим к нему от насоса, устанавливают прибор мод. 527Б, который имеет контрольный манометр со шкалой до 1 кгс/см² (100 кПа). При работе двигателя на малой частоте вращения на холостом ходу исправный бензиновый насос должен создавать давление 0,2 – 0,3 кгс/см² (20 – 30 кПа), которое после остановки двигателя в течение 15 с не должно падать более чем на 0,05 кгс/см² (5 кПа).

 

 

1 – винты регулировки качества смеси; 2 – упорный винт

 

Рисунок. 24.1 — Регулировка системы холостого хода

 

Систему холостого хода карбюратора регулируют упорным винтом 2 (рисунок 24.1), ограничивающим закрытие заслонок, и винтом 1, изменяющими состав горючей смеси при полностью прогретом двигателе и при совершенно исправной системе зажигания. Особое внимание должно быть обращено на исправность свечей и точность зазора между их электродами.

Начиная регулировку, необходимо завернуть винт качества смеси до упора, а затем отвернуть на три оборота. После этого следует пустить двигатель и установить упорным винтом такое наименьшее открытие дроссельной заслонки, при котором двигатель работает устойчиво. Смесь надо обеднять с помощью регулировочного винта, завертывая этот винт при каждой пробе на ¼ оборота до тех пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями из-за сильного обеднения смеси в цилиндрах. Затем следует обогатить смесь, вывернув регулировочный винт на ½ оборота.

Отрегулировав состав смеси, следует попытаться уменьшить частоту вращения коленчатого вала при холостом ходе, постепенно отвертывать упорный винт дроссельной заслонки, после чего надо вновь попытаться обеднить смесь с помощью винта, как указано выше. Обычно после двух–трех попыток удается найти правильное положение для регулировочных винтов.

Нужно иметь в виду, что если карбюратор двухкамерный, то качество смеси регулируется в каждой камере отдельно.

 

Узнать еще:

Техническое обслуживание системы питания дизельного двигателя

Основные работы и приемы их выполнения при техническом обслуживании системы питания дизельного двигателя.

Ежедневное обслуживание. Проверить уровень топлива в баках, уровень масла в картере топливного насоса высокого давления и регулятора, проверить отсутствие подтекания топлива во всех соединениях. Слить отстой из топливного бака и фильтра в количестве по 0,1 л и прокачать топливную систему.

Первое техническое обслуживание. Проверить исправность механизма управления подачей топлива и работу двигателя, уровень масла в воздушном фильтре, смазать коромысло тяг управления подачи топлива.

Второе техническое обслуживание. Проверить крепление топливного насоса и состояние муфты привода топливного насоса. Проверить, работу двигателя и при необходимости снять форсунки с двигателя, проверить их работу на приборе и отрегулировать. Через одно ТО-2 отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода двигателя. Два раза в год следует снимать топливный насос высокого давления и форсунки, проверять, регулировать их на стендах, менять масло в картере насоса высокого давления и регулятора частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Промывка топливных фильтров. Для определения загрязнения топливного фильтра необходимо ослабить болты для выпуска воздуха и сделать несколько качков ручным насосом. При этом топливо должно выбрасываться через отверстия болтов в виде сильной струи. Если струя слабая, то необходимо разобрать фильтр, промыть или заменить фильтрующий элемент с войлочной набивкой и заменить бумажный элемент.

Для очистки фильтра необходимо вывернуть болты для удаления воздуха, болты крепления фильтра, снять корпус и вынуть фильтрующие элементы. Вылить остатки топлива из корпуса и промыть его в дизельном топливе. Заглушить войлочную набивку с двух сторон и мягкой (не металлической) щеткой очистить снаружи фильтрующий элемент в дизельном топливе или в керосине. После этого промыть набивку в чистом топливе. При установке на место фильтрующих элементов следить за наличием войлочных колец по концам элемента, а при установке корпуса за правильным прилеганием уплотнения.

Удаление воздуха из системы питания. Для удаления воздуха из топливной системы при работающем двигателе следует слегка вывернуть болты в крышке фильтра очистки топлива. Появление пузырьков под болтом свидетельствует о наличии воздуха в системе. Когда струя выходящего топлива будет прозрачной, болт фильтра необходимо плотно завернуть. После этого проделать такую же операцию с пробками топливных каналов THВД.

Воздух при неработающем двигателе удаляют в такой же последовательности, создавая давление в топливной системе насосом ручной подкачки или специальным приспособлением.

Исправность топливоподкачивающего насоса проверяют при работающем двигателе. При частоте вращения коленчатого вала двигателя 1200 об/мин следует отсоединить сливной трубопровод и поставить под него посуду для слива. В течение 1 мин должно вытечь 1,2—1,5 л топлива. При меньшем вытекании топлива неисправен топливоподкачивающий насос. Насос ремонтируют в мастерской.

Определение неисправной форсунки на двигателе. Для проверки необходимо: слегка ослабить накидную гайку у штуцера проверяемой форсунки так, чтобы в нее не поступало топливо; при выключенной форсунке наблюдать за качеством отработавших газов и прислушиваться к работе двигателя; если после выуключения форсунки частота вращения коленчатого вала двигателя не меняется и дымность выпускных газов уменьшилась, значит отключена неисправная форсунка.

Проверка и регулировка форсунок. В форсунке проверяют герметичность, давление начала впрыска и качество распыления топлива. Проверку выполняют на приборе КП-1609А. Герметичность форсунки оценивают  продолжительностью снижения давления.

Для проверки приготовляют смесь дизельного топлива и масла вязкостью около 10 сСт и заливают в бачок. Прокачивая прибор, медленно завертывают регулировочный болт, ослабив контргайку,  и устанавливают давление начала впрыска, равное 300 кгс/см², а затем секундомером определяют продолжительность снижения давления от 280 до 230 кгс/см². Время снижения давления должно быть не менее 8 с. Каждую форсунку регулируют на давление подъема иглы, равное 175 кгс/см². Сжатие пружины регулируется при помощи болта. Правильность регулировки проверяют по манометру, создавая давление рычагом. Качество распыливания проверяется по туманообразному равномерному конусу струи выбрызгиваемого топлива. Начало и конец впрыска должны быть четкими, распылитель не должен иметь подтеканий. Впрыск должен сопровождаться характерным резким звуком. В случае закоксовывания отверстий форсунки ее разбирают, промывают в бензине, а сопла прочищают стальной проволокой. Перед сборкой протирают и слегка смазывают детали дизельным топливом. При подтекании распылителя или заедании иглы распылитель заменяют.

Проверка исправности насосных секций насоса высокого давления. При появлении перебоев в работе двигателя, его неравномерной работе для выяснения причины неисправности после проверки форсунок проверить исправность секций насоса высокого давления. Для этого поочередно отсоединять от форсунок нагнетательные трубки и дать поработать двигателю на максимальной частоте вращения коленчатого вала (до 2100 об/мин).

При исправной секции из отсоединительной трубки периодически появляется струя топлива, отсутствие струи укажет на неисправность секции насоса, который в этом случае необходимо сдать в ремонт.

Обслуживание системы питания карбюраторного двигателя

Обслуживание системы питания карбюраторного двигателя

Ежедневно проверять систему питания с целью проверки ее герметичности и при необходимости заправить автомобиль топливом.

– Первое и второе технические обслуживания (ТО-1, ТО-2).

– Проверить крепление приборов, действие привода заслонок карбюратора,

– Проверить работу двигателя на малых оборотах холостого хода,

– Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора,

– Очистить топливные и воздушные фильтры,

– Промыть топливный бак, топливный насос, топливопроводы, карбюратор, проверить действие топливного насоса (2 раза в год)

Заправка топлива в бак осуществляется на заправочных станциях из топливораздаточных колонок. Иногда приходится заправлять в полевых условиях из цистерн или бочек, для этого используют чистую воронку с установленной в нее частой металлической сеткой и чистую заправочную посуду.

Проверка герметичности системы питания . Проверка заключается в визуальном осмотре всех топливопроводов, приборов и соединений системы питания. Негерметичные соединения обнаруживают по следам копоти, увлажненности топливом, а также пятнам топлива под автомобилем. Такие неисправности устраняют путем замены уплотнительных прокладок на новые или затягиванием неплотных соединений.

Проверка привода управления заслонками карбюратора . В случае заедания педали управления дросселями и кнопки ручного управления дросселями и воздушной заслонкой необходимо смазать сочленения и другие трущиеся детали привода.

Если воздушная заслонка или дроссели открываются или закрываются не полностью, регулируют длину троса соответствующего привода. Для этого, в рычаге воздушной заслонки или рычаге дросселей, ослабляют винт крепления троса, полностью выдвигают кнопку троса, а затем вытягивают ее на 3 мм, поворачивают рычаг до упора в сторону открытия воздушной заслонки или в сторону закрытия дросселей и снова затягивают винт крепления троса в рычаге.

Регулировка карбюратора на малые обороты холостого хода . Во время эксплуатации автомобиля регулируют частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу. Необходимость в такой регулировке возникает когда прогретый двигатель работает с повышенным числом оборотов или же глохнет при отпускании педали управления дросселями. Регулировку осуществляет водитель дна прогретом двигателе при полностью открытой воздушной заслонке.

Перед регулировкой необходимо проверить исправность свечей зажигания, правильность установки момента зажигания, прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости не ниже 80 градусов по Цельсию.

Регулировка происходит в следующем порядке:

Если двигатель при отпускании педали управления дросселями глохнет, следует ввернуть упорный винт 1 рычага валика дросселей, если продолжает работать на повышенных оборотах – вывернуть упорный винт 1, до получения устойчивых оборотов двигателя.

Рис. Регулировка карбюратора на малые обороты холостого хода двигателя.

А – однокамерного или двухкамерного с последовательным открытием дросселей, б – двухкамерного с одновременным (параллельным) открытием дросселей, 1 – винты упора дросселей, 2 – винты регулировки состава смеси.

У однокамерных карбюраторов, а также у двухкамерных карбюраторов с последовательным открытием дросселей первичной и вторичной смесительных камер сначала ввертывают до отказа винт 2, а затем постепенно вывертывают его, подбирая такое положение, при котором двигатель развивает наибольшее число оборотов, что соответствует идеальному составу горючей смеси для данного положения дросселя. Чтобы снизить число оборотов коленчатого вала вывертывают винт 1, и если требуется еще раз регулируют винтом 2.

У двухкамерных карбюраторов с параллельным открытием дросселей состав смеси на малых оборотах холостого хода регулируют сначала в одной, а затем в другой смесительной камере, пользуясь отдельными для каждой камеры винтами.

Проверка и регулировка уровня топлива в поплавковой камере . Уровень топлива должен располагаться: у карбюраторов и вблизи риски на краю застекленного смотрового окна в стенке поплавковой камере, у карбюратора около нижней кромки контрольного отверстия в стенке поплавковой камеры, из которого для проверки уровня вывертывают пробку контрольного отверстия в стенке поплавковой камеры.

Очистка топливных фильтров . Из фильтра – отстойника грузовых автомобилей следует сливать отстой при каждом первом техническом обслуживании, для чего вывертывают пробку 9 в нижней части стакана 11.

Рис. Топливный фильтр – отстойник.

1 – корпус, 2,5, 8,12 – прокладки, 3 – болт, 4 и 13 – входной и выходной штуцеры, 6 – стержень, 7 – фильтрующий элемент, 9 – пробка отверстия для слива отстоя, 10 – пружина, 11 – стакан.

Во время второго технического обслуживания снимают стакан с фильтрующим элементом, промывают их неэтилированным бензином и обдувают сжатым воздухом, после чего собирают фильтр. Так же очищают при втором техническом обслуживании фильтр тонкой очистки топлива.

Рис. Фильтры тонкой очистки топлива а – с сетчатым фильтрующим элементом, б – с керамическим фильтрующим элементом. 1 – барашковые гайки. 2 – прижимистые втулки, 3 – скобы, 4 – пружины, 5 – стаканы, 6 – фильтрующие элементы, 7 – прокладки, 8 – корпуса.

Сильно загрязненный керамический фильтрующий элемент заменяют новым.

Одновременно при втором техническом обслуживании промывают и обдувают сжатым воздухом сетчатый фильтр карбюратора и сливают отстой из его поплавковой камеры. Для снятия фильтра надо вывернуть пробку в крышке поплавковой камеры около входного штуцера ,а для выпуска отстоя – вывернуть пробку в стенке поплавковой камеры.

Промывка и заправка воздушных фильтров. Чтобы промыть воздушный фильтр, его при каждой очистке разбирают. У инерционно – масляного фильтра промывают корпус и фильтрующий элемент в ванне с неэтилированным бензином или керосином и обдувают сжатым воздухом. Фильтрующий элемент опускают в ванну с чистым малом, вынимают и дают стечь излишкам масла. В корпус фильтра заливают чистое масло для двигателя до метки на корпусе, после чего собирают фильтр.

Корпус фильтра с сухим фильтрующим элементом протирают сухой фланелькой, а вынутый фильтрующий элемент несколько раз встряхивают, слегка ударяя по нему снизу рукой, а затем устанавливают в корпус. Если элемент сильно загрязнен, заменяют его на новый.

Бензонасос. Бензонасос предназначен для нагнетания топлива в систему впрыска. Когда бензонасос выключен, обратный клапан предотвращает обратный ход топлива в бензобак. При отключенном бензонасосе давление в системе от 1, 3 до 2, 7 Атм.

Рис. Бензонасос.

При работающей системе регулятор давления поддерживает давление около 2, 14 Атм. В случае отсутствия вакуума, который подается к регулятору давления, последнее возрастает до 2, 9 Атм.

С реле бензонасоса, через балластный резистор к бензонасосу поступает напряжение питания. Балластный резистор нужен для ограничения шума работающего бензонасоса. Если напряжение питания падает, снижается производительность бензонасоса и уменьшается уровень шума. Если наблюдается обратная картина – увеличение шума при работе бензонасоса, значит, что бензонасос приходит в негодность.

Балластный резистор находится под капотом автомобиля, около бачка с охлаждающей жидкостью.

Есть два режима, при которых напряжение питания поступает на бензонасос в обход балластного резистора – запуска и полностью открытого дросселя. В режиме запуска с реле стартера, а в режиме полностью открытого дросселя с реле кислородного датчика.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Ремонт системы питания карбюраторных и дизельных двигателей

Система питания ДВС отвечает за подачу топлива из бака, и направлении ее через элементы очистки, формированию смеси, и равномерного распределения ее по цилиндрам мотора. Неполадки приводят к нарушению функционирования силового агрегата и даже к его поломке. В данной статье разберем какие бывают поломки, что является причиной, и как выполнять ремонт системы питания двигателя самостоятельно.

Ремонт системы питания бензинового двигателя

Самые распространенные неисправности системы питания бензинового двигателя с карбюратором являются:

• Прекращение поступления топлива в карбюратор;
• Формирование слишком обедненной и обогащенной смеси;
• Течь топлива;
• Затруднительно запустить ДВС;
• Перерасход топлива;
• Запах бензина в салоне и снаружи авто;
• Потеря мощности ДВС, нестабильная и неустойчивая его работа;
• Увеличение токсичности выбросов в любых режимах работы.

Чтобы не допустить появление таких неполадок, важно знать, что ведет к этому, и каким образом качественно выполнять ремонт системы питания двигателя.

Диагностика форсунок на автомобиле ВАЗ:

Формирование бедной горючей смеси

Обедненная смесь имеет свои черты: мотор перегревается, временно теряет мощность, появляются «выстрелы» в карбюраторе.

Причины:

• Низкое давление топлива – поступает через форсунки меньше необходимого;
• Загрязненные форсунки. Происходит чаще всего из-за некачественного топлива;
• Подсос воздуха в выпускной коллектор;
• Мотор на обедненной смеси значительно теряет свою мощность, происходит это из-за долгого горения смеси, что приводит к понижению давления газов в цилиндрах мотора. Также случаются перегревания ДВС на такой смеси.

Воспользовавшись методом ручной подкачки горючего можно протестировать работу системы. Если проблем с этим нет, то проверяется на наличие подсоса воздуха. Необходимо запустить мотор и закрыть воздушную заслонку. Затем заглушить мотор и осмотреть внимательно места соединения карбюратора и выпускного трубопровода. При недостаточно плотных соединениях будут видны подтеки. Устраняется путем подтягивания гаек.

Если все с этим хорошо, система герметична, подтеков нет, проверяется уровень бензина в поплавковой камере, если нужно проводиться регулировка.

Производится осмотр жиклеров, при засорении продуваются воздухом.

Образование богатой горючей смеси

Нарушение состава смеси может привести к чрезмерному ее обогащению.

Формирование обогащенной топливной смеси проявляется в следующем:

• Черный дым из трубы;
• Перерасход бензина;
• Перегревания ДВС;
• Появление нагара в камере сгорания.

Что способствует возникновению богатой горючей смеси:

• Повышенное давление топлива. Проблема либо в бензонасосе, либо в регуляторе давления горючего, которая стоит на топливной рампе. Время открытия форсунок остается тем же, но из-за того, что давление повышается через них проходит больше топлива;
• Неисправность датчика массового расхода воздуха;
• Неисправен адсорбер. Не работает система улавливания паров бензина;
• Выход из строя форсунок. Форсунки не удерживают топливо под давлением, протекают;
• Забитый воздушный фильтр;
• Уровень горючего в поплавковой камере выше необходимого;
• Неполадки в работе воздушной заслонки;
• Повреждения диафрагм.

Проверка и ремонт системы питания двигателя в таком случае осуществляется путем осмотра поплавковой камеры. Необходимо осмотреть поплавковый механизм, если есть заклинивания – проблему устранить. Уменьшить уровень горючего до необходимых показателей. Обязательно выполняется осмотр клапана на герметичность. Все другие неполадки, которые приводят к формированию обогащенной смеси топлива можно устранить только ремонтом карбюратора.

Увеличение расхода топлива

Выход из строя карбюратора – одна из причин перерасхода. Обнаружить причину данной проблемы можно только путем осмотра и диагностики топливоподающих элементов системы питания двигателя.

Течь топлива

Подтеки появляются в случае:

• Наличия неплотных соединений;
• Повреждений топливной магистрали;
• Негерметичности диафрагм насоса.

Подтеки, особенно, если это бензин, нужно сразу же ликвидировать, это ведет не только к перерасходу, но и большая вероятность возникновения пожара в автомобиле.

Топливо не поступает в карбюратор

Ремонт системы питания двигателя необходим в ситуации, когда бензин не доходит до карбюратора. Происходит это, когда горючее не может пройти по трубкам из-за того, что забиты мусором топливопровода, насос неисправен, загрязнены фильтры очистки.

Проверка топливной магистрали на засор

Поиск причины этого, в данной ситуации, заключается в следующем:

1. Отсоединяется от карбюратора шланг подачи топлива.
2. Данный конец шланга необходимо поместить в какую-либо емкость.
3. Прокачать топливо с помощью рычага ручной подкачки, либо провернуть коленчатый вал стартером.

Если в результате данных действий топливо течет не с нужным напором, или не течет вообще, в таком случае необходимо прочистить топливную магистраль от мусора. Либо же имеется неисправность в насосе.

Проверку насоса для достоверности лучше выполнять как минимум 2 раза.

Если в результате ручной прокачки нет сопротивления на рычаге, и горючее не течет, в таком случае имеет место поломка топливного насоса. Если же сопротивление имеется, и оно значительное, то вероятнее всего засорена сама магистраль. Данная проблема решается путем продува. Сделать это можно специальным насосом или компрессором.

Для продувки топливной магистрали, первым делом надо отсоединить ее от насоса, а после этого продуть. Если сделать это не получается, даже под высоким давлением, ее придется заменить.

Помимо топливной магистрали может быть засорена топливоприемная трубка с сетчатым фильтром бака. Трубку нужно извлечь и прочистить. После очистки магистрали, рекомендуется промыть бак теплой водой, чтобы убрать в полной мере все загрязнения.

Если же, в результате проделанной работы засор не был обнаружен, либо устранен, а топливо, как и прежде не поступает, необходимо проверить на исправность насос.

Осмотр и ремонт топливного насоса

Выделяют самые распространенные проблемы:

• Разрыв диафрагмы;
• Выход из строя пружины диафрагмы;
• Износ рычага;
• Выход из строя пружин, держащих клапана;
• Повреждения корпуса бензонасоса.

Диагностика начинается с визуального осмотра. Первым делом необходимо осмотреть имеются ли подтеки горючего. Появится они могут, если есть повреждения корпуса, негерметичные соединения, поломка диафрагмы.

В случае, если подтеки выявлены в местах соединений трубок и частей насоса, то нужно подкрутить гайки. Далее снимается крышка, и производится очистка сетчатого фильтра.

При выходе из строя диафрагм будут наблюдаться подтеки через нижнее отверстие в корпусе, соответственно повышенный расход топлива, увеличение давления и уровня масла. Стоит учесть, что при таких неполадках топливный насос будет продолжать работать. Вышедшие из строя диафрагмы отремонтировать невозможно, их необходимо заменить на новые.

Осмотр сетчатого фильтра карбюратора

В ситуации, когда топливная магистраль не загрязнена, насос работает исправно, производится смотр сетчатого фильтра. При необходимости прочистить и продуть его воздухом.

Ремонт карбюратора

Надежность работы карбюратора достигается за счет выполнения:

• Регулярной очисткой и промывкой;
• Регулярной проверкой герметичности;

Чтобы выполнить ремонт карбюратора необходимо сначала демонтировать его. После этого выполняется разборка и чистка. Сжатым воздухом продуваются все детали. Поврежденные детали нужно обязательно заменить. Затем карбюратор собирается и монтируется на свое место.

Бывают ситуации, когда устранить неисправности карбюратора возможно и не снимая его с машины. Разбирается при этом он не полностью.

Ремонт системы питания дизельного двигателя

У автомобилей, оснащенных дизельным мотором, система питания функционирует совсем иначе, чем у карбюраторных авто. Работа ее заключается в подаче воздуха и нужных порций топлива в цилиндры силового агрегата.

Главнейшая задача системы питания дизельных двигателей в том, чтобы в нужный момент обеспечивать силовой агрегат рабочей смесью, преобразовывая энергию топлива в механическую энергию. В отличие от системы питания карбюраторного двигателя, формирование горючей топливной смеси происходит в самом цилиндре. Воздух и топливо поступают раздельно.

Питание дизельных моторов состоит их большого количество узлов, взаимосвязанных и отвечающих друг за друга. Чтобы не возникали сбои, нужно проводить своевременную диагностику и ремонт системы питания двигателя.

Неполадки в работе в системе питания дизельных автомобилей зависит от:

• ТНВД;
• Форсунок;
• Топливоподающего насоса;
• Фильтров.

На основании статистики нашего автосервиса, большего всего неисправности случаются в механизмах, которые работают под высоким давлением.

Признаки неполадок топливоподающей системы:

1. Затруднительный пуск мотора;
2. Неравномерная работа ДВС на любых режимах работы;
3. Дымность;
4. Стуки и посторонний шум в работе ДВС;
5. Снижение мощности;
6. Увеличение расхода солярки.

Диагностика системы питания дизельного мотора начинается с тех узлов, влияющие на расход дизельного топлива. Таким образом осматриваются фильтра, форсунки, насос подкачки топлива.

Смотрите видео, как найти подсос воздуха:

Причины выхода из строя насоса низкого давления:

• Использование некачественной солярки;
• Несвоевременное техническое обслуживание;

Механическое повреждение керамических шеек ТННД, в результате халатного обращения, приводит к его отказу и восстановление уже невозможно. В такой ситуации возможно только замена.

Своевременное обслуживание ремонт системы питания мотора помогает избежать непредвиденных поломок в дороге.

Техническое обслуживание системы питания двигателя

Регулярное ТО позволит избежать непредвиденных поломок. ТО состоит в следующем:

• Осмотр мест соединения, проверка на герметичность;
• Каждые 10-15 тыс км:
  • Промывка фильтра грубой очистки и замена фильтрующих элементов;
  • Проверка уровня масла в ТНВД;
• Каждые 100 тыс км проверка и регулировка ТНВД;
• Раз в год замена воздушного фильтра.
• Каждые 20 тыс км проводится очистка карбюратора и проверяется его работа.

И в заключение…

Ремонт системы питания двигателя – важный и ответственный процесс. Такую задачу мы рекомендуем доверять специалистам, которые обладают должными знаниями и современным инструментом. Мастера автотехцентра «Анкар» с высоким качеством проведут диагностику и ремонт системы питания как бензиновых, так и дизельных двигателей автомобилей любых марок и годов выпуска.

У нас работаю специалисты, которые обладают многолетним опытом в ремонте систем питания двигателей. Неполадки в работе приводят к нарушению работы ДВС, увеличению расхода топлива и снижения уровня безопасности, Ваш авто просто в один момент может не завестись.

Техническое обслуживание системы питания

Изменение технического состояния системы питания в процессе эксплуатации связано с тем, что топливные и воздушные фильтры постепенно засоряются, ухудшается очистка топлива. Вследствие засорения и нарушения регулировок в карбюраторе изменяется состав горючей смеси. Кроме того, при длительном хранении бензина возрастает содержание в нем фактических смол. Применение такого бензина вызывает быстрое засмоление топливопроводов и топливных фильтров, нарушается состав смеси вследствие уменьшения сечения жиклеров карбюратора. Чтобы предотвратить многие неисправности системы питания, необходимо для приготовления топливной смеси применять только рекомендованные бензин и масла, точно выдерживая указанные пропорции и соблюдая требования, предъявляемые к заправке.

Техническое обслуживание системы питания заключается в систематической проверке качества крепления и герметичности всех соединений, промывке топливного бака, топливопроводов и фильтроэлементов, в очистке и промывке деталей и каналов карбюратора и периодическом проведении регулировок. Регулировать карбюратор следует лишь после проверки технического состояния двигателя и системы питания, исправности и правильности регулировок системы зажигания.

Из-за негерметичности соединений топливной системы в нее может подсасываться воздух, в результате чего топливный насос становится частично или полностью неработающим. При подсосе воздуха по уплотнениям карбюратора и впускного коллектора происходит резкое обеднение горючей смеси – двигатель запускается с трудом и на холостых оборотах не работает. Неплотность соединений устраняется подтяжкой крепежных деталей и заменой поврежденных прокладок. Недостаточная подача топлива возможна также в случае засорения суфлирующего отверстия в крышке топливного бака.

Техническое обслуживание фильтра-отстойника сводится к его периодической очистке. Для этого надо, отвернув гайку-барашек, снять стакан и фильтрующий элемент и промыть их в чистом бензине.

Для промывки фильтра топливного бака, следует выдернуть штуцер из резиновой втулки бака и с помощью отвертки осторожно извлечь из отверстия саму втулку. Промывку фильтра производите без разборки.

Техническое обслуживание топливного насоса заключается в периодическом удалении механических примесей из отстойника и промывке фильтрующей сетки. Разбирайте насос только в случае его неисправности, так как при разборке можно повредить диафрагму.

Полную разборку карбюратора производите только в случае его неисправности, если при эксплуатации наблюдается повышенный расход топлива, резкое уменьшение мощности на переходных режи- 72 мах и неустойчивая работа на оборотах холостого хода двигателя. После эксплуатации на этилированном бензине, перед разборкой карбюратор рекомендуется опустить на 10…20 мин в керосин. Разборку производите аккуратно, избегая повреждения прокладок.

После разборки все детали тщательно промойте и очистите от смолистых отложений. Промывка должна производиться в неэтилированном бензине. Жиклеры и каналы после промывки продуйте сжатым воздухом. При сильном засмолении жиклеров их можно очищать заостренной палочкой из мягкого дерева, обильно смоченной ацетоном. Нельзя прочищать жиклеры проволокой или другими металлическими предметами, так как это ведет к увеличению пропускной способности жиклеров и дополнительному расходу топлива. При сборке каждый жиклер устанавливайте на свое место. Во избежание коробления фланцев гайки крепления карбюратора затягивайте равномерно.

Техническое обслуживание энергосистемы [KEPCO]

Информация об исследованиях и разработках

Деятельность научно-исследовательского центра

Техническое обслуживание энергосистемы

Гидроэлектростанции, линии электропередач и подстанции

Мы ориентируемся на передовые технологии для предотвращения аварий оборудования, продления срока службы и оценки оставшегося срока службы гидроэнергетического, передающего и подстанционного оборудования. Например, мы разрабатываем следующие технологии;

1. Оценка фрикционного износа рабочих лопаток гидротурбин
2. Снижение аварийности из-за молнии, снежного покрова или птиц на воздушных линиях электропередачи
3. Оценка остаточного срока службы путем проведения обязательных электрических испытаний подземных силовых кабелей

Испытательная установка ВЛ

Снежные отложения на грозозащитном тросе

Испытательная установка переменного тока 400 кВ для силового кабеля

Тепловые электростанции

Мы проводим НИОКР по следующим темам;

1. Анализ высокотемпературной коррозии и износа стенок топки в пылеугольных котлах
2. Оценка ползучести и усталостных повреждений отливок паровых турбин
3. Оценка срока службы горячих частей газовой турбины
   1. с-1.Анализ высокотемпературной деградации горячих частей газовой турбины
   2. с-2. Анализ распространения усталостных трещин в современных лопатках и соплах газовых турбин

Особое внимание мы уделяем теме c-2.

Лопасти и сопла газотурбинных электростанций в процессе эксплуатации подвергаются воздействию высокотемпературных дымовых газов. Для снижения температуры подложки они имеют внутреннее воздушное охлаждение. На внешнюю поверхность часто напыляют термобарьерные и антикоррозионные покрытия.Хотя эти обработки снижают температуру подложки и эффективно уменьшают повреждения, низкая пластичность покрытий при относительно низкой температуре и термическом напряжении из-за внутреннего воздушного охлаждения иногда приводит к растрескиванию покрытия.

Суперсплавы на основе никеля с направленным отверждением

используются для изготовления лопаток новых газотурбинных электростанций класса 1500°C. Ориентация кристаллов может влиять на распространение трещин в суперсплавах этого типа. Если мы сможем оценить эффект, мы сможем сделать адекватный критерий пробег-ремонт-замена и снизить затраты на техническое обслуживание этих дорогостоящих компонентов.

Моделирование распределения температуры и тепловой деформации сопла газовой турбины

Сканирующая электронная микроскопия (СЭМ) и микроструктура жаропрочного сплава на основе никеля

Поддержание надежности энергосистемы: три ключевых вопроса

« Вернуться к категории «Энергетика и связь» Главная страница

4 июня 2018 г. — Питание и связь

Эмануэль Курунис

Качественное и надежное питание лежит в основе любой хорошей системы безопасности здания: оно питает автоматическое освещение, сигнализацию, системы противопожарной защиты, электронные замки и многое другое.В критически важных объектах, таких как больницы, центры обработки данных и нефтеперерабатывающие заводы, электроэнергия — это то, что обеспечивает работу бизнеса и безопасность людей. При таком критическом значении надежности электроснабжения логично было бы предположить, что инфраструктура распределения электроэнергии является одной из наиболее обслуживаемых систем оборудования на объектах, однако это не так. Несмотря на невероятный риск, техническое обслуживание может выполняться неадекватно из-за сокращения персонала и деловой нагрузки. Хотя профилактическое обслуживание необходимо, возникает вопрос: «Когда его следует делать?» Ответить на этот вопрос может быть сложно, но есть несколько основных моментов, которые необходимо помнить, когда речь идет о поддержании надежности энергосистемы.:

• При определении соответствующего цикла технического обслуживания следует учитывать нагрузку, использование и условия окружающей среды. Например, автоматический выключатель в медицинском учреждении требует другого обслуживания, чем тот же выключатель в промышленном применении.

• Поддержание электрической надежности — это многоэтапный процесс. Это включает в себя правильное проектирование, проведение оценок производительности и безопасности, модернизацию устаревшего оборудования и установку подключенных технологий.

Эта статья будет посвящена этим основным вопросам.

Проектирование и монтаж

Проектирование электрических систем с учетом эксплуатации имеет решающее значение. Внимательное рассмотрение и продуманное планирование на начальном этапе приведут к созданию инфраструктуры распределения электроэнергии, адаптированной к потребностям объекта. Выбор, сделанный на этапе проектирования и установки, будет иметь все более важное значение, поскольку объекты становятся все более сложными с точки зрения цифровых технологий. В ближайшие 5-10 лет к сети будет подключено больше устройств, чем когда-либо прежде.Потребность в дополнительных данных будет возрастать. По мере принятия решений о замене, модернизации, расширении или создании новых необходимо будет рассматривать новые технологии как часть стратегии, чтобы стать более активными для снижения рисков. Будет важно оценивать закупки оборудования на основе общей стоимости владения, а не цены покупки. «Инженерная оптимизация» может сократить оборудование до базовой конфигурации. Такие опции, как связь, схемы автоматической передачи и пакеты ретрансляции, иногда удаляются для снижения стоимости.Удаление технологий может помешать поддержанию надежности электроснабжения. Это также может усложнить процесс добавления интеллектуальных технологий в будущем.

То, как эксплуатируется объект, также оказывает огромное влияние на уровни риска и безопасности. Условия окружающей среды, в которых работает распределительное устройство (или любое электрооборудование), могут сильно повлиять на его работу и надежность. Влажность, экстремальные температуры, агрессивные газы и пыль могут сократить срок службы и производительность электрораспределительного оборудования.Чтобы понять влияние этих факторов на оборудование, перед установкой следует провести анализ нормальных условий и условий неисправности. Это включает в себя оценку переменных потерь мощности и уровня необходимого обслуживания.

Наконец, любой план вентиляции должен исключать возможное негативное воздействие холода, сырости и пыли на электрическое оборудование. Эти факторы будут влиять на планировку и организацию коммутационных комнат, выбор оборудования и уровень квалификации, требуемый от персонала, выполняющего установку.

Оценки

Оценка электрооборудования является ключом к успешному снижению риска при одновременном повышении производительности и поддержании надежности энергосистемы. Есть несколько ключевых моментов, которые следует учитывать при проведении тщательной оценки. К ним относятся выявление сильных и слабых сторон системы, состояние оборудования, риски для безопасности и производительности электрораспределения, основные риски для процесса и способы использования информации для управления рисками и оптимизации производительности.Регулярные оценки помогут управляющему предприятием выявить уязвимые места в системе и предоставить некоторые рекомендации по модернизации, замене или даже расширению системы.

Модернизация

Наступает время, когда электрическая инфраструктура не нуждается в обслуживании или когда потребности объекта диктуют новые решения. На этом этапе важно подумать, будет ли модернизация существующего оборудования, а не его замена, лучшим способом действий.Модернизация электрической инфраструктуры не обязательно означает отказ от всей существующей системы. Модернизация или модернизация определенной области может быть наиболее экономичным и наименее разрушительным способом повышения надежности электроснабжения.

Существует множество причин, по которым инфраструктура может быть готова к обновлению или замене. Проблемы, которые следует учитывать при работе со старым оборудованием, включают: 

• Безопасность: Отказ распределительного устройства более вероятен в старом оборудовании и может привести к серьезным травмам и повреждениям.

• Опасность возникновения дугового разряда. В новейших технологиях предусмотрены методы смягчения последствий дугового разряда, которые могут снизить уровень падающей энергии.

• Срок службы распределительного устройства: Срок службы распределительного устройства был увеличен с 10-30 лет до 50-60 лет. Однако отраслевые стандарты и технологические предложения развиваются более быстрыми темпами. Это заставляет компании модернизировать устаревшую систему, сохраняя при этом надежность энергосистемы.

• Наличие запасных частей: необходимо проверить наличие запасных частей. Если они больше не доступны, пришло время обновить их.

• Повышенная надежность. Надежность является ключом к предотвращению простоев и снижению затрат.

• Общая стоимость владения: старое оборудование имеет более высокую общую стоимость из-за необходимости частого обслуживания, возможности и последствий простоя, а также повышенной ответственности, вызванной угрозами безопасности.

Современные распределительные устройства значительно повышают безопасность и надежность и занимают меньше места. Эти преимущества стали возможными благодаря усовершенствованиям газовой изоляции и внедрению экранированной твердой изоляции (2SIS). Эти изоляции также менее восприимчивы к внешним факторам, таким как пыль и загрязнение.Короче говоря, эти новые технологии обеспечивают множество преимуществ по сравнению с традиционными распределительными устройствами с воздушной изоляцией при аналогичной стоимости.

Подключенные технологии

В современном деловом климате всех просят делать больше с меньшими затратами: ресурсы сокращаются, бюджеты ужесточаются, а базы знаний устаревают. Это серьезные препятствия в среде, которая требует большей безопасности, надежности и эффективности энергосистем. Подключенные технологии решают эти проблемы, позволяя персоналу использовать ценные данные для принятия более эффективных бизнес-решений.Подключенные технологии предоставляют ценные данные, которые позволяют отслеживать целостное состояние системы. Системы мониторинга производительности активов относительно недороги и могут помочь руководителям предприятий понять потенциальный сбой и соответствующим образом смягчить последствия. Кроме того, подключенная система позволяет специалистам объекта удаленно контролировать состояние своего оборудования и дает им возможность управлять критически важными электрическими системами и обслуживать их из любого места. Это включает в себя способность определять, когда актив начинает выходить из строя, и принимать немедленные меры и предотвращать простои.Эти системы могут помочь сделать техническое обслуживание и управление энергосистемами менее реактивными и более проактивными и прогнозирующими.

Эта информация будет необходима для перехода к стратегии обслуживания на основе состояния, где потребуется понимание сопутствующих факторов, влияющих на электрораспределительное оборудование. Использование, нагрузка, условия окружающей среды и качество электроэнергии — все это способствует отказам электрооборудования. Подключение к системе мониторинга не только выявит проблемы в этих областях, но и предоставит исторические данные для соответствующих циклов технического обслуживания энергосистемы.

Чтобы перейти к стратегии подключенных технологий, потребуется надлежащее оборудование. Сюда входят коммуникационные устройства (такие как датчики и беспроводные сети) и платформы моделирования данных, которые могут собирать, использовать и предоставлять правильные данные для повышения прогнозируемости. Помните, что качество данных будет определять, насколько предсказуемой может быть система.

Надежное электроснабжение на предприятии можно поддерживать разными способами. Более прочная конструкция, надлежащее техническое обслуживание, а также запланированные обновления и замены могут значительно повысить производительность.По мере изменения рыночных требований отраслевым стандартом станет больше измерений и анализа данных. Это потребует использования подключенных технологий, которые могут предоставить информацию, которая поможет планировать капитальные и эксплуатационные расходы и сделает управление более интеллектуальным. Руководители объектов должны начать готовиться к этим потребностям уже сейчас. Чем лучше менеджер объекта может быть в курсе того, что происходит под поверхностью электрической инфраструктуры, тем более бесперебойно, эффективно и безопасно будет работать объект.

Эмануэль Курунис — менеджер по развитию бизнеса в области энергетики в компании Schneider Electric. Он работает в Schneider Electric почти двадцать лет, в последнее время уделяя особое внимание управлению эффективностью активов.

 

Эксплуатация и техническое обслуживание систем электропитания и распределения

Регулярное техническое обслуживание

Электрическим системам требуется регулярное техническое обслуживание для обеспечения постоянного соответствия нормам и публикациям, упомянутым в этом документе.Такое техническое обслуживание предотвратит отказы систем и оборудования и обеспечит максимальную безопасность и эффективность использования объектов.

Эксплуатация и техническое обслуживание электроэнергетических и распределительных систем (фото предоставлено Shemco)

При каждой установке установите программу надлежащего технического обслуживания и эффективно следуйте ей. Включите в эту программу объем работ, интервалы выполнения и методы применения, включая требования безопасности, методы и процедуры, а также операции и техническое обслуживание (O&M) систем электроснабжения и распределения.

Предоставленная информация относится к планам и процедурам по эксплуатации и обслуживанию систем электрораспределения . Конкретные условия установки могут диктовать необходимость процедур, превышающих эти минимальные требования.

Эти системы включают подстанции, воздушные и подземные системы распределения электроэнергии, системы наружного освещения, а также электрическое оборудование и компоненты .

Кабели и соединения

Силовые кабели среднего напряжения подвергаются воздействию различных факторов окружающей среды и эксплуатации, включая повышенные температуры, сильное УФ-излучение, высокую влажность, погружение в воду, а также воздействие пыли, грязи и коррозионно-активных веществ.

Электромеханические силы, возникающие в результате прохождения высоких уровней тока короткого замыкания через силовой кабель , могут вызвать механическое повреждение оболочки кабеля, изоляционного материала и жил кабеля. Высоковольтное напряжение от ударов молнии или переходных процессов в энергосистеме может ухудшить диэлектрическую прочность изоляции кабеля.

Допустимый диапазон для различных типов испытаний и специальные флаги анализа тенденций, такие как скорость изменения уровней сопротивления, см. в IEEE 400, IEEE 510 и ANSI/NEMA WC 74/ICEA S-93-639.

Для кабелей, которые выходят из строя на ранней стадии, режимы отказа обычно относятся к:

Частичный разряд

Локализованный электрический разряд, частично перекрывающий изоляцию и вызывающий чрезмерный нагрев и разрушение изоляционных материалов кабеля и ионизацию воздуха вблизи тока утечки;

Древовидная эрозия

Древовидная эрозия, распространяющаяся электрическими разрядами в изоляции или оболочке кабеля;

Силовое мастерство

Прямое механическое повреждение, такое как изгиб, истирание, порез, контакт, деформация и перфорация в результате монтажа или технического обслуживания;

Вредители

Грызуны, поедающие изоляцию.

Эксплуатация и техническое обслуживание систем электропитания и распределения

Battery Power Online | Стратегии технического обслуживания постоянного тока для обеспечения надежности

Брэндон Шулер, Служба обеспечения надежности электрооборудования, и Джефф Альбер, Vertiv

29 октября 2020 г. | По данным Исследовательского института электроэнергетики (EPRI), 98% всех отключений электроэнергии длятся менее 10 секунд. Тем не менее, если батареи источников бесперебойного питания (ИБП), поддерживающие критически важные сети, или группы батарей, поддерживающие системы электрической защиты и управления, аварийные или резервные системы, выходят из строя в течение этих 10 секунд, последствия могут быть значительными.Безопасность персонала, оборудование и работа объектов находятся под угрозой. Ущерб репутации и расходы для бизнеса могут быстро возрасти.

Системы постоянного тока, которыми часто пренебрегают, имеют решающее значение для обеспечения непрерывности работы организации. Системы ИБП обеспечивают постоянный, стабильный поток чистой энергии для критически важного оборудования и объектов, которые не выдерживают даже малейших колебаний мощности. Системы защиты и управления, аварийные, резервные и резервные аккумуляторные батареи обеспечивают электроэнергией сети безопасности и электрические системы, чтобы обеспечить непрерывную подачу надежного питания в случае сбоя питания или неисправности.

Пример монитора батареи, показывающего системные данные (КРЕДИТ: ERS)

Какими бы критическими они ни были, системы питания постоянного тока уязвимы и часто не обслуживаются должным образом. Они подвержены повседневному износу, что может поставить под угрозу их эффективность. Они включают в себя компоненты с ограниченным сроком службы, каждый из которых имеет ограниченный срок службы и может неожиданно выйти из строя. В результате проблемы с системами питания постоянного тока часто являются основной причиной незапланированных простоев коммунальных служб, производителей и коммерческих предприятий.Каждый системный администратор прекрасно осознает, что перебои в подаче электроэнергии могут иметь катастрофические последствия для их работы и клиентов. Они также могут привести к серьезным травмам, дорогостоящему ремонту и штрафам за несоблюдение отраслевых стандартов.

Понимание отраслевых стандартов обслуживания аккумуляторов  

Критичность обслуживания батарей отражена во многих стандартных рекомендациях и требованиях к ИБП, системам защиты и управления, аварийным, резервным и резервным системам.Существует несколько отраслевых стандартов, используемых для информирования и разработки процедур тестирования, объема и частоты планов технического обслуживания, включая Североамериканскую корпорацию по надежности электрооборудования — NERC PRC-005, Институт инженеров по электротехнике и электронике — EEE 1188, 450 и 1106, а также Международной ассоциации электрических испытаний – NETA ATS-2017 и MTS-2019 для различных типов аккумуляторов. (Свинцово-кислотные с клапанным регулированием — VRLA, свинцово-кислотные с вентиляцией — VLA, литиевые, никель-кадмиевые).

• NERC PRC-005 указывает, что владельцы генераторов, владельцы линий передачи и поставщики распределительных сетей обязаны надлежащим образом обслуживать свои системы электропитания и резервного питания в соответствии с требованиями NERC PRC-005.Проблема, с которой сталкиваются коммунальные предприятия, заключается в том, как выполнить эти требования экономичным и эффективным образом. Решение зависит от конфигурации системы, географического расстояния между объектами, критичности системы и инженерно-технических знаний.
• IEEE 1188 определяет техническое обслуживание, графики испытаний и процедуры испытаний, которые можно использовать для оптимизации срока службы и производительности батарей VRLA для стационарных приложений. Он также дает рекомендации по определению сроков замены батарей.
• IEEE 450 определяет техническое обслуживание, графики испытаний и процедуры испытаний, которые можно использовать для оптимизации срока службы и производительности стационарно установленных батарей VLA. Он также дает рекомендации по определению сроков замены батарей. Это применимо к резервному обслуживанию, стационарным приложениям, где зарядное устройство поддерживает емкость батареи и питает нагрузки постоянного тока.
• IEEE 1106 содержит рекомендации по проектированию, установке, техническому обслуживанию и процедурам тестирования, которые можно использовать для оптимизации срока службы и производительности вентилируемых никель-кадмиевых батарей, включая частично рекомбинантные батареи, используемые в стационарных устройствах.
• NETA ATS-2017 и MTS-2019 (Стандарт для спецификаций приемочных испытаний и Стандарт спецификаций для эксплуатационных испытаний) определяют рекомендуемые визуальные осмотры и интервалы испытаний для аккумуляторов и оборудования аккумуляторной системы.

Стратегии обслуживания источников постоянного тока

Профилактическое обслуживание аккумуляторов. (Источник: ERS)

Две наиболее часто применяемые стратегии обслуживания источников питания постоянного тока — это основанное на времени и базовое техническое обслуживание.

Техническое обслуживание по времени относится к обслуживанию или замене аккумуляторных элементов и систем для восстановления их производительности и надежности в фиксированное время, интервал или использование независимо от их состояния. Интервалы могут быть разработаны на основе предыдущего опыта, рекомендаций производителей или спецификаций отраслевых стандартов. Интервал проверки также может быть основан на других факторах, включая критичность оборудования, поддерживаемого системой, прошлый опыт работы с системой, окружающую среду и частоту работы.Обычно интервалы технического обслуживания фиксированы, а обслуживание запланировано ежемесячно, ежеквартально или ежегодно.

Обслуживание на основе производительности программы требуют процессов аудита. В этих процессах аудита используется контрольное оборудование для отслеживания производительности аккумуляторных систем, и требуется, чтобы владелец продемонстрировал, как он анализирует результаты сбоев и отклонений в производительности и реализует действия по постоянному улучшению. Процесс обслуживания, основанный на производительности, может оправдывать более длительные интервалы обслуживания или требовать более коротких интервалов по сравнению со стратегией, основанной на времени.

Традиционно программы технического обслуживания системы питания постоянного тока основывались на времени и включали плановое периодическое техническое обслуживание с периодичностью проверки емкости аккумуляторов на основе установленного плана технического обслуживания. (NERC PRC-005 требует, чтобы коммунальные предприятия имели формализованный план технического обслуживания энергосистемы (PSMP) и отчеты о производительности).

Стратегия технического обслуживания с учетом времени доказала свою эффективность в управлении состоянием активов и снижении риска отказа. Комплексная программа профилактического обслуживания обеспечивает надлежащую работу и безопасность систем ИБП, инверторов, аккумуляторных систем и зарядных устройств с регулярными визуальными и механическими осмотрами в установленные сроки для проверки каждого из этих компонентов в цепи питания.

Услуги

для систем ИБП включают термографическое сканирование, калибровку электроники и проверку цепей и индикаторов сигнализации, а также историю аварийных сигналов для выявления признаков потенциальных проблем. Батареи обслуживаются для продления срока службы батарей, а стойки проверяются на предмет коррозии, чистоты и структурной целостности. Обслуживание аккумуляторов на местах включает следующее:

• Оценка состояния
• Проверка состояния омической батареи
• Проверка целостности соединения батареи
• Измерение напряжения покоя
• Показания удельного веса
• Запись всех испытаний и измерений
• Корректирующие действия

Стратегия технического обслуживания, основанная на производительности, предоставляет владельцам наиболее надежный план технического обслуживания источников постоянного тока.С развитием технологии мониторинга владельцы активов переходят к программам обслуживания на основе производительности, используя комбинацию продуктов и услуг для мониторинга и обслуживания, чтобы гарантировать, что системы всегда соответствуют требованиям, а питание всегда включено. Для систем питания постоянного тока это требует установки оборудования для мониторинга батарей и услуг удаленного мониторинга 24×7, а также ежегодной оценки технического обслуживания всего оборудования для мониторинга и питания постоянного тока. Система мониторинга обеспечивает непрерывную отчетность о состоянии оборудования, устраняя необходимость в периодических оценках технического обслуживания.Подобно электрокардиограмме (ЭКГ), система мониторинга батареи предупреждает владельцев системы о потенциальном сбое, который нельзя увидеть иначе. Автоматизируя необходимые задачи обслуживания, владельцы могут соблюдать отраслевые стандарты, одновременно повышая надежность системы. Эта стратегия обслуживания оптимизирует бюджеты и ресурсы обслуживания, устраняя рутинные задачи обслуживания на месте.

Системы мониторинга непрерывно измеряют и записывают критические параметры батареи. Эти данные позволяют пользователям принимать разумные решения о состоянии своей системы и заранее выполнять корректирующие действия.В следующей таблице приведен пример измерений контроля батареи и соответствующих корректирующих действий. Обратите внимание, что таблица не включает все основные измерения.

Отраслевые стандарты признают уникальные преимущества систем мониторинга, которые обеспечивают постоянную оценку оборудования и системы питания постоянного тока. Стандарт NERC гласит, что периодическое техническое обслуживание не требуется. Это связано с тем, что система мониторинга предназначена для выявления любых нарушений. Что требуется, так это регулярные обзоры данных, отчеты о тенденциях и анализ данных, а также визуальные проверки системной среды, стойки и состояния ячеек.

Полевые исследования Vertiv Services показали, что использование системы мониторинга и специалистов по мониторингу для круглосуточной оценки аккумуляторов увеличивает среднее время наработки на отказ (MTBF) более чем в два раза по сравнению с одним только профилактическим обслуживанием. Другие преимущества включают

• Максимальная общая надежность системы
• Оптимизация производительности на протяжении всего жизненного цикла оборудования
• Затраты на техническое обслуживание контролируемого оборудования с более низкими общими затратами на техническое обслуживание
• Автоматизированное соблюдение нормативных требований
• Сокращение перебоев в подаче электроэнергии и повышение удовлетворенности клиентов
• Повышение безопасности объектов  

Обзор технологии мониторинга батарей.

Мониторы батареи, датчики и программное обеспечение

Современные продукты для мониторинга батарей, доступные сегодня, специально разработаны в соответствии с отраслевыми стандартами и рекомендуемыми методами обслуживания батарей. Помимо круглосуточной оценки, они обеспечивают удаленный доступ для оценки состояния систем ЦОД в труднодоступных местах, во время штормов или в опасных условиях.

Монитор работает в тандеме с датчиком уровня электролита, чтобы соответствовать требованиям NERC к проверкам уровня электролита, уменьшая потребность в проверках на месте и устраняя интервалы периодического обслуживания.В систему можно добавить программное обеспечение для сбора данных об аккумуляторе и сигналах тревоги из нескольких систем и повышения эффективности мониторинга и времени реагирования на нескольких предприятиях и объектах.

Все критически важные параметры батареи постоянно отслеживаются и обеспечивают раннее обнаружение потенциальных проблем, когда отслеживаемые значения начинают отклоняться от эталонных значений. Автоматический просмотр результатов тестирования обеспечивает уведомление о нарушении порогового значения. Затем операторы могут использовать данные для оценки состояния оборудования в режиме реального времени и определения тенденций производительности с течением времени для прогнозирования отклонений в течение жизненного цикла.

Не все системы мониторинга одинаковы. Существует множество различных типов систем, которые различаются по объему функций мониторинга. Некоторые системы предлагают полный набор услуг, что устраняет необходимость в дополнительном обслуживании системы. Другие продукты мониторинга могут предлагать только один или два типа оценок, требующих дополнительных полевых испытаний для соответствия стандартным рекомендациям. Эти различия необходимо учитывать при выборе системы мониторинга. Система мониторинга аккумуляторов должна автоматизировать рекомендуемые IEEE методы обслуживания и тестирования аккумуляторов, предлагать несколько вариантов удаленной связи и сигнализации, а также обеспечивать полную и точную регистрацию технического обслуживания.

Сервер мониторинга батареи 24×7

Решающее значение для эффективности системы мониторинга имеет роль лиц, ответственных за анализ и представление данных. Устройства мониторинга непрерывно записывают данные, и данные необходимо постоянно просматривать и анализировать. Привлечение внешней службы удаленного мониторинга аккумуляторов для обеспечения круглосуточного отслеживания тенденций и анализа данных мониторинга аккумуляторов и аварийных сигналов обеспечивает проверку информации обученными специалистами по аккумуляторам и практически исключает риск отключения энергосистемы из-за отказа аккумуляторов.Благодаря круглосуточным службам удаленного мониторинга батарей специалисты обнаруживают, диагностируют и устраняют проблемы с батареями, которые в противном случае могли бы остаться незамеченными, предотвращая их перерастание в серьезные проблемы.

Установка системы мониторинга с услугой удаленного мониторинга поможет максимально увеличить доступность аккумуляторов и общих систем электропитания, продлить срок службы аккумуляторных систем и снизить затраты на техническое обслуживание на месте при одновременном повышении безопасности аккумуляторов. Аварийная служба для быстрого реагирования на инциденты, а также ежемесячное отслеживание тенденций и отчетность для лучшего управления батареями также должны быть частью комплексной программы мониторинга для лучшей защиты от сбоев и проблем, связанных с батареями.

ИБП и батареи системы питания постоянного тока являются одними из наиболее важных и уязвимых компонентов в системе распределения электроэнергии, что заставляет регулирующие органы повышать требования к установке и обслуживанию. Сегодняшние методы технического обслуживания предлагают спектр периодических услуг по техническому обслуживанию ИБП и аккумуляторных систем, а также продукты и услуги по мониторингу, специально разработанные для обеспечения надежности цепи электропитания и выполнения всех требований соответствия на протяжении всего жизненного цикла оборудования.

Выбор стратегии технического обслуживания и разработка экономичного плана технического обслуживания источника постоянного тока может оказаться непростой задачей, поскольку необходимо учитывать множество факторов. Поскольку каждая электрическая система имеет свои уникальные переменные, рекомендуется проконсультироваться с экспертом, поставщиком услуг по техническому обслуживанию электрооборудования, который поможет создать индивидуальную программу на основе конфигурации оборудования объекта, требований к электропитанию и критичности, системной среды и бюджетных параметров. .

Брэндон Шулер (Brandon Schuler), менеджер отдела промышленного электроснабжения постоянного тока , присоединился к команде Vertiv по обеспечению надежности электрооборудования в 2014 году и имеет 20-летний опыт проведения и управления тестированием и обслуживанием электрических и электронных устройств.Брэндон восемь лет служил в ВВС США, обучался принципам передовой электроники и электротехники, получил несколько заводских сертификатов и поддерживал несколько подразделений в качестве военного техника на нескольких местах службы. Кроме того, он получил степень младшего специалиста по технологии электронной инженерии в Общественном колледже ВВС. Будучи опытным техником-электриком и опытным руководителем группы, Брэндон помогает клиентам получить максимальную отдачу от электрических активов, которые поддерживают их критически важные процессы и системы.С ним можно связаться по адресу [email protected].

Джефф Алб ér, вице-президент по развитию бизнеса Vertiv Battery Monitoring, пришел в Vertiv в 1997 г. и имеет 23-летний опыт работы в сфере тестирования и обслуживания аккумуляторов. Джефф имеет степень инженера по промышленным и системным технологиям, полученную в Университете Флориды, и начал свою карьеру в Motorola. После 10 лет опыта работы на различных инженерных должностях он оставил свою должность менеджера по международным товарам в Motorola Singapore, чтобы присоединиться к Alber/Vertiv.Теперь, будучи вице-президентом Alber/Vertiv по развитию бизнеса, Джефф сосредоточен на установлении долгосрочных отношений с клиентами и разработке экономичных решений для управления батареями, которые позволят клиентам Vertiv эффективно управлять своим бизнесом. С ним можно связаться по адресу Jeff.Albé[email protected]

.

Систем аварийного электроснабжения – техническое обслуживание Тестирование Важно

Электроэнергия является стержнем современного индустриального общества. Повседневная жизнь зависит от транспорта, отопления, освещения, связи, систем жизнеобеспечения и вычислений.Эти сайты просто не могут позволить себе остановиться даже на мгновение. Отсюда важность процесса аварийного и резервного питания. При выходе из строя обычных инженерных систем резервные источники обеспечивают столь необходимое электричество для обеспечения бесперебойной работы.

Система аварийного электроснабжения (EPSS) представляет собой довольно простую процедуру. При отключении электроэнергии автоматический ввод резерва одновременно отключает линию электроснабжения и размыкает линию аварийного питания от генератора. Система автоматического запуска запускает генератор.Затем резервный генератор направляет электроэнергию от генератора в цепи через аварийную линию. Когда инженерная система восстанавливается, система снова переключается на инженерную линию. После этого следует период охлаждения, в течение которого генератор работает до полного отключения.

Ключ к успеху в удовлетворении этой потребности в постоянной мощности лежит в деталях. Объекты, где EPSS требуется по закону, также обязаны соблюдать стандартные требования к производительности, которые включают еженедельное техническое обслуживание и эксплуатацию системы, а также ежемесячное тестирование (охлаждения, смазки, топлива, а также аккумуляторной и зарядной подсистем).Идея, стоящая за этой практикой частого технического обслуживания и испытаний, состоит в том, чтобы «проверить» резервные системы питания, чтобы обеспечить максимальную механическую надежность, когда, наконец, возникнут аварийные ситуации. Резервные генераторы, переключатели АВР и автоматические выключатели необходимо часто проверять, чтобы гарантировать правильную механическую смазку.

Какие жизненно важные части EPSS требуют регулярного технического обслуживания?

Автоматический ввод резерва – АВР определяет необходимость включения аварийного источника питания при отключении электроэнергии.Таким образом, ATS имеет жизненно важное значение для EPSS и требует регулярного обслуживания, тестирования и устранения неполадок.

Дизельный генератор — Генератор является непосредственным источником резервной энергии, получаемой от сжигаемого дизельного топлива. Техническое обслуживание этих генераторов осуществляется посредством «банкинга нагрузки», при котором двигатель испытывается с различными нагрузками для определения идеальной температуры сгорания внутри цилиндров. Блокировка нагрузки гарантирует сжигание всего несгоревшего топлива, скопившегося в выхлопе, что в конечном итоге предотвращает опасность возгорания.Банковская нагрузка включает в себя регулярные «тренировки» генератора, которые одновременно настраивают эффективность двигателя и сжигают любое топливо, оставшееся в выхлопных газах.

Автоматический выключатель — Автоматические выключатели защищают электрическое оборудование в системе инженерных коммуникаций, изолируя его от аномальных токов, которые потенциально могут привести к повреждению и возгоранию. Оборудование для тестирования выключателя определит эффективность этого компонента распределения электроэнергии.

Компания Prime Power осознает необходимость пристального внимания к обслуживанию и диагностике EPSS.Основанная в 1983 году, мы обеспечиваем безопасность EPSS на юго-востоке США, предоставляя первоклассное техническое обслуживание и диагностику для всех аварийных, резервных и основных генераторов электроэнергии и сопутствующих систем; консультации по проектам и разработка безопасных и надежных энергетических инфраструктур.

Наш опыт дал нам возможность создать обширную помощь по устранению неполадок, чтобы мы могли легко выявлять отклонения в системах. Регулярный график тщательного технического обслуживания резервных энергосистем — это наша работа, потому что мы знаем, что это обеспечит бесперебойное электроснабжение, которое может сократить расходы и, в конечном итоге, спасти жизни.

Цех IET — Практика ввода в эксплуатацию и технического обслуживания энергосистем

  В наличии

---

Цифровая библиотека IET
Это издание доступно в электронном виде
в Цифровой библиотеке IET

Кит Харкер

Надежность и безопасность энергосистемы в значительной степени зависят от методов, применяемых как при вводе в эксплуатацию, так и при обслуживании.И то, и другое должно соответствовать высоким стандартам, чтобы гарантировать, что оборудование не будет введено в эксплуатацию со скрытыми дефектами. Это требует инженеров, которые понимают необходимое управление, а также технические процессы. В настоящее время имеется очень мало литературы по этому вопросу; ситуацию, исправить которую призвана эта книга.

Предмет охватывает высоковольтную установку и связанные с ней системы защиты и управления, и, хотя он в основном ориентирован на практические аспекты ввода в эксплуатацию и технического обслуживания, он также включает в себя техническую теорию и соображения по проектированию.Он предназначен в первую очередь для тех, кто находится в начале своей карьеры в области электротехники, но также содержит подробный справочник для более опытных инженеров.

Об авторе

Кит Харкер всю свою карьеру проработал в британской электротехнической промышленности. Ранние назначения были связаны с вводом в эксплуатацию и обслуживанием на месте, включая распределение, передачу и генерацию. В последние годы он занимал руководящие должности в области проектирования подстанций электропередачи как в управлении проектами, так и в инженерных подразделениях Национальной сетевой компании, с особой ответственностью за управление вводом в эксплуатацию и сопутствующие технические процессы.

Год публикации: 1997 г.

Страницы: 520

ISBN-13: 978-0-85296-909-0

Формат: ХБК

Мощное влияние профилактического обслуживания

Загрузите эту статью в формате .PDF

Гидравлическая жидкость действует как смазка между движущимися частями и часто создает необходимое сопротивление в компонентах, таких как тормоза или гидроусилитель руля.Наиболее распространенные области применения, требующие регулярного контроля загрязнения жидкости, относятся к тяжелому оборудованию, такому как внедорожная землеройная техника и сельскохозяйственная техника. Промышленное оборудование, которое часто приводится в действие или перемещается, также более восприимчиво к загрязнению, чем оборудование, которое приводится в действие нечасто или изолировано от чистой окружающей среды.

Контроль загрязнения является неотъемлемой частью обеспечения эффективной работы гидравлической системы путем выявления и измерения потенциальных типов загрязнения.Принятие надлежащих мер продлит срок службы гидравлического оборудования.

Гидравлические системы являются составными частями самого разнообразного оборудования, включая: системы управления полетом самолетов, экскаваторы-погрузчики, экскаваторы, мусоровозы, гидравлические тормоза, промышленное оборудование, подъемники, системы рулевого управления с усилителем и трансмиссии.

Гидравлические жидкости

разрабатываются индивидуально для конкретных применений. Обычно они состоят из базового масла и пакета присадок. Пакет присадок состоит из химических соединений, предназначенных для защиты базового масла, которое в основном состоит из жидкостей на основе природных минеральных масел.Очень важно иметь правильный состав жидкости для правильной работы системы. Многие присадки включают антикоррозионные, антиоксидантные, антипенные, противоизносные присадки, присадки, улучшающие индекс вязкости, и некоторые противозадирные присадки.

Вода и любые посторонние частицы загрязняют и отрицательно влияют на химические свойства присадок и основного компонента гидравлики. Наличие загрязнения может вызвать чрезмерный износ системы или преждевременный отказ, иногда с катастрофическими последствиями.Представьте, что система управления самолетом заедает из-за загрязненной гидравлической жидкости. Вот почему критически важные гидравлические системы необходимо регулярно проверять на загрязнение и колебания давления.

Испытание на загрязнение жидкости

Во избежание загрязнения гидравлической жидкости важно регулярно устанавливать в гидравлическую систему фильтры для сбора загрязняющих веществ, которые могут непреднамеренно попасть в трубопровод. Для определенного оборудования, которое является более чувствительным или регулярно подвергается воздействию грязных сред, следует внедрить процедуры контроля загрязнения для периодической проверки чистоты гидравлической жидкости, обычно на основе рекомендаций производителя оборудования.Жидкость также следует проверять после технического обслуживания оборудования, которое может подвергать гидравлическую систему воздействию внешних элементов. Проверка жидкости должна проводиться после добавления новой жидкости, установки новых компонентов в линию, замены шлангов или любого другого состояния, при котором текущая жидкость подвергается воздействию. Очистка системы от существующей жидкости и замена ее новой является важным моментом для проверки системы из-за воздействия внешних элементов и проверки того, что новая жидкость не загрязнена. Поставщики гидравлических жидкостей рекомендуют регулярно проводить химический анализ жидкости, чтобы своевременно устранять проблемы до их возникновения.

Наиболее практичным методом регулярного тестирования систем трубопроводов для жидкости является размещение контрольных фитингов через равные промежутки по всей системе, что позволяет проводить отбор проб при рабочем давлении, не нарушая работу системы и избегая дорогостоящих остановов. Качественные контрольные точки герметичны до того, как шаровой затвор открыт, чтобы свести к минимуму загрязнение, а их самоблокирующийся металлический колпачок помогает защитить систему. Рекомендуется иметь под рукой полную линейку компонентов контрольных точек или различные комплекты контрольных точек, включающие все виды соединений, контрольные шланги, муфты, манометры, переходники для манометров, заглушки и зонды.Эти комплекты содержат все компоненты, необходимые для периодического тестирования широкого спектра оборудования от разных производителей.

Предотвращение проблем

Профилактическое обслуживание гидравлической системы имеет решающее значение для продления срока службы оборудования.

1. Установите метод соблюдения рекомендованного производителем графика технического обслуживания.

2. Определите частоту и объем технического обслуживания в зависимости от рабочей среды оборудования.

3.Убедитесь, что график технического обслуживания включает рекомендации производителя в отношении содержания частиц ISO в гидравлической жидкости и надлежащий метод отбора проб жидкости из линий операционной системы.

4. Примите во внимание требования производителя фильтра и указанные ограничения.

5. Извлеките пробы жидкости из основного выкидного трубопровода, убедившись, что твердые частицы в пробах репрезентативны для жидкости, протекающей по трубопроводу. Как указано выше, это достигается наличием контрольных точек через равные промежутки времени по всей системе.

Для надлежащего обслуживания любого оборудования с гидравлической системой необходимо документировать и соблюдать регулярные стандарты и процедуры. Профилактическое обслуживание является наиболее важной функцией для поддержания срока службы оборудования и снижения затрат, связанных с заменой оборудования или компонентов или нежелательным остановом.

Современные гидравлические компоненты рассчитаны на работу без утечек. Однако со временем вибрация, удары и термические нагрузки из-за экстремальных температур могут нарушить целостность соединений.Поэтому плановое техническое обслуживание должно включать осмотр каждого соединения, особенно при наличии жидкости.

Корректирующее обслуживание

Корректирующее обслуживание — это ремонт или замена компонентов системы. Как правило, корректирующее обслуживание является результатом проверки компонентов во время профилактического обслуживания и устранения предполагаемой проблемы до того, как произойдет отказ. В идеале потребность в корректирующем техническом обслуживании может быть выявлена ​​и устранена при подготовке к запланированному или плановому останову.

После корректирующего обслуживания важно осмотреть компонент, чтобы определить причину ожидаемого или фактического отказа. Затем эту информацию следует использовать в графике профилактического обслуживания, чтобы исключить возникновение проблемы в будущем.

Предотвращение отключения системы

Как указывалось выше, предустановленные контрольные точки являются важными инструментами для контроля состояния гидравлической системы. Эти контрольные точки включают в себя быстроразъемные соединения для легкого доступа к системе во время ее эксплуатации и используются для выявления проблем до их возникновения.

Для работы с разнообразным оборудованием от разных производителей лучше всего всегда иметь под рукой предварительно собранные комплекты для контроля испытательного давления с ассортиментом популярных компонентов. Эти комплекты доступны со всем необходимым для мгновенной проверки давления независимо от типа существующих гидравлических систем OEM.

Важно повторить, что быстроразъемные соединения позволяют отслеживать и контролировать давление, вентилировать систему или брать пробы при рабочем давлении.Они идеально подходят для гидравлических масел и других жидкостей на минеральной основе, используемых во внедорожном мобильном оборудовании и других гидравлических системах в производственных условиях.

Эти фитинги для контрольных точек легко подсоединяются к измерительным, контрольным и коммутационным устройствам, что позволяет быстро и легко тестировать систему.

Как избежать последствий загрязнения

Примерно три четверти гидравлических систем выходят из строя из-за загрязненной или старой гидравлической жидкости. Хотя загрязняющими веществами в гидравлической системе могут быть твердые частицы или жидкости, основным источником беспокойства является вода.В то время как твердые частицы загрязняют систему путем химической реакции с жидкостью, загрязнение воды варьируется от системы к системе. Вода может образовываться во время смешивания жидкости, или она может плавать на поверхности или оседать на дно гидравлической жидкости в зависимости от ее плотности. Как и ожидалось, наличие воды в системе обычно вызывает коррозию компонентов и дальнейшее загрязнение вызывающими коррозию побочными продуктами. Вода может попасть в систему из-за конструктивных недостатков, условий эксплуатации, плохо контролируемого технического обслуживания или другого обслуживания оборудования.

Надлежащий контроль загрязнения требует диагностики и обработки гидравлической системы. Диагностика, часто называемая мониторингом состояния, представляет собой измерение и идентификацию состояния гидравлической жидкости и компонентов системы для профилактического обслуживания. Надлежащие процедуры профилактического обслуживания и мониторинг жидкости выполняются для установления графиков замены жидкости и протоколов обслуживания, которые являются упреждающими, а не реагирующими.

Машины нередко используют множество различных типов гидравлических соединителей.Поэтому техническим специалистам важно быть знакомыми с правильной установкой и обслуживанием каждого типа разъема на оборудовании.

Важность мониторинга состояния и диагностики

Более чистая жидкость является ключом к увеличению срока службы компонентов и увеличению времени безотказной работы. Результатом является более надежное оборудование, которое сокращает время обслуживания и дорогостоящий ремонт или замену компонентов.

На производственных предприятиях оборудование более изолировано от элементов, однако загрязняющие вещества вызывают от 60 до 70% всех отказов гидравлических компонентов.Однако отказ землеройного оборудования из-за загрязняющих веществ может достигать 85–90%, если его не обслуживать должным образом.

Тяжелое оборудование, используемое в строительстве, гораздо более восприимчиво к влаге и частицам, чем в большинстве производственных условий. Это воздействие может быть очень разрушительным для дорогостоящих компонентов и оборудования, не говоря уже о времени простоя, которое негативно скажется на итоговой прибыли. Попадание частиц в двигатель или другие важные и дорогостоящие детали может сократить срок службы на 60–75 %.Хотя большинство операторов знают, что вода, грязь и частицы пыли могут нанести вред оборудованию, они не всегда осознают значительный ущерб и время простоя, которые они могут вызвать.

Обычно проблемы возникают не только из-за видимой грязи. Чаще это невидимые частицы ила размером от 1 до 5 мкм. Исследование, проведенное Cummins Engine, показало, что частицы размером менее 10 мкм вызывают износ в три-четыре раза больше, чем частицы размером 20 мкм и более. Кроме того, исследования показывают, что в результате абразивного износа деталей образуются частицы, которые чрезвычайно трудно контролировать, если не проводить регулярное надлежащее профилактическое обслуживание.

Загрязняющие частицы и влага обычно проникают в оборудование через уплотнения и сапуны. Воздухозаборник двигателя строительной техники может пропускать более 95% загрязнения. Воздушные фильтры и коллекторы являются первой линией защиты и должны эффективно обслуживаться. Однако даже самые строгие меры могут не остановить попадание частиц размером с ил через воздушные фильтры. Малоизвестный факт, что на каждый галлон израсходованного топлива в двигатель через фильтры попадает до 10 000 галлонов воздуха.

Двигатель в таких средах может получить значительные повреждения при попадании в него частицы. Хотя современные смеси синтетических масел предназначены для предотвращения накопления сажи и других загрязняющих веществ, даже самый лучший полнопоточный масляный фильтр не может предотвратить попадание в систему одного миллиарда частиц размером 5 мкм. Это связано с тем, что большинство полнопоточных фильтров не способны улавливать частицы размером менее 8–10 мкм.

Решения для рассмотрения

Дополнительный байпасный фильтр — При установке дополнительного байпасного фильтра после полнопоточного фильтра от 5% до 10% жидкости будет направляться через фильтр со сверхтонкой глубиной от 1 до 3 мкм.Было показано, что байпасная фильтрация улучшает чистоту жидкости на 1/3–½ или более в некоторых случаях. В некоторых случаях было показано, что при использовании дополнительного байпасного фильтра срок службы увеличивается более чем на 50 000 часов.

Загрязняющие вещества, часто встречающиеся в внедорожном оборудовании, представляют собой частицы и влагу, попадающие в систему через сапун, заливное отверстие или уплотнения штока поршня и грязесъемники. Этого легко избежать, используя стержневые сапоги. Эти сильфоны, покрывающие цилиндр снаружи, расширяются и сжимаются при движении штока внутрь и наружу.В прошлом типичные материалы для обуви не выдерживали воздействия окружающей среды строительной техники. Однако сегодня сапоги из арамидного волокна или подобных материалов гораздо лучше подходят для таких суровых условий.

Осушающие сапуны — Не менее важными, чем перепускной фильтр, являются воздушные сапуны. Влагопоглощающий сапун заменяет стандартный пылезащитный колпачок или сапун OEM. Это обеспечивает лучшую фильтрацию для защиты от очень мелких частиц. Эти сапуны содержат многослойные осушающие фильтрующие элементы, которые удаляют твердые частицы по мере того, как воздух проходит через сапун, одновременно блокируя вредную влагу.

Например, когда шток выдвигается из цилиндра, количество гидравлической жидкости, необходимое для выдвижения рычага, заменяется воздухом, поступающим через сапун бака. Большинство дыхательных аппаратов недостаточно для предотвращения попадания в системы частиц ила (размером от 1 до 10 мкм) и не блокируют влагу. Чтобы предотвратить попадание частиц и влаги через вентиляционные отверстия сапуна, заправочные отверстия следует заменить высокоэффективными осушающими сапунами. Большинство осушающих воздухоотводчиков удаляют влагу с помощью силикагеля и включают элемент для удаления частиц размером 1 мкм.

Предотвращение коррозии — Помимо того, что уже было сказано о предотвращении попадания воды и твердых загрязняющих веществ в гидравлическую систему, еще одним шагом для предотвращения коррозии является использование ингибиторов коррозии в гидравлической жидкости. Эти ингибиторы ржавчины создают защитную пленку на металлических деталях. Как правило, такие пленки водостойкие и не дают ржавчине оседать на деталях. В системе также используются некоторые добавки, гидролитически устойчивые в присутствии воды. Эти присадки помогают избежать разложения жидкости и образования кислоты, вызывающей коррозию.

Использование ботинок и правильных сапунов является важным шагом для гидравлических систем, особенно в условиях строительства. Тем не менее, загрязнение все еще может быть проблемой. Хотя полнопоточные фильтры играют важную роль, в некоторых ситуациях их может быть недостаточно. Байпасную фильтрацию следует рассмотреть, если окружающая среда особенно грязная. Эти этапы профилактического обслуживания могут оказать огромное влияние на затраты на техническое обслуживание, надежность оборудования и общую рентабельность работы.

Уплотнения штока поршня и грязесъемники предназначены для удержания жидкости внутри гидравлического цилиндра, но они также должны препятствовать проникновению загрязняющих веществ.Плановое техническое обслуживание должно включать осмотр уплотнений штока и грязесъемников на наличие повреждений, что является средством не только предотвращения утечек, но и предотвращения загрязнения гидравлической жидкости.

Текущий уход и техническое обслуживание системы

Уход за системой —Материалы гидравлической жидкости являются артериями гидравлической системы. Жидкости могут представлять собой типичные минеральные масла на нефтяной основе, синтетические жидкости, огнестойкие жидкости или специальные биоразлагаемые жидкости.

При выборе жидкости для обеспечения оптимального срока службы гидравлической системы необходимо учитывать четыре основных фактора:

Контроль температуры — Температура большинства гидравлических систем находится в диапазоне от 110 до 150°F.Существуют специальные гидравлические жидкости, которые могут работать при температурах до 250°F.

Чистота системы — Даже новые системы могут иметь загрязнение в линиях. Очень важно очистить новую систему перед вводом ее в эксплуатацию, чтобы предотвратить загрязнение с самого начала.

Чистота жидкости —Даже новая жидкость может легко загрязниться. Важно хранить новые жидкости в изолированной чистой среде в специальных контейнерах. В системах, считающихся критически важными, используйте быстродействующие муфты и шланги и обязательно фильтруйте все масло, добавляемое в резервуар, через 5-микронный фильтр.

Разработайте стандартизированную программу анализа масла. — Следуйте спецификациям OEM в отношении того, как часто следует сливать гидравлические масла, проводите регулярный мониторинг системы с помощью контрольных фитингов и манометров, чтобы обеспечить точную проверку системы.

Техническое обслуживание системы

Некоторые производители рекомендуют проверку гидравлической системы по 10 пунктам в рамках регулярного профилактического контроля:

1. Осмотрите фильтры, наполнительные сетки и сапуны.

2.Проверьте уровни жидкости. Добавляя масло, не смешивайте его с другими маслами. Очень важно использовать ту же марку масла и тот же класс вязкости, в котором работает система.

3. Проверьте температуру системы, желательно с помощью встроенных термометров. Также можно использовать ручные инфракрасные детекторы, если они есть под рукой. Опять же, следуйте рекомендациям OEM по диапазону температур. Если температура выше предела, проверьте работу охладителя

и настройки предохранительных клапанов.

4.Проверьте манометры перепада давления или индикаторы фильтра, или и то, и другое.

5. Визуально осмотрите внутреннюю часть резервуара на наличие признаков аэрации (через заливное отверстие с фонариком). Аэрация — это состояние, при котором отдельные пузырьки воздуха переносятся потоком масла, когда оно поступает в насос. Визуальными признаками аэрации в резервуаре обычно являются пенообразование или небольшие водовороты, забирающие небольшие глотки воздуха во всасывающий фильтр. Аэрация может быть вызвана различными ситуациями; одной из основных причин является случайное проглатывание воздуха.Если насос набирает воздух, система может издавать булькающий звук.

6. Осмотрите трубы, шланги и соединения труб на наличие утечек или трещин. Утечка гидравлической жидкости не редкость. Без поддержания надлежащего уровня жидкости система может перегреться и нанести непоправимый ущерб.

7. Прислушайтесь к возможной кавитации в насосах (образование пузырьков в жидкости). Это может произойти при выпуске воздуха из гидравлического масла при разгерметизации на всасывании насоса.Затем он может взорваться на металлических поверхностях при разрядке. Если это произойдет, насос издаст пронзительный свистящий звук. Если его не остановить немедленно, это может привести к необратимому повреждению насоса. Установка вакуумметра на стороне всасывания насоса с уравновешенным давлением, как указано производителем насоса, может облегчить эту катастрофическую проблему.

8. Проверьте сервоклапаны с помощью инфракрасного термометра. Если температура выше 150°F, клапан, скорее всего, заедает.

9.Используйте инфракрасный термометр для проверки температуры подшипников ротора и точек перегрева в электродвигателях.

10. Возьмите небольшой образец жидкости и проверьте его на цвет, запах и любые признаки загрязнения. Несмотря на то, что визуальные осмотры ограничены и выявляют только чрезмерное загрязнение, это все же очень важный шаг.

Профилактическое обслуживание снижает количество сбоев

Как уже говорилось, оптимальное профилактическое обслуживание начинается с качественных фитингов и компонентов контрольных точек, которые обеспечивают герметичные соединения до открытия шарового затвора, чтобы свести к минимуму загрязнение, и имеют самоблокирующиеся металлические колпачки для защиты системы.Наличие контрольных точек, установленных вдоль линий гидравлической системы, позволяет регулярно, быстро и точно проверять давление в системе и другие параметры, критически важные для исправности системы.

Регулярный мониторинг производительности системы, анализ жидкости и плановая замена жидкости являются ключом к долгому сроку службы оборудования и компонентов. В противном случае, скорее всего, произойдут незапланированные и более частые отключения оборудования, которые намного дороже, чем профилактические меры.

Держите под рукой различные комплекты контрольных точек, включающие все типы соединений, контрольные шланги, муфты, манометры, переходники для манометров, заглушки и датчики, необходимые для различного внедорожного или промышленного оборудования, которое вы используете.

Джон Джойс — директор по маркетингу компании Brennan Industries Inc. .

.